物流系統(tǒng)設(shè)計分析.ppt

1、1,企業(yè)物流系統(tǒng)設(shè)計與分析,天馬行空官方博客： ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,2003年8月,2,物流概念,由國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局發(fā)布的中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)物流術(shù)語中物流的定義： 物品從供應(yīng)地向接受地的實體流動過程。根據(jù)實際需要，將運(yùn)輸、儲存、裝卸、搬運(yùn)、包裝、流通加工、配送、信息處理等基本功能實施有機(jī)結(jié)合。,2003年8月,3,物 流 系 統(tǒng),由生產(chǎn)（服務(wù)）過程中的原材料、在制品、成品、搬運(yùn)設(shè)備、倉儲設(shè)施、人員和信息等相互制約的動態(tài)要素所構(gòu)成的服務(wù)于企業(yè)目標(biāo)的有機(jī)整體。 主要包括 作 業(yè) 系 統(tǒng) 信 息 系 統(tǒng),天馬行空官方博客： ；QQ:1318241189；Q

2、Q群：175569632,2003年8月,4,物 流 系 統(tǒng) 化,作 業(yè) 系 統(tǒng) 在 運(yùn) 輸、 保 管、 配 送、 裝 卸、 包 裝 等 作 業(yè) 中， 引 入 各 種 技 術(shù)， 以 求 自 動 化 和 效 率 化， 同 時， 使 各 功 能 之 間 能 完 滿 地 聯(lián) 接 起 來 的 系 統(tǒng)。 信 息 系 統(tǒng) 也 稱 物 流 信 息 系 統(tǒng)， 在 企 業(yè) 活 動 中 與 其 他 的 功 能 采 購、 生 產(chǎn)、 銷 售 系 統(tǒng) 有 機(jī) 地 聯(lián) 系 起 來， 使 從 訂 貨 到 發(fā) 貨 的 信 息 活 動 更 完 滿 化， 從 而 提 高 物 流 作 業(yè) 系 統(tǒng) 的 效 率。,2003年8月,5,

3、物 流 系 統(tǒng) 的 作 用,將 商 品 在 適 當(dāng) 的 交 貨 期 內(nèi) 準(zhǔn) 確 地 向 顧 客 配 送； 對 顧 客 的 訂 貨 要 盡 量 滿 足， 不 能 使 商 品 脫 銷； 適 當(dāng) 地 配 置 倉 庫、 配 送 中 心， 維 持 商 品 適 當(dāng) 的 庫 存 量； 使 運(yùn) 輸、 裝 卸、 保 管 等 作 業(yè) 自 動 化； 維 持 適 當(dāng) 的 物 流 費(fèi) 用； 使 從 訂 貨 到 發(fā) 貨 的 信 息 流 暢 通 無 阻； 把 銷 售 信 息 迅 速 地 反 饋 給 采 購 部 門、 生 產(chǎn) 部 門 和 營 業(yè) 部 門。,2003年8月,6,我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題,物流理念和認(rèn)識方

4、面 1）沒有把供應(yīng)鏈管理作為企業(yè)的競爭策略 2）不能正確地理解和認(rèn)識企業(yè)物流成本 3）物流管理的體制結(jié)構(gòu)不合理、不科學(xué)，分散的物流管理忽略供應(yīng)鏈的整合 4）物流“貪污”、物流“黑洞”和“物流腐敗”問題,2003年8月,7,我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題,企業(yè)物流規(guī)劃與運(yùn)作管理方面 1）生產(chǎn)物流系統(tǒng)布局不合理，響應(yīng)周期長，物料流管理混亂 2）整機(jī)生產(chǎn)計劃、物流作業(yè)計劃的均衡性、準(zhǔn)確性差，部分物料積壓嚴(yán)重 3）信息溝通困難，部門間信息阻塞和信息不對稱性嚴(yán)重 4）盲目擴(kuò)建（或租借）駐外倉庫，對倉庫的數(shù)量、選址、布局和功能的設(shè)計等只考慮眼前和局部利益。庫存積壓嚴(yán)重。 5）倉庫布局的不合理，引起牽拉型

