如何降低生產成本

1、如何提高生產力 降低生產成本,有效的現場改善方法,主要內容,一、當今生產時代的特征 二、何謂浪費 三、提高生產力的要點和技法 四、排除浪費的七大手法 五、現場設備自主保全活動,一、當今生產時代的特征 1/2,制造業(yè)更注重于追求“零庫存、短交期、生產設備處于較高的稼動率和開機率”。 即：制造業(yè)唯有設法提高“時間生產力”，才能提高企業(yè)的附加價值。,一、當今生產時代的特征 2/2,為了適應客戶“物美價廉、品種豐富、數量充足”的要求，制造廠必須做到： 1.具有一個能夠適量、適時地提供商品的必要的生產體制。 2.對環(huán)境的應變的能力，做好穩(wěn)健經營的布局。,二、何謂浪費 1.浪費的三種形態(tài),不合理（勉強）員

2、工或設備的負荷過重，導致疲勞的動作及作業(yè) 超過能力界限的負荷狀態(tài)設備易出故障、易導致安全與品質問題。 不節(jié)?。ɡ速M）為創(chuàng)造附加值，導致生產成本增大 有能力，但工作量呈現不飽和狀態(tài)工序匹配性差、存貨多、七大浪費 不均衡 上述兩種浪費的結果，生產時間計劃不規(guī)則 超負荷、不飽和狀態(tài)呈差異狀態(tài)生產計劃混亂、生產不平準,二、何謂浪費 2.現場常見的問題,生產能力過剩設備折舊 存貨過剩資金積壓 時間等待人員工資 不必要的搬運搬運工具、批量報廢增加 不正確的處理及多余動作效率降低 生產不良及設備故障,三、提高生產力的要點和技法,三、提高生產力的要點和技法,制造技術的提高是降低成本的關鍵手段,三、提高生產力的

3、要點和技法,豐田生產方式認為： 過剩生產力的消減是最重要的。只要消減了人員的過剩，就意味著消減了勞務費用，從而降低了因生產過剩、庫存積壓和固定資產追加的浪費產生的追加成本。 增加一個人的費用不僅僅是這個人的工資，還包括這個人應得的各種待遇和使用空間。,四、排除浪費的七大手法 1/7,1.平準化生產 由于是盡可能均一化的制造產品，因此，可避免設備與人員過剩的問題?？蛇_到減少制造過多、庫存等待浪費。 豐田認為： 我們寧愿象烏龜那樣慢而穩(wěn)定，也不愿意象兔子那樣快而不穩(wěn),四、排除浪費的七大手法 2/7,2.U字型配置 U字型配置可有效的縮小無效的步行、不必要的搬運、人的移動?？蛇_到減少庫存、搬運、等待

4、等動作的浪費。,四、排除浪費的七大手法 3/7,3.防呆處置 將自然剔除不良、失誤、安全的“自動防誤”帶到工程內，以發(fā)現不良。,四、排除浪費的七大手法 4/7,4.自動化 一旦發(fā)生異常，自判斷、立即停機、且檢出不良。不僅可確保防止繼續(xù)產生不良品，并且使得擁有多工程、少人化成為可行?？蛇_到減少生產不良、過產、等待等浪費。,四、排除浪費的七大手法 5/7,5.快速換型 可以達到減少等待、過產、庫存等的浪費。,四、排除浪費的七大手法 6/7,6.擁有多工程 一人操作多臺設備，提高生產效率。減少等待、搬運等的浪費。,四、排除浪費的七大手法 7/7,7.動作經濟原則 通過對作業(yè)動作進行分析，減少由此產生

5、的浪費。 豐田公司認為：許多工廠中任何時刻有85%的工人沒有工作。 具體分布為：5%的人看不出來是在工作，25%的人在等待著什么，30%的人在為增加多余庫存而工作，25%的人在按照低效的標準或方法在工作,作業(yè)者動作的構成,有附加值真正的作業(yè)。15-22% 無附加值作業(yè)。15-25% 純粹的浪費。50-60%,動作經濟原則的四個核心,在作業(yè)中同時使用雙手。解放雙手，且保持不處于等待狀態(tài) 將基本動作單元的次數減至最少。重組動作順序，改善作業(yè)臺，工具，材料放置的方法。 將各個動作間的距離縮至最短。 使動作更加輕松，容易。,動作的經濟原則,動作省力原則 動作舒適原則 動作省時原則 動作簡化原則,作業(yè)動

