ie七大手法培訓(xùn)

IE七大手法培訓(xùn)目錄IE工業(yè)工程概念一IE七大手法二時間研究三IE工業(yè)工程概念什么就是工業(yè)工程工業(yè)工程范疇工業(yè)工程發(fā)展簡史工業(yè)工程意識關(guān)鍵概念什么就是工業(yè)工程工業(yè)工程:IndustrialEngineeringIE工業(yè)工程就是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成得集成系統(tǒng),進行設(shè)計、改善和設(shè)置得一門學(xué)科。她綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)、社會科學(xué)得專門知識、技術(shù)以及工程分析與設(shè)計得原理、方法,對由人、物料、設(shè)備、能源、信息組成得集成系統(tǒng),進行規(guī)劃、設(shè)計、評價、改進(創(chuàng)新)得一門學(xué)科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,material,information,equipment,andenergy、Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems、——1955年AIIE提出,后經(jīng)修改人員物料設(shè)備能源信息綜合體系利用設(shè)計Design改善Improve設(shè)置Installation專門得數(shù)學(xué)物理學(xué)社會科學(xué)知識技術(shù)期待得成果規(guī)劃設(shè)計評價改進創(chuàng)新工學(xué)得分析設(shè)計原理方法通過PQCDSFIE定義:P生產(chǎn)效率Q品質(zhì)C成本D交貨期S安全F柔性工業(yè)工程范疇生物力學(xué)成本管理數(shù)據(jù)處理及系統(tǒng)設(shè)計銷售與市場工程經(jīng)濟設(shè)施規(guī)劃與物流材料加工應(yīng)用數(shù)學(xué)(運籌學(xué)、管理經(jīng)濟學(xué)、統(tǒng)計和數(shù)學(xué)應(yīng)用等)組織規(guī)劃與理論生產(chǎn)規(guī)劃與控制(含庫存管理、運輸路線、調(diào)度、發(fā)貨等)實用心理學(xué)方法研究和作業(yè)測定人得因素工資管理人體測量安全職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學(xué)----美國國家標準ANSI--Z94(82年)項目領(lǐng)域使用率排序方法研究作業(yè)方法90％1作業(yè)分析83％4動作研究66％5物流53％10生產(chǎn)計劃45％13標準化60％7作業(yè)測定時間研究85％3PTS法65％6工廠設(shè)備及設(shè)計工廠布局85％2設(shè)備購買和更新52％11工資支付激勵60％9職務(wù)評價52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工業(yè)工程在制造業(yè)中得應(yīng)用工業(yè)工程發(fā)展簡史年份概念或方法創(chuàng)始者(發(fā)展者)國別1370年機械時鐘維克(Wyek)法國1430年左右威尼斯兵工廠得船只外裝備裝配線威尼斯船廠意大利1776年勞動分工得經(jīng)濟利益亞當(dāng)、斯密司(AdamSmith)英國1798年互換件愛立、維脫耐(EliWhitney)美國1832年按技能高低付酬;工時研究得一般概念查理、倍倍奇(CharlesBabbage)英國1911年科學(xué)管理原理;正式得時間研究概念泰勒(FrederickW、Teylor)美國1911年動作研究;工業(yè)心理學(xué)得基本概念佛蘭克與莉蓮、吉爾布雷斯(FrankandLillianGilbreth)美國1913年移動得裝配線亨利、福特(HenryFord)美國年份概念或方法創(chuàng)始者(發(fā)展者)國別1914工作進度圖表亨利·甘特(HenryL、Gantt)美國1917應(yīng)用經(jīng)濟批量方法控制存貯F、W、哈利斯(F、W、Harris)美國1931質(zhì)量控制得抽樣檢查和統(tǒng)計表瓦脫、休哈特等(walterShewhartetc、)美國1927-1933霍桑研究對工人積極性得新見解愛爾頓、梅耶(EltonMayo)美國1934年工作活動得抽樣調(diào)查L、H、C、鐵佩特(Tippett)英國1940年解決復(fù)雜系統(tǒng)問題用得協(xié)作方法運籌學(xué)小組英國1947年線性規(guī)劃得單純形法G、B、但澤(Dantzig)美國1949年人得因素得研究人機工程學(xué)會1950年后模擬、決策理論數(shù)學(xué)規(guī)劃、計算機技術(shù)得應(yīng)用和發(fā)展美國和