5、市場下暢銷商品的緊缺和滯銷品庫存積壓的矛盾,2003年8月,8,我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題,6）計劃管理問題：各分銷機(jī)構(gòu)要貨計劃準(zhǔn)確率低、整機(jī)發(fā)貨與調(diào)配計劃性差，導(dǎo)致外地庫位頻繁的調(diào)庫與高的產(chǎn)品返修率。 7）成品庫存管理問題 8）對銷售物流的管理粗放，銷售行為中的漏洞很難控制， 9）物流成本雖高，但客戶服務(wù)水平卻很低，客戶服務(wù)滿意度低。 10）對企業(yè)物流和供應(yīng)鏈管理效率缺乏全局、一體化的績效衡量體系和持續(xù)改進(jìn)計劃。,2003年8月,9,我國工業(yè)企業(yè)物流管理中的常見問題,企業(yè)物流信息管理方面物流信息管理手段落后，信息反饋速度和準(zhǔn)確性不高；內(nèi)部信息集成性和共享性差。 過分依賴市場預(yù)測的“推式

6、”生產(chǎn)、“庫存”生產(chǎn)模式，銷售計劃的預(yù)測和判斷的“牛鞭效應(yīng)” 顯著。 單據(jù)管理混亂，各環(huán)節(jié)記帳憑據(jù)不一致，庫存對帳困難，帳面庫存與實物不符。 與原材料供應(yīng)商、物流外包商、客戶等伙伴缺乏暢通的信息交流、溝通機(jī)制，信息共享性差等等。 其他的還有物流基礎(chǔ)設(shè)施及技術(shù)裝備落后，機(jī)械化和自動化水平低，配套差、利用率和完好率低等等。,2003年8月,10,傳統(tǒng)物流體系,2003年8月,11,傳統(tǒng)物流與現(xiàn)代物流,2003年8月,12,企業(yè)物流規(guī)劃的內(nèi)容,2003年8月,13,企業(yè)物流管理組織架構(gòu)示意圖,2003年8月,14,物流信息系統(tǒng),2003年8月,15,現(xiàn)代物流信息系統(tǒng),2003年8月,16,現(xiàn)代物流體

7、系,2003年8月,17,第三方物流體系,2003年8月,18,物 流 系 統(tǒng) 化 的 內(nèi) 容,（1） 大 量 化 （2） 共 同 化 （3） 短路化 （4） 自動化 （5） 信息化,2003年8月,19,企業(yè)物流系統(tǒng)的結(jié)構(gòu),水平結(jié)構(gòu) 供應(yīng)物流生產(chǎn)物流銷售物流回收、廢棄物流,回收、廢棄物流,2003年8月,20,企業(yè)物流系統(tǒng)的組成,2003年8月,21,企業(yè)物流的結(jié)構(gòu)型式,單一物流系統(tǒng) 串聯(lián)物流系統(tǒng) 并聯(lián)物流系統(tǒng) 混聯(lián)物流系統(tǒng) 物流網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng),2003年8月,22,物流系統(tǒng)的5S目標(biāo),（1）優(yōu)質(zhì)服務(wù)（service）： 無缺貨，無損傷和丟失現(xiàn)象，且費(fèi)用便宜（2）迅速及時（speed）： 按用戶指

8、定的時間和地點(diǎn)迅速送達(dá)（3）節(jié)約空間（space saving）： 發(fā)展立體設(shè)施和有關(guān)的物流機(jī)械，以充分利用空間和面積，緩解城市土地緊缺的問題。（4）規(guī)模適當(dāng)（scale optimization）： 物流網(wǎng)點(diǎn)的優(yōu)化布局，合理的物流設(shè)施規(guī)模、自動化和 機(jī)械化程度。（4）合理庫存（stock control）： 合理的庫存策略，合理控制庫存量。,2003年8月,23,企業(yè)物流合理化的途徑,企業(yè)生產(chǎn)設(shè)施的合理布局 提高和推廣先進(jìn)的物流技術(shù) 提高物流效率 加強(qiáng)和深化物流管理 健全物流信息系統(tǒng),2003年8月,24,企業(yè)物流系統(tǒng)的分析,縱向：EMOC 動素、動作、作業(yè)、進(jìn)程 橫向：5要素 流體、載體、

