QA 6 SIGMA改善活動報告

QA6SIGMA活動報告決裁擔

當經理總經理

目錄1.活動成員組織圖(Page2)2.定義階段(5)3.現水準測定階段(10)4.分析階段(17)5.改善階段(26)6.管理階段（Page27）1/27QA

6Sigma

活動成員活動成員組織圖促進計劃Theme概述挑戰(zhàn)目標(S.G)Theme名評價項目(KPI)活動成果(定量/定性)

決裁擔當確認QA—6Sigma2000Theme登記表

制作日

:2000.08.03促進體系要請事項促進內容日程備注

活動時間

:2000.08.03~2000.11.24使用Tool法人D/S本部現況注)(非常務):

QC金南源次長●保證試驗時間縮短，縮短LOT判定時間對保證試驗相關PROCESS改善，從而縮短從生產到LOT最終判定的時間，減少因保證試驗結果晚而推遲入庫，延長在庫的浪費。試驗LOT生產到LOT最終判定輸入系統(tǒng)的時間.平均73Hrs達成24Hrs改善率為67.1%年節(jié)省資金1,270,080萬元6SIGMA推進TEAM長:QA汪義軍推進擔當:QA黃志明

QA

劉金華

OQC宮翠玪生產蘇衛(wèi)紅設計李亞勇

IQC石向波Define1.調查分析現況,確定問題點,明確改善方向.-組成改善TEAM-設定目標-PARETO2.測定現有水準.選定CTQ-RATIONALSUBGROUP3.分析CTQ,導出改善方法-GRAPHANALYSIS4.制作改善計劃,實施改善.-DoE/PROCESSMAP5.制作CHECKLIST,跟蹤管理.-PROCESS標準化.8/58/5-9/59/5-9/129/13-10/2010/21-11/24MeasurementAnalysisImprovementControl3/27注)(非常務):1.定義/THEME選背景6σ每個制編開始生產后5個小時,OQC第一個LOT檢查完,但保證試驗卻在生產開始73HRS后完成,這樣導致OQC對其檢查合格的LOT,不能作最后判定,造成在庫時間延長,故選擇縮短保證試驗時間作為改善THEME.現水準現象分析1.試驗時間長,造成LOT最終判定推遲,延誤交貨期和船期.2.使在庫金額增大,造成管理Loss3.LOT判定推遲造成出貨推遲,4.造成WAREHOUSE成品在庫過多,

SPACE緊張,影響5S,影響生產5.公司資金周轉CYCLETIME縮短要求.THEME選定縮短保證試驗時間,減少時間LOSS費用.LINE生產QRTSYSTEMKEYINPROCESSTIME73Hrsinputoutput4/272.定義/目標設定及活動方向設定從生產開始到保證試驗(QRT)完成并輸入SYSTEM的時間現水準為73HRS,根據試驗標準確定改善目標,并明確改善方向.活動目標活動方向為了達到目標實施的目的設定活動方向1.從生產到試驗完成中各個環(huán)節(jié)影響度分析實施.2.找出幾個重要的影響因素改善3.改變Process,消除一些不直接影響顧客所要求的因素.4.對改變的Process作成標準化,并持續(xù)管理.縮短在庫時間:73HRS

24HRS(49HRS縮短)5/276σ2.測定/現水準確認數據分散性分析P-value=0.078＞0.05,因此是正態(tài)分布測試值分布分析注:數值取自2000年8月6/276σ2.測定/現水準確認現水準的工程能力很差,距離改善目標相差較大,其中Z.bench

level為-2.1893,DPPM為985015.73.工程能力分析

Z.Level:-2.1893DPPM:985015.73Ppk:-0.72測試值分布分析注:數值取自2000年8月7/276σ2.測定/保證試驗PROCSSMAP(生產

LOT判定)從生產START到結果輸入系統(tǒng)后OQC判定的PROCESSMAP制作及各STEP業(yè)務內容分析。PROCESS執(zhí)行的業(yè)務內容D+73HRS～D+73.5HRS