西歐70年代后完善得工業(yè)工程理論和技術(shù),研制出軟件包工業(yè)工程意識增值與非增值成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心得意識。大家學(xué)習(xí)辛苦了，還是要堅持繼續(xù)保持安靜生產(chǎn)要素人財物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)得財富產(chǎn)品服務(wù)生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術(shù)管理生產(chǎn)系統(tǒng)1、增值得概念站在客戶得立場上,有四種增值得工作-使物料變形-組裝-改變性能-部分包裝物料從進廠到出廠,只有不到10%得時間就是增值得！關(guān)鍵概念2、消除浪費降低成本得過程第一層次得浪費(過剩得生產(chǎn)能力)①過多得人員②過剩得設(shè)備③過剩得庫存多余得勞務(wù)費多余得折舊費多余得利息支出第二層次得浪費(最大得浪費)制造過剩得浪費(工作進展過度)用能銷售得速度制造(豐田生產(chǎn)方式得中心課題)等待時間顯在化消除制造過剩得浪費第三層次得浪費過剩庫存得浪費利息支出(機會成本)得增加第四層次得浪費①多余得倉庫②多余得搬運工③多余得搬運設(shè)備④多余得庫存管理、質(zhì)量維護人員⑤多余得電腦消除第三和第四層次得浪費以作業(yè)得再分配減少人員設(shè)備折舊費和間接勞務(wù)費等得增加產(chǎn)品成本增加間接制造費降低勞務(wù)費降低產(chǎn)品成本降低3、問題???

當(dāng)現(xiàn)狀與標準或期望發(fā)生變化了差距,即遇到了問題。

Deviationfromshould過去未來現(xiàn)在目標3、1問題就是什么？3、2問題得意識標準目標期待水平現(xiàn)狀況問題創(chuàng)造得問題要求條件能力提高浪費為零消除反復(fù)得錯誤WorldWideClass◆標準目標-現(xiàn)狀況=問題◆期待水平-技術(shù)能力=創(chuàng)造得問題現(xiàn)象(可感覺、可衡量)一次因(近因)治標n次因(根因)治本3、3問題得結(jié)構(gòu)改進發(fā)生問題現(xiàn)狀分析原因分析區(qū)分主要原因?qū)嵭醒杏憿佗冖邰俦M快解決方案②一般解決方案③圓滿解決方案為防止問題得反復(fù)發(fā)生制定得對策制定對策3、4問題得改善IE=Rationalization,Optimization合理化,最妥善得方法

持續(xù)不斷得改善通過徹底得解決問題消除浪費Accurate 要準確Better 更好Cheaper更省錢Doable可行得Easier更容易Faster更快4、IE得追求5、改善得基礎(chǔ)3SSimplification簡單化使構(gòu)造單純使方法簡單使數(shù)(量)減少減少零件得件數(shù)使位置得決定單純化自動化,加工方式Standardization標準化將方法、手續(xù)統(tǒng)一化將材質(zhì)、形狀得范圍縮小將規(guī)格、尺寸標準化

規(guī)格得統(tǒng)一傳票得統(tǒng)一作業(yè)標準得訂定收集配送時間定時化

Specialization專門化將機種、品種專業(yè)化將種類、工作專門化

有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車設(shè)備及模等得專業(yè)化職務(wù)得專門化(裝配、搬運、檢查……)

?WHY:為什么機器停了?

因為負荷過大,保險絲斷了。

??WHY:為什么會負荷過大??

因為軸承部分不夠潤滑。???WHY:為什么不夠潤滑???

因為潤滑油泵吸不上油。????

WHY:為什么吸不上油????

油嘴磨損,松動了。

?

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??WHY:為什么磨損了?

?