9、流向、流量、流程,2003年8月,25,物流系統(tǒng)分析案例（一）,某汽車制造廠熱處理車間多年來物流系統(tǒng)不佳,常常影響正常生產(chǎn)。為了提高效益，最近對該車間物流系統(tǒng)進(jìn)行了全面調(diào)查與分析，并做了相應(yīng)調(diào)整。該車間主要工作是對已鍛造工件進(jìn)行熱處理，之后清理氧化皮、校正、檢驗、入庫等。 (1)系統(tǒng)環(huán)境及外部銜接分析。 該車間是該廠生產(chǎn)流程中的一部分，夾在鍛造車 間與成品庫之間。物料的輸入依靠轉(zhuǎn)運(yùn)車1和轉(zhuǎn)運(yùn)車2，輸入頻率較高。輸出依靠轉(zhuǎn)運(yùn)車18和轉(zhuǎn)運(yùn)車19，車間內(nèi)搬運(yùn)由兩個5t行車完成。 (2)輸入因素分析。 該車間長年穩(wěn)定生產(chǎn)139種鍛件的熱處理件。經(jīng)過ABC分類法，確定軸件、齒輪件和連桿共10條物流為A類

10、和B類物料，其物流狀態(tài)將決定全車間系統(tǒng)狀態(tài)。由于鍛件表面狀態(tài)要求不高，屬于毛坯件，故取當(dāng)量系數(shù)為1，即以t為當(dāng)量t。搬運(yùn)工位器具基本標(biāo)準(zhǔn)化，料箱、料架、托盤均為2當(dāng)量t承載容積。,2003年8月,26,(3)流程分析。 首先，繪制反映該車間布置情況的平面圖，對主要工作設(shè)備(熱處理爐、油壓校正機(jī)、檢驗站、清理設(shè)備、酸冼池)、儲存地、轉(zhuǎn)運(yùn)車等進(jìn)行編碼，共編定19個物流設(shè)施。根據(jù)A、B類物料工藝路線和物流設(shè)施編碼繪制系統(tǒng)物流流程表。根據(jù)該表繪制物流流程圖,如圖所示，物流圖和相關(guān)分析圖省略。,案例分析（一）,2003年8月,27,案例分析（一）：某車間原始物流流程圖,北,2003年8月,28,案例分析

11、（一）,(4)物流系統(tǒng)狀態(tài)分析。 該車間物流交叉，迂回嚴(yán)重其中設(shè)施7、8、9、10為連續(xù)式熱處理爐，每天處理鍛件幾百噸，主要工作量在7、8、9三個爐上。處理后鍛件的清理氧化皮工作絕大部分在設(shè)施16酸洗部完成。由于風(fēng)向等環(huán)境因素的約束，設(shè)施16只能設(shè)在車間最西部。而軸l、軸2、軸3都需要從最東邊的轉(zhuǎn)運(yùn)車3入成品庫，造成物流迂回和混亂狀態(tài)； 車間內(nèi)大流量物料搬運(yùn)距離較長，兩臺天車工作繁忙，且互相干涉，影響效率； 由于到料頻繁，工件損失嚴(yán)重，且工作地不整潔，易產(chǎn)生工傷事故； 工位器雖采用標(biāo)準(zhǔn)化料箱料架，但因無負(fù)責(zé)部門，維修管理不善，損壞嚴(yán)重。,2003年8月,29,案例分析（一）,流量距離圖,流量,

12、根據(jù)物流流程圖可計算流量矩陣和距離矩陣，得到系統(tǒng)搬運(yùn)工作量為56618.6t.m年。流量-距離圖的繪制和搬運(yùn)設(shè)備與容器選擇對方案的改進(jìn)與形成很重要。,距離,2003年8月,30,(5)可行方案建立及最佳方案選擇。由于該車間酸洗部16位置不佳，造成全系統(tǒng)物流狀態(tài)不合理，并且該工藝也應(yīng)改換。因此，可將酸洗工藝改為噴丸處理，同時調(diào)整部分設(shè)施位置。調(diào)整后的物流系統(tǒng)比較順暢、合理，雖然存在少量物流交叉，但無大規(guī)模迂回、倒流，有利于提高管理水平。 新、舊方案的具體數(shù)值如表所示。經(jīng)過計算，新系統(tǒng)方案的搬運(yùn)工作量為17496.7 t.m年，總工作量下降了39121.9t.m/年，僅為原方案的30.9。,案例分