6、作改善的原則,降低等級原則：盡量使用最輕松而又能達到目的的低等級動作,五、現場設備自主保全活動 1/8,所謂自主保全 就是打破設備保養(yǎng)與我無關的舊習慣，自己的設備由自己來維護。 發(fā)現問題，尋求根源解決問題。 決不能采取遮掩的方式去對待。,五、現場設備自主保全活動 2/8,自主保全的七步驟 步驟1：初期清掃 透過清掃可以使設備的潛在缺陷顯現出來 清掃的要點：事先確認安全事項 操作員要把清掃當作自己的工作 徹底除去常年的污垢 打開未曾開過的蓋子，徹底清掃各個角落 有必要的地方要拆除 不僅清掃設備本身，搬運設備、電氣箱等附屬設備 阿 也要徹底清掃,五、現場設備自主保全活動 3/8,自主保全的七步驟

7、步驟2：發(fā)生源及困難部位的對策 透過對困難個所的改善，培養(yǎng)改善設備的能力，加強信心 活動的目標：切斷發(fā)生源 改善清掃困難部位 體驗改善的快樂,五、現場設備自主保全活動 4/8,自主保全的七步驟 步驟3：制作清掃及給油基準 確定行動基準：要做什么 在何處 怎么做 為什么要做 其頻率為何,五、現場設備自主保全活動 5/8,自主保全的七步驟 步驟4：總點檢 推進方法：總點檢教育的準備 實施總點檢教育訓練 制定點檢項目、點檢手冊 實施總點檢 制定日常點檢基準 引入目視化管理,五、現場設備自主保全活動 6/8,自主保全的七步驟 步驟5：自主點檢 推進方法：管理項目的再檢討 以零故障、零不良為目標 與保養(yǎng)

8、部門點檢項目的分擔 點檢周期,五、現場設備自主保全活動 7/8,自主保全的七步驟 步驟6：整理、整頓，標準化 重點放在人的動作，創(chuàng)造“人員容易做的自主保養(yǎng)程序”，明確現場的管理對象： 現場的物流基準 標準作業(yè)基準 作業(yè)標準基準 資料數據的標準化 模具、治具、工具、量具管理基準 備品管理基準 工程品質保證基準,五、現場設備自主保全活動 8/8,自主保全的七步驟 步驟7：自主管理的徹底落實 活動的目的： 從改變設備、改變人員顯現成果的活動，制定繼續(xù)邁向無限挑戰(zhàn)的自主管理的計劃 向零故障、零不良的目標挑戰(zhàn)，并積極參與源流管理,著名豐田生產方式的基本觀點,豐田生產方式的基本思路-非成本主義 以制造為中

9、心：售價=成本+利益，成本中的不合理部分加在消費者身上。-成本主義 以顧客為中心：利益=售價-成本，實現增大利潤的目的，著眼點放在減低成本上。-非成本主義,著名豐田生產方式的基本觀點,消除所有的不合理現象，實現零浪費 消除企業(yè)內部的各種浪費與擴大外延發(fā)展，贏得利益相比，恰好抓住了增加利潤的關鍵。 減少一成的浪費，就等于增加一倍的銷售額,所謂5WHY提問,豐田生產方式是靠積累和發(fā)揚豐田人的重復五次為什么，不斷接近科學的態(tài)度而形成的。 機床為什么會停 1.機器超負荷，保險絲斷了 2.因為軸承潤滑不充分 3.因為潤滑油泵供油不足 4.因為泵軸磨損搖晃了 5.沒加裝過濾器進了粉屑,工廠現場4種主要不良現象,工廠怕看 1.廠區(qū)環(huán)境堪憂 2.車間滿地油污 3.生產現場象菜場 細節(jié)決定成敗，月暈效應,工廠現場4種主要不良現象,產品怕查 1.時有發(fā)生的用戶退貨 2.外觀質量總是差那么一點 3.相同產品比看總有不一