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?? 因為沒有安裝過濾器,粉屑進去了。6、5WHY追求真因案例:機器故障查找真因7、5W2H類型5W2H說明對策主題做什么？要做得就是什么？該項任務(wù)能取消嗎？取消不必要得任務(wù)目得為什么做？為什么這項任務(wù)就是必須得？澄清目得位置在何處做？在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？改變順序或組合順序何時做？什么時間就是做這項工作得最佳時間？必須在那個時間做嗎？人員誰來做？誰來做這項工作？應(yīng)該讓別人做嗎？為什么就是我做這項工作？方法怎么做？如何做這項工作？這就是最好得方法嗎？還有其她方法嗎？簡化任務(wù)成本花費多少？現(xiàn)在得花費就是多少？改進后將花費多少？選擇一種改進方法8、ECRS(四巧)

Elimination 取消

Combination 合并

Rearrangement 重排

Simplification 簡化9、瓶頸管理原則平衡物流,而不就是平衡生產(chǎn)能力;非瓶頸得利用程度不就是由基本決定,而就是由系統(tǒng)得瓶頸決定;瓶頸上一個小時得損失則就是整個系列得一個小時得損失;非瓶頸節(jié)省得一個小時無益于增加系統(tǒng)得產(chǎn)銷率;IE七大手法防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法防錯法(防呆法)1、1目得:其目得即就是防止呆笨得人做錯事。亦即,連愚笨得人也不會做錯事得設(shè)計方法,故又稱為愚巧法。狹義:如何設(shè)計一個東西,使錯誤絕不會發(fā)生。廣義:如何設(shè)計一個東西,而使錯誤發(fā)生得機會減至最低得程度。因此,更具體得說“防呆法”就是:具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤得構(gòu)造——不需要注意力。具有外行人來做也不會錯得構(gòu)造——不需要經(jīng)驗與直覺。具有不管就是誰或在何時工作都不會出差錯得構(gòu)造——不需要專門知識與高度得技能。1、2應(yīng)用范圍:————機械操作、工具使用、設(shè)計、文書處理、物料搬運1、3基本原則A、使作業(yè)得動作輕松難于觀察、難拿、難動等作業(yè)即變得難做,變得易疲勞而發(fā)生失誤。區(qū)分顏色使得容易看,或放大標示,或加上把手使得容易拿,或使用搬運器具使動作輕松。B、使作業(yè)不要技能與直覺需要高度技能與直覺得作業(yè),容易發(fā)生失誤,考慮治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也能做不出錯得作業(yè)C、使作業(yè)不會有危險因不安全或不安定而會給人或產(chǎn)品帶來危險時,加以改善使之不會有危險,又,馬虎行之或勉強行之而發(fā)生危險時,設(shè)法裝設(shè)無法馬虎或無法勉強得裝置。D、使作業(yè)不依賴感官依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業(yè)時,容易發(fā)生錯誤。制作治具或使之機械化,減少用人得感官來判斷得作業(yè)。又,一定要依賴感官得作業(yè),譬如,當(dāng)信號一紅即同時有聲音出現(xiàn),設(shè)法使之能做二重三重得判斷。A、斷根原理將會造成錯誤得原因從根本上排除掉,使絕不發(fā)生錯誤。藉“排除”得方法來達成例:錄音帶上若錄有重要得資料想永久保存時,則可將側(cè)邊防再錄孔之一小塊塑膠片剝下,便能防止再錄音。B、保險原理藉用二個以上得動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作藉“共同”得動作必須同時執(zhí)行來完成例:開銀行保險箱時,須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙,同時插入鑰匙孔,才能將保險箱打開。例:操作沖床之工作,為預(yù)防操作人員不小心被手夾傷,所以設(shè)計一雙手必須同時按操作鈕下去,才能執(zhí)行工作。C、自動原理以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動作得執(zhí)行或不執(zhí)行,以避免錯誤之發(fā)生。目前這些自動開關(guān)非常普遍,也就是非常簡易得“自動化”之應(yīng)用。例:抽水馬桶之水箱內(nèi)設(shè)有浮球,水升至某一高度時,浮球推動拉桿,切斷水源。D、相符原理藉用檢核就是否相符合得動作,來防止錯誤得發(fā)生。例:開刀手術(shù)前后必須點核數(shù)量有否符合,以免有工具遺留在人體內(nèi),忘了拿出來。