13、析（一）,2003年8月,31,案例分析一：某車間改進(jìn)物流流程圖,2003年8月,32,新舊方案基本參數(shù)對照表,2003年8月,33,新舊方案基本參數(shù)對照表(續(xù)),2003年8月,34,新舊方案基本參數(shù)對照表（續(xù)）,2003年8月,35,物流系統(tǒng)案例分析（二）,某機(jī)械制造廠設(shè)施布置與物流系統(tǒng)分析 步驟： 1、物料分類； 2、繪制工藝流程圖； 3、劃分物流量等級； 4、編制現(xiàn)狀物流圖（現(xiàn)狀分析）； 5、繪制現(xiàn)狀物流量距離圖； 6、編制綜合相關(guān)表、綜合關(guān)系圖； 7、繪制規(guī)劃總平面布置及物流圖； 8、初步效益。,2003年8月,36,物流系統(tǒng)案例分析（二）,一、物料分類：,1,1,2003年8月,3

14、7,物流系統(tǒng)案例分析（二）,二、繪制流程圖和搬運(yùn)活動一覽表。 流程圖記錄物料的類型、數(shù)量、流動路線及加工與處理的工序。（略） 搬運(yùn)活動一覽表把全部物料搬運(yùn)的活動的主要數(shù)據(jù)匯總在一張表上，便于查詢計算，是各設(shè)計步驟不可少的基礎(chǔ)資料。（略） 三、劃分物流量等級 A，E，I，O，U，其系數(shù)分別為4、3、2、1、0。 在本例中流量等級的劃分結(jié)果是：A級三對，E級八對，I級九對，其余為O級。 四、編制現(xiàn)狀物流圖(現(xiàn)狀分析) 該圖是將物料類別、流量大小、流動路線等在工廠現(xiàn)有的總平面上繪制而成的（是流程圖與平面布置圖疊加的結(jié)果）。,2003年8月,38,流程說明： （1）a類物流量最大，涉及到裝配、試車兩個

15、生產(chǎn)部門和兩個成品庫 ； （2）b類物流量居第二位。物料進(jìn)廠后流經(jīng)鑄件毛坯庫、機(jī)加工車間、半成品庫及裝配車間。 （3）C類物流量居第三位。板材庫位于這段流程的中段，鈑材向北流經(jīng)下料工段、沖壓車間、沖壓件庫、焊接車間，然后向南到達(dá)油漆車間、裝配車間及出口成品庫。 （4）d類物料流量居第四位，它由東門進(jìn)廠后進(jìn)入裝配車間 。 （5）e類物料從東門進(jìn)廠后，存放在北面庫房，然后再運(yùn)到南面裝配車間 。 （6）f類物料主要供應(yīng)機(jī)加工車間 。,2003年8月,39,現(xiàn)狀物流圖：,d,a,c,2003年8月,40,物流系統(tǒng)案例分析（二）,分析與討論： 對現(xiàn)狀物流圖進(jìn)行分析，找出工廠平面 布置中的問題，提出改善意

16、見。,2003年8月,41,物流系統(tǒng)案例分析（二）,（參考答案）存在的問題： 1、a類物料涉及到裝配、試車兩個生產(chǎn)部門和兩個成品庫，局部上看相互位置尚合理，但從全廠看并不合理因為他們的物流量最大，而運(yùn)距又最長。 2、C類物流量居第三位。板材庫位于這段流程的中段，鈑材向北流經(jīng)下料工段、沖壓車間、沖壓件庫、焊接車間，然后向南到達(dá)油漆車間、裝配車間及出口成品庫，流程迂回嚴(yán)重。 3、d類物料流量居第四位，它由東門進(jìn)廠后進(jìn)入裝配車間，路線長 4、e類物料從東門進(jìn)廠后，存放在北面庫房，然后再運(yùn)到南面裝配車間，流程不順。 5、f類物料主要供應(yīng)機(jī)加工車間，而倉庫與車間相距較遠(yuǎn)。 6、從全廠看，物料流過份集中在