D+5.4HRS～

D+39HRS～D+73HRS

D+29HRS內

系統(tǒng)輸入

報告確認OK后輸入系統(tǒng)作OK判定PROCESS業(yè)務內容及問題點時間范圍

試驗計劃

根據生產計劃調整試驗計劃-提前1天確認D-0.5HRS

LINE生產開始

根據生產計劃生產-現實際生產與計劃相差大,變化頻繁.DHRS

QASAMPLING

根據試驗計劃抽取樣品-生產開始5.4HRS抽樣

QRT

對SAMPLE進行信賴性試驗-有時因CHAMBERCAPA不足,使試驗時間沖突,以至等待時間長.-現平均16.8HRS完成

D+6.4HRS～D+23.2HRS

結果報告制作

試驗合格后制作結果報告-現擔當試驗完成16HRS后做成

D+23HRS～

D+39HRS

報告SIGN

報告做成后確認需要36.5HRS

不良分析

關聯(lián)部門對問題點分析后,做成對策并COPY給QA

平均時間5.4HRS16.6HRS49HRS2.0HRS關聯(lián)部門QAOQCPROCEDURELINE生產STARTQASAMPLING結果報告做成報告SIGN試驗計劃不良反饋關聯(lián)部門樹立對策實施對策結果報告OQC系統(tǒng)輸入OK判定Q’RTTESTOQCSAMPLINGOK系統(tǒng)輸入不良分析QRTREPORTSYSTEMKEYINSAMPLING8/276σ2.測定/詳細分析明確Y值影響度PARETO圖分析選定改善主次

確定改善順序:

1‘st改善項:REPORTSYSTEM時間縮短(制作及Approval時間).

2‘nd改善項:QRT時間縮短.

3‘rd改善項:SAMPLING時間的縮短.

項目

REPORTQRTSAMPLINGINPUTSYSTEM影響度

67%22.9%7.3%2.8%通過對測試數據分析,明確Y值,整理改善重點及實施步驟:其中REPORT環(huán)節(jié)占整個時間的67%,QRT占22.9%,對這兩項時間縮短是重點.9/276σQRTREPORTSYSTEMKEYIN3.測定/改善目標及方向設定MEANTIMEPROCESS分析方向TARGETSAMPLING5.4Hrs16.7Hrs49Hrs2.0Hrs0.5Hrs(改善90.7%)11Hrs(改善34.1%)12Hrs(改善75.5%)0.5Hrs(改善75%)TOTAL73.0Hrs24.0Hrs現存問題點

MODELCHANGE時沒有及時確認

試驗計劃沒有及時調整

試驗沖突

CHAMBER

CAPABILITY不夠新試驗員業(yè)務不熟練

報告制作不及時

報告決裁時間長

輸入SYSTEM不及時

提前確認生產情況,及時調整試驗計劃.及時SAMPLING試驗與檢查之間的等待時間分析.改善CHAMBERCAPABILITY

加強試驗員能力教育.縮短REPORT制作時間改善REPORTPROCESS文員及時輸入的方案導出.每個LOT的目標10/276σ3.分析/REPORTSYSTEMPROCESS分析測試DATA記錄試驗員報告確認接收部門試驗完了試驗結果報告整理主管確認經理承認報告分發(fā)報告接收報告接收LOT判定SYSTEMKEYINWaiting2Waiting3Waiting122.35Hrs6.96Hrs19.57Hrs1Hr0.5Hrs11/276σ3.分析/REPORTSYSTEM

現水準測定及CTQ選定工程能力分析PARETO分析REPORT制作到REPORTSIGN完平均需要時間49Hrs,這個時間的縮短是改善重點.VITALITEM

REPORT制作前等待時間太長(22.4Hrs)，實施縮短。

REPORT決裁時間長(19.7Hrs)。

REPORTCHECK時間長。異常數據原因分析12/276σ3.分析/REPORTSYSTEM

時間長原因分析Target現水準1Hrs22.36Hrs95.5%改善目標VITALITEM原因分析REPORT的決裁時間縮短.擔當報告整理不及時.問題發(fā)生時關聯(lián)部門對策慢.由于白班晚班試驗報告，在業(yè)務交接時不清楚，責任不明確..夜班人員少,試驗緊張,整理報告時間不夠.19.67HrsTarget現水準8Hrs59.3%改善REPORT制作前等待時間縮短.經理出差和周末報告決裁時間長(異常數據原因).由于SIGN后沒有及時確認導致時間LOSS..Process時間浪費因素存在。.經理工作繁忙,問題處理、開會等。