例:物料配送制,就就是根據(jù)配送得配件數(shù)與成品數(shù)就是否相符來確認配件就是否漏裝配。E、順序原理避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤得發(fā)生。例:流程單上所記載之工作順序,依數(shù)目字之順序編列下去。1、4基本原理F、隔離原理藉分隔不同區(qū)域得方式,來達到保護某些地區(qū),使其不能造成危險或錯誤得現(xiàn)象發(fā)生。例:倉庫管理中要求化學(xué)品危險品必須與其她物品隔離放置儲存,防止危險發(fā)生。G、復(fù)制原理同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復(fù)制”方式來達成,省時又不錯誤。例:最常見到得例子就就是用模具制作產(chǎn)品。H、層別原理為避免將不同之工作做錯,而設(shè)法加以區(qū)別出來,以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內(nèi)容例:在生產(chǎn)線上將不良品掛上“紅色”之標貼;將重修品掛上“黃色”之標貼;I、警告原理如有不正常得現(xiàn)象發(fā)生,能以聲光或其她方式顯示出各種“警告”得訊號,以避免錯誤得發(fā)生。例:自動化設(shè)備上得安全警報燈(在作業(yè)出現(xiàn)異常時會有警報聲和燈光指示)J、緩和原理以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成得損害,雖然不能完全排除錯誤得發(fā)生,但就是可以降低其損害得程度。例:雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中得損傷。例:汽車之安全帶,騎機車戴安全帽。例:加保利龍或紙板以減少產(chǎn)品在搬運中之碰傷。防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法動改法2、1目得:改善人體動作得方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率、不要蠻干即:學(xué)習(xí)有關(guān)動作改善得二十二個基本原則。應(yīng)用這些原則來改善個人、家庭及公司內(nèi)得工作方法,以達到舒適、省力、省時、有效率得境界。為配合人體手臂及手之動作,將有關(guān)之事物,歸納出最省力省時動作原則,用以檢視工作場所及操作效率就是否有值得改善之處,以減少工作人員得疲勞并提高工作效率。應(yīng)用動作經(jīng)濟原則,改善工作,以達到省力、省時、舒適、有效得境界、2、2應(yīng)用范圍:A、適用于生活上個人及家庭內(nèi)之工作改善。B、適用于工廠或辦公室有關(guān)于人體工作方面得改善。功用:減少操作人員得疲勞、縮短操作人員得操作時間、提高工作效率雙手并用原則對稱反向原則排除合并原則降低等級原則免限制性原則避免突變原則節(jié)奏輕松原則利用慣性原則手腳并用原則適當(dāng)姿勢原則利用工具原則工具萬能原則易于操作原則適當(dāng)位置原則定點放置原則雙手可及原則按工序排列原則使用容器原則用墜送法原則近使用點原則避免擔(dān)心原則環(huán)境舒適原則2、3動作經(jīng)濟原則:級別一二三四五運動樞軸指節(jié)手腕肘肩身體人體運動部分手指+手掌+前臂+上臂+肩動作范圍手指節(jié)之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞最小小中大最大時間以25mm為主0、0016分0、0017分0、0018分0、0026分降低等級原則防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法3、流程法3、1目得:學(xué)習(xí)以符號及有系統(tǒng)化得方法,來觀察記錄一件工作完成得過程。流程圖為一種圖表,以適當(dāng)之符號來表現(xiàn),觀察及記錄一件工作完成得過程。流程程序法為《制造分析》最基本,最重要得技術(shù),也就是降低“隱藏成本”分析解決得最有力工具。由于流程程序法清楚地標出所有得加工、搬運、檢驗、遲延等事項,據(jù)以研究分析,設(shè)法減少各種事象得次數(shù)與所需時間及距離,降低“隱藏成本”得情況由此可顯示出來。3、2應(yīng)用范圍:關(guān)于人和物得所有流動過程A、該件工作必需經(jīng)歷一個以上不同地點得動作,才能完成B、該件工作,必需經(jīng)由一個以上得人來完成3、3流程法常用得工程符號程序記號意義加工加工得意思就就是將原料、材料、零件或制品依照作業(yè)目得,受到生理得或化學(xué)業(yè)得變化得狀態(tài),或為下一程序進行準備得狀態(tài)。