17、一條主干道上，因而交叉多，流程混亂全廠僅有東面?zhèn)€出口，人流、物流交混，既不安全又影響辦公區(qū)的工作環(huán)境，各運(yùn)輸路線均長。,2003年8月,42,物流系統(tǒng)案例分析（二）,五、編制現(xiàn)狀物流流量距離圖 該圖能簡明地說明總體布置的合理程度，做到一目了然。 本例中全廠38條路線的運(yùn)量和運(yùn)距同時出現(xiàn)在一張座標(biāo)圖上，從圖上可見，運(yùn)距超過三百米的有14條路線顯然，這對采用“托盤+叉車”的搬運(yùn)系統(tǒng)是很不利的 六、編制綜合相關(guān)表、綜合相關(guān)圖 通過上述步聚，對工廠物流系統(tǒng)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)工廠現(xiàn)狀布置中存在若干問題，就需要進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計，對現(xiàn)有布置進(jìn)行調(diào)整。調(diào)整的主要依據(jù)是各設(shè)施之間的密切程度，并據(jù)其相互密切程度編制綜合相

18、關(guān)表。該廠是大量生產(chǎn)類型的機(jī)械工廠，設(shè)施之間的密切度以物流因素為主，非物流因素次之。根據(jù)該廠特點(diǎn)，兩者加權(quán)值定為2：1，即物流因素的A級為4分，非物流因素的A級為2分，其余類推。,2003年8月,43,2003年8月,44,物流系統(tǒng)案例分析（二）,討論： 從綜合相關(guān)圖中，你看出了 哪些改進(jìn)后布置上的特征？,2003年8月,45,物流系統(tǒng)案例分析（二）,七、繪制規(guī)劃總平面布置圖及物流圖 繪制的規(guī)劃物流圖與工廠現(xiàn)狀布置相比，主要變化如下： 1、輪胎庫遷至原隨車工具庫中； 2、隨車工具庫搬至成品庫中； 3、汽車庫遷至廠界南面新征土地； 4、鈑材庫搬到新建鈑材庫中； 5、鈑材厙在原地重建； 6、工具車

19、間移到機(jī)修車間南面； 7、沖焊車間及其倉庫合并重建； 8、原輪眙庫為簡易建筑，應(yīng)予以拆除，改為新產(chǎn)品車間； 9、原工具車間改為試制中心； 10、南面增設(shè)一廠大門，作為物料出入口。,2003年8月,46,2003年8月,47,物流系統(tǒng)案例分析（二）,思考： 該改進(jìn)方案主要對哪些部門進(jìn)行了 調(diào)整，其好處在哪兒？ 老廠的布置改造應(yīng)注意哪些方面？,2003年8月,48,物流系統(tǒng)案例分析（二）,（參考答案）改進(jìn)后具有如下特征： (1)增加了一個廠大門，人流物流分開。 (2)機(jī)加工車間、裝配車間和新增廠大門是全廠三個重要的活動中心其中，機(jī)加工車間與十一個部門有聯(lián)系，而與半成品庫、毛坯庫及棒料庫最為密切裝配

20、車間與半成品庫、油漆車間、試車場及新增大門等五個部門有重要的物流關(guān)系；新增大門與八個部門有重要的物流關(guān)系，與一個部門有重要的非物流關(guān)系，它們是成品庫、裝配車間、鈑材庫、鋼材庫及汽車庫等； (3)物料流程在全廠形成了兩個回路。 新增廠大門鋼材庫、毛坯庫機(jī)加工廠車間半成品庫、配件庫裝配車間試車場成品庫、隨車工具庫新增廠大門 新增廠大門鈑材庫沖壓車間沖壓件庫焊接車間焊接件庫油漆車間裝配車間新增廠大門。,2003年8月,49,物流系統(tǒng)案例分析（二）,通過相關(guān)圖的分析組合；得出了三個活動中心和兩個回路。簡潔而有條理的物料流程，奠定了合理布置的基礎(chǔ)，為工廠組成了緊湊而順暢的生產(chǎn)系統(tǒng)。 此方案中主要還是就倉