CTQ13/276σ3.分析/QRTPROCESS分析INPUTPROCESSOUTPUTLINESAMPLING一般檢查及DROPTEST低溫COPYCOMPARE高溫COPYCOMPARER-ACCESSTIME高溫AGINGLOT判定最終檢查不合適報告發(fā)行QA接收對策改善確認再試驗waiting

waiting

waiting

*試驗之間的waitingtime為６Hrs（waiting

+

+

）

，占有時間太長。*個別問題分析時間和對策樹立及實施周期太長導致。14/276σ3.分析/QRT現水準測定工程能力分析PARETO分析Lifetest要求時間為6HRS故現狀態(tài)OKVITALITEM.縮短試驗項目之間的WAITING時間。.問題發(fā)生LOT,設計及業(yè)體檢討時間長.(異常數據原因)異常數據原因分析15/276σ3.分析/QRTWAITINGTIME時間長分析通過對魚骨圖的分析陰影部分是導致WAITING時間長的主要因素,選定為CTQ。WAITING時間長MACHINEMANMETERIALMETHOD數量管理TEAMWORKNEWWORKERCAPABILITY性能使用方法維護P-PM-P提供時間數量差異分工EVENT別MODEL別BUYER別教育事后管理可行性調配技能試驗沖突CHAMBERCAPA準確性儀器設備日日確認保養(yǎng)試驗計劃確認臨時調配組織分工業(yè)務分工士氣與協(xié)作及時性試驗項目差異試驗條件差異標準及指導書PROCESS16/27及時修訂、更新6σ3.分析/SAMPLING現況分析工程能力分析目標設定Target現水準0.5Hr5.4Hrs90.7%改善異常數據原因分析1.LINE臨時MODELCHANGE時,擔當沒有及時確認.2.由于LINE工程不良高,臨時安排保證試驗.3.LINE白班與夜班倒班時,為確保換班品質穩(wěn)定,試驗LOT安排夜班SAMPLING17/276σ3.改善/REPORTSYSTEMCTQ改善改善內容CTQ擔當報告整理不及時日程擔當由于白班晚班試驗報告，在業(yè)務交接時不清楚，責任不明確.夜班人員少,試驗緊張,整理報告時間不夠.

經理出差和周末報告決裁時間長由于SIGN后沒有及時確認導致時間LOSS.Process時間浪費因素存在。明確規(guī)定報告時間-擔當在試驗完成1HRS內報告-制作考核表,由staff確認實施情況將QRT和ORT結果分開報告白班,夜班擔當調整,LINE別一一對應.

-擔當業(yè)務交接明確化-每天早會一一確認。增加1名夜班STAFF安排.-及時調整夜班試驗,處理夜班發(fā)生的問題.-夜班報告在夜班完成,由STAFF確認.經理出差時,由主管決裁后進行出貨判定

-標準修改,追加責任說明.對周日完成的試驗向主管報告后判定.

文員每天直接找經理SIGN.-每天早、中、晚三次找金次長SIGN

及時確認報告SIGN情況.