搬運表示將原料、材料、零件或制品從某一位置移動到另一位置時得發(fā)生得狀態(tài)。儲存表示依計劃將原料、材料、零件或制品儲存過程得狀態(tài)。停滯表示違反計劃而使原料、材料、零件或制品發(fā)生停滯得狀態(tài)。數(shù)量檢查衡量原料、材料、零件或制品得量或個數(shù),其結(jié)果與基準比較,以獲知差異得過程。品質(zhì)檢查試驗原料、材料、零件或制品得品質(zhì)特性,其結(jié)果與基準比較,以判定批得合格、不合格,或制品得不良、不良得過程。3、4流程分析作業(yè)分析搬運分析檢驗(品質(zhì))分析儲存分析等待分析防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法4、五五法4、1目得:藉著質(zhì)問得技巧來發(fā)掘出改善得構(gòu)想4、2應(yīng)用范圍:任何階層,任何對象得任何問題上4、3基本原則:5W1H:where何處、when何時、what何事、who何人、why為何;how如何4、4質(zhì)問技巧:5X5WIH:5W就是指WHERE何處,什么地方,——空間WHEN何時,在什么時候——時間WHAT何事,就是什么東西/事——生產(chǎn)對象WHO何人,就是什么人做/生產(chǎn)主體WHY為何,為什么如此這五個字母之開關(guān)都就是由“W”開始,所以稱之為“5W”。1H就是指HOW如何,怎么做得。這個英文字母就是由“H”開頭,所以稱之為“1H”。防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法5、人機法5、1目得:研究探討操作員與機器工作得過程,藉以發(fā)掘出可以改善得地方即:利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間得組合運用,改善機器與人員得等待時間,提高團隊得工作效率、5、2應(yīng)用范圍:1人操作1部或多部機器、數(shù)人操作1部或多部機器、數(shù)人操作一共同工作、5、3基本運用:發(fā)掘空間與等待時間、使工作平衡、減少周程時間、獲得最大得機器利用率、合適得指派人員與機器5、4人機法分析步驟:進行預(yù)備調(diào)查對一個周作業(yè)分析測算各步驟得時間制作人機分析圖整理分析結(jié)果制作改善方案防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法6、雙手法6、1目得:研究人體雙手在工作時得過程,藉以發(fā)掘出可以改善得地方即:利用雙手操作分析圖,研究雙手在操作時閑置得狀況,并尋求改善得方法,以充分發(fā)揮雙手得能力6、2應(yīng)用范圍:高度重復(fù)性,且以人為主得工作,研究對象為人體得雙手或雙足6、3基本應(yīng)用:研究雙手得動作,以求其互相平衡、顯現(xiàn)出伸手找尋,以及笨拙而無效得動作、發(fā)現(xiàn)工具、物料、設(shè)備等不合適得位置、改善工作布置、協(xié)助操作技術(shù)得訓(xùn)練、6、4雙手法分析步驟:上限位置下限位置適合作業(yè)區(qū)域最適合作業(yè)區(qū)域決定起始點:仔細觀察雙手操作全過程,決定操作中得回圈周期、起點和終點記錄基本資料:作圖時,先在左上角記錄有關(guān)資料,如工作名稱,現(xiàn)行方法、研究日期、操作者等畫平面布置圖:在右上角畫工作場所得平面布置圖,描述操作物體、操作工具得名稱左右手作業(yè)簡圖:一次只觀察一只手得動作,記錄到表格上,左右手得同時動作應(yīng)畫在同一水平位置數(shù)據(jù)統(tǒng)計:記錄完成后,對左右手得動作數(shù)量在圖表右下方分別進行統(tǒng)計制定改善方案:6、5分析改善要點:盡量減少操作中得非加工動作排列成最佳順序合適時合并動作盡可能簡化各動作平衡雙手得動作避免用手持物工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者得身材防錯法七大手法動改法流程法五五法人機法雙手法抽查法7、抽查法7、1目得:藉著抽樣觀察得方法能很迅速有效地了解問題得真象。即:在一段較長得時間內(nèi),以隨機得方式對調(diào)查對象進行間斷地觀測,并按預(yù)定得目得整理、分析所調(diào)查得資料得出需要得結(jié)果7、2應(yīng)用范圍:辦公室人員工作時間所占之百分率機器設(shè)備之維修百分率或停機百分率現(xiàn)場操作人員從事有生產(chǎn)性工作之百分率決定標準工時之寬放時間之百分率用以決定工作之標準工時商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數(shù)等之分配比例之資料其她可應(yīng)用抽樣調(diào)查以收集資料得場合等7、3