21、庫進(jìn)行了調(diào)整，所涉及的工作量和費(fèi)用較小。對于老廠，一般難于進(jìn)行一次性全面改造，需要在合理的設(shè)施規(guī)劃指導(dǎo)下，結(jié)合需要與可能，分期予以實行。,2003年8月,50,物流系統(tǒng)案例分析（二）,初步效益 從規(guī)劃物流圖上可明顯看出，全廠33條線路中，距離超過300米的僅剩下一條，流量大的線路縮短了，突出的迂回交叉現(xiàn)象減少了。從整體上看，調(diào)整了搬運(yùn)系統(tǒng)中各環(huán)節(jié)，密切了設(shè)施之間的關(guān)系，明顯地增強(qiáng)了企業(yè)的運(yùn)營機(jī)制，大大有利于企業(yè)素質(zhì)的提高。 物流因素方面：計算表明，現(xiàn)狀物流量為22000噸公里，31000當(dāng)量噸公里；規(guī)劃后為14000噸公里和19000當(dāng)量噸公里，分別下降了36%和38，裝卸次數(shù)共減少34000

22、噸次 非物流因素方面：辦公部門與主要生產(chǎn)部門之間保持適當(dāng)距離，既便于相互聯(lián)系又消除了運(yùn)輸活動所引起的干擾。 經(jīng)濟(jì)因素方面，明顯可見的有： 1、運(yùn)輸量減少36%，估計可省3萬元年； 2、裝卸搬運(yùn)量減少，估計可省6萬元/年； 3、倉庫調(diào)整合并后，可省地17畝，估計可節(jié)省上百萬元。,2003年8月,51,物流系統(tǒng)案例分析（二）,思考： 你從該案例中能總結(jié)出哪些經(jīng)驗？ 如何看待本企業(yè)的設(shè)施布局？,2003年8月,52,物流系統(tǒng)案例分析（二）,（僅供參考） 無數(shù)經(jīng)驗說明，企業(yè)在進(jìn)行任何技術(shù)改造時，都將引起設(shè)施間相互關(guān)系及布置上的變化。沒有一個合理的總體物料流程圖為指導(dǎo)，只能遷就現(xiàn)狀，搞“填平補(bǔ)齊”。 應(yīng)

23、該認(rèn)識到物流圖式是合理設(shè)施布置的基礎(chǔ)，一個正確的物流規(guī)劃是有效生產(chǎn)活動的首要條件；按照物流圖式有效布置設(shè)施將使各有關(guān)作業(yè)高效運(yùn)轉(zhuǎn) 必須指出的是，這項工作只是一次性的，隨著市場的需求變化及科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行只有這樣，才能使目前尚不合理的流程逐漸地過渡到提高企業(yè)總生產(chǎn)能力而設(shè)計的規(guī)劃流程。對此，工業(yè)化國家極為重視，并提出，一個企業(yè)有50一70的改進(jìn)工作在于設(shè)施布置的合理性。往往在布置上做合理的調(diào)整，即可提高10%以上的生產(chǎn)效率，在節(jié)約投資方面則僅次于新設(shè)備的添置，成為第二位的技術(shù)措施。物流圖式不但是工廠設(shè)計的基礎(chǔ)，而且是企業(yè)成功的基礎(chǔ)。,2003年8月,53,物流系統(tǒng)分析案例（三）,我國

24、三輪靡托車行業(yè)首家榮獲國優(yōu)銀獎的江西G機(jī)械廠，幾十年來摩托車生產(chǎn)一直是小批量生產(chǎn)，其主要機(jī)械加工車間的設(shè)備按工藝原則布置(即機(jī)群式布置)。 近幾年來，摩托車產(chǎn)品隨著市場需求的不斷增加，產(chǎn)量亦隨之大幅度上升，從而使各工序間的物料搬運(yùn)迅猛增加，使原有的生產(chǎn)布置形式與批量產(chǎn)生矛盾，影響生產(chǎn)效率提高 應(yīng)用IE的物流分析技術(shù)，在不增加投資(僅需機(jī)床搬運(yùn)費(fèi))的條件下，改進(jìn)車間平面布置，可以使車間物料搬運(yùn)量減少，搬運(yùn)距離大大縮短，并縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)制造周期，使生產(chǎn)效率得到顯著提高,2003年8月,54,物流系統(tǒng)分析案例三,1精確繪制車間全部設(shè)備的平面布置圖 首先測量出車間內(nèi)每臺機(jī)床實際位置，然后按1：100