Process時間浪費因素存在。

-合格的LOT適應改善后Process.對確定的CTQ逐一實施改善.黃志明各擔當樸文革汪義軍汪義軍劉金華汪義軍每天持續(xù)每天早會2000.10.302000.09.152000.08.252000.09.1518/276σ4.改善/REPORT確認PROCESS改善對于合格LOT的最終報告由經理決裁后COPYOQC后判定,變更為由主管確認后先通報OQCLOT判定,然后報告給經理決裁.實施PROCESS改善.改善前PROCESS改善后PROCESS試驗完了REPORT制作主管確認經理決裁COPYTOOQCLOT判定SYSTEM輸入試驗完了REPORT制作主管確認經理決裁COPYTOOQCLOT判定SYSTEM輸入19/276σ3.改善/REPORTSYSTEMCTQ目標及改善改善效果確認ITEM對REPORT的決裁時間縮短REPORT制作前等待時間縮短Target改善前8Hrs19.7Hrs59.2%改善8.03Hrs改善后Target1Hr22.4Hrs88.8%改善改善前改善后2.5Hrs20/276σ3.改善/QRTCTQ目標設定Target現水準2Hrs6.0Hrs66.7%改善目標VITALITEM改善方向縮短試驗項目之間的WAITING時間。.對造成WAITING時間長的因素進行分析后,逐個改善.

.對需要長期進行的改善項目根據改善計劃逐步實施。21/276σ3.改善/QRTCTQ改善對存在問題的因素進行分析得出：增加試驗設備CAPA，加強試驗安排和調配的管理，及縮短新員工上崗前的培訓時間是改善的重點。CTQ現況改善措施CHAMBERCAPA不足現生產量為150萬臺，

CHAMBER共4臺，目前2臺不足。幾個LOT同時進行時造成試驗等待。

P-P認證試驗時，造成保證試驗等待

增加試驗必備的設備預定12月2臺CHAMBER追加預定2001年1季度增加4臺（其中包括認證試驗CHAMBER2臺）具體分析及改善措施參照CHAMBERCAPA分析報告。擔當試驗沖突新MODEL生產時，追加試驗所致。幾條LINE同時轉MODEL時，造成幾個試驗LOT同時進行。增加試驗必備的設備

由專門的STAFF負責提前1天對試驗計劃進行確認，并立即調整人員。

為確保現有設備充分利用，調整人員。

再調配CHAMBER使用,保證試驗專用CHAMBER確保

制作確認生產現況LIST、CHAMBER計劃表。

推進TEAMWORK運營。新工人上崗前培訓時間長新工人上崗前培訓時間為2-3月一般2個月以內獨立擔當試驗。擔當培訓沒有專人進行系統(tǒng)地培訓確定一個STAFF為專門的教育擔當

制作新員工培訓的詳細綱要教育擔當STAFF根據綱要在既定的時間內完成培訓。

培訓時間為1個月。推進試驗員考核制度，以促進育成。問題改善時間長(異常數據改善)個別問題點分析改善實踐長.(特別是部品問題,和韓國問題)

邀請IQC,設計成員參加改善TEAM.

由設計專門擔當在12Hrs內采取臨時對策.問題處理方法現實化.

對改善周期較長的,當LOT臨時對策適應后判定.汪義軍黃志明黃志明樸文革22/276σ3.改善/SAMPLINGTIME縮短分析及改善現存的問題改善內容1.LINE臨時MODELCHANGE時,擔當沒有及時確認.2.由于LINE工程不良高,臨時安排保證試驗.3.LINE白班與夜班倒班時,為確保換班品質穩(wěn)定,試驗LOT安排夜班SAMPLING*由專門的STAFF在當天確認第二天的生產情況,并及時調整試驗計劃.-制作生產及試驗現況確認表-由擔當每天填寫*擔當每天巡拉確認生產現況后,及時反饋.*擔當根據試驗計劃及時地進行SAMPLING.-請LINE班長協(xié)助,MODELCHANGE時最前10臺SET給QA試驗.*對于臨時特別安排的試驗，按安排時起開始計算23/276σ4.改善/活動成果49Hrs6.35Hrs5.37Hrs0.7HrREPORTSAMPLINGQRT16.8Hrs13.7Hrs18.45%86.96%REPORT時間:49Hrs6.35HrsSAMPLING時間:5.37Hrs0.7HrsQRT時間:16.8Hrs13.7Hrs52.2Hrs減少保證試驗總時間從73.0Hrs降到20.8Hrs,減少了52.2Hrs,目標達成率115.4%.24/276σTOTAL改善73Hrs20.8Hrs71