25、比例精確地標(biāo)畫在座標(biāo)紙上，繪出車間整體平面布置圖，并將全部機(jī)床按類別標(biāo)上代號及編號，如代號c110表示車工一組的第10號車床，C27表 示車工二組的第7號車床，X23表示立式第3號銑床等 2對車間加工的全部零件進(jìn)行工藝流程統(tǒng)計，并計量物流流程距離 首先根據(jù)車間的工藝規(guī)程文件查列出每個零件的工藝流程，再通過車間了解每道工序的哪個組，哪臺機(jī)床加工，再在平面布置圖上查找該機(jī)床的代號，并將代號標(biāo)注在該零件的工藝流程上然后在平面圖上計算出機(jī)床間坐標(biāo)距離，并用括弧標(biāo)注出代表流程的箭線上,2003年8月,55,如兩件后輪軸(G070001)其流程標(biāo)注為： 此流程中v為調(diào)度領(lǐng)料，(88)為原材料、毛坯進(jìn)入車間

26、，從大門到該機(jī)床的距離， 為零件加工完后運(yùn)出車間，(o)表示幾道工序連續(xù)在同一機(jī)床上加工，物料沒有搬動，最后(267)為該零件加工的物流總距離最后統(tǒng)計該機(jī)加車間共加工121種零件，并統(tǒng)計出全部零件的物流總距離為24463米,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,56,3將工藝流程分類歸并 車間原先已有一組軸類零件，這是以前按成組技術(shù)原理，采用JCBM編碼法則分類的(共22種)。因此可在在保留這一類組基礎(chǔ)上，將其他零件再按工藝相似原則統(tǒng)計歸類。 其結(jié)果是歸并出車一車類零件33種，車銑鉗類零件31種及把輪鼓、齒套件歸成一類(因這兩件批量大，加工流程長，切削量大故單獨(dú)組成生產(chǎn)單元），最后把其余不能歸類

27、的零件24種歸成一類。并以此來組織單元式生產(chǎn)，改進(jìn)現(xiàn)有的車間平面布置。,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,57,零件按工藝流程統(tǒng)計歸類練習(xí) 支撐體：V C213 C22 C213 輪轂： V C19 ZZ1 C13 C12 C11 CY2 熱 J2 軸套： V C23 X23 J 拔桿： V C14 X25 X14 X25 J3 支管： V X13 X27 J3 管子： V C16 X24 J1 閥門： V C114 軸承螺母： V C123 C234 C211 下連扳： V C11 X12 X55 J5 Z24 套筒： V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2,物流系統(tǒng)分析案例三,

28、2003年8月,58,4改進(jìn)平面布置 全部零件工藝歸類后，就可著手改進(jìn)車間平面布置。,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,59,全部零件工藝歸類后，就可著手改進(jìn)車間平面布置，將機(jī)群式布置的機(jī)床改成單元式的生產(chǎn)線布置。 先調(diào)查工藝流程上各道工序的工時定額，并分別統(tǒng)計各類機(jī)床(如車床、銑床、鉆床）所用的總工時，再統(tǒng)計每一類零件使用各類機(jī)床的工時數(shù)，然后按這兩者的工時之比，求出各類零件應(yīng)擁有的各類機(jī)床數(shù)量。 應(yīng)注意的一點(diǎn)是在工時統(tǒng)計時應(yīng)乘以單輛摩托車上該種零件的數(shù)量，同時協(xié)調(diào)車間現(xiàn)有各設(shè)備的能力，以平衡機(jī)床負(fù)荷，均衡生產(chǎn)節(jié)奏。,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,60,5、設(shè)施的重新布置： 每類零件

29、所用的機(jī)床種類和數(shù)量全部確定后就可著手按類分區(qū)對機(jī)床進(jìn)行重新布置，組成生產(chǎn)單元，其布置的原則是： 對于車車類，車一銑一鉗類及輪鼓、齒套類應(yīng)逐個按工藝流程安排，組成生產(chǎn)線； 對于成組類則按流程最長或相同流程較多的來安排； 對于其余類零件則仍可按機(jī)群式布置機(jī)床。 不管哪一類布置其目的都是使物料流動順暢、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬運(yùn)次數(shù)數(shù)量最少、距離最短。,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,61,6、評價： 由于采用了上述優(yōu)化改進(jìn)布置，使得大部分機(jī)加件能夠在較短的時間里以鉸少的搬運(yùn)距離，較為順暢地流出車間，提高了全車間的整體生產(chǎn)效率，就拿006110和M162003兩種鼓蓋及G062101齒

30、套來說，物流改造后，鼓蓋在車間各工序間的流動由原來117米縮短到22米，齒套由120米縮短到28米，同時可縮短生產(chǎn)周期約3040。,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,62,再思考： 1、本案例主要采用了什么措施進(jìn)行設(shè)施布置？ 2、如何考慮物流量對車間布置的影響？ 3、物流路徑優(yōu)化會給企業(yè)帶來什么效果？ 4、若某個零件加工時間很長（或很貴重）， 應(yīng)安排在前工序加工，還是后工序加工？,物流系統(tǒng)分析案例三,2003年8月,63,物流系統(tǒng)管理實施案例,東風(fēng)汽車物流管理方案總體結(jié)構(gòu) 中軟公司根據(jù)汽車行業(yè)物流管理的特點(diǎn)及東風(fēng)汽車股份有限公司的目標(biāo)要求，把整車物流管理解決方案基于ES/1 Logistic

31、s產(chǎn)品的強(qiáng)大物流管理系統(tǒng)基礎(chǔ)上，使用ES/1自身的開發(fā)平臺，開發(fā)出了整車物流管理解決方案。 此方案以整車倉儲自動化管理、運(yùn)輸管理為中心，涵蓋汽車的生產(chǎn)管理、庫存管理、銷售管理和財務(wù)管理，并可向ES/1 Logistics 和ES/1 Manufacturing任意擴(kuò)展，形成汽車行業(yè)的供應(yīng)鏈SCM整體解決方案。,2003年8月,64,方案總體結(jié)構(gòu),通過全方位的條碼掃描替代人工錄入來管理所有倉庫庫存，實現(xiàn)根據(jù)規(guī)則自動建議入庫位置、自動建議出庫位置，達(dá)到最大化利用倉儲空間和避免庫區(qū)內(nèi)倒車的管理效果，并通過庫間倒車跟蹤和長途運(yùn)輸跟蹤來控制車輛運(yùn)輸時間和避免車輛損失，從而大大提高汽車行業(yè)整車物流的管理水

32、平，減少龐大的管理費(fèi)用。,2003年8月,65,功能和特點(diǎn), 所有車輛采用條碼管理，車輛入庫和出庫管理全部通過條碼掃描實現(xiàn)。 入庫掃描后依據(jù)規(guī)則設(shè)定系統(tǒng)自動產(chǎn)生和打印入庫建議單，司機(jī)完全依據(jù)入庫建議單指定的庫位即可入庫，無需人工干預(yù)。 入庫建議自動根據(jù)設(shè)定庫位優(yōu)先級來尋找?guī)煳?，保證車輛放置緊湊有序。 出庫根據(jù)先進(jìn)先出原則，系統(tǒng)自動根據(jù)車輛入庫時間先后順序給出所要出庫車型的出庫建議，司機(jī)根據(jù)出庫建議按順序領(lǐng)取車鑰匙并提車。,2003年8月,66,功能和特點(diǎn), 出庫時掃描出庫單條碼和整車的條碼，自動對應(yīng)收貨單位和所提車輛信息。 運(yùn)單管理可以跟蹤每輛車的在途情況，以及檢查車輛實際到達(dá)目的地和返回公司的日期是否符合系統(tǒng)計算出的日期要求。 采用適合汽車行業(yè)的重復(fù)生產(chǎn)模式來管理生產(chǎn)作業(yè)的進(jìn)度計劃，并通過此計劃自動生成車型與底盤號的對應(yīng)關(guān)系，無需人工維護(hù)。 管理所有放在經(jīng)銷商倉庫的整車庫存，管理所