熱網(wǎng)管道工程施工方案

1、XXXXXX熱網(wǎng)管道工程施工方案一、總則： 本施工方案適用于XX熱網(wǎng)工程施工及驗收之用。 該熱網(wǎng)的工作介質(zhì)溫度300，工作壓力1.0Mpa，管道等級為級。 管道總長約1360m ,內(nèi)有支座117只，波形補償器15只，彈簧支座4只，彎頭19只，總焊接口約170多只，其中固定焊口占一半以上。 管道全部采用（3258）、20無縫管焊接而成，管子彎頭采用的R4D煨制彎，熱伸縮補償采用預拉自然補償與波紋補償相結(jié)合。保溫采用雙層保溫，內(nèi)層為硅酸鋁（DN300，60mm），外層為硅酸鈣（DN300，70mm），保護層采用瀝青玻璃布油氈包扎，管子防腐采用紅丹防銹漆兩度，支架防腐為底層并丹漆二涂，外涂灰色調(diào)合漆

2、一涂。二、施工原則： 1、根據(jù)管道等級類別，須對管道對接焊口進行無損探傷檢驗，其抽檢比例、抽檢方法、質(zhì)量等的要求以及焊縫返修處理方法應按施工規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。 2、為了保證焊接質(zhì)量，對接焊口采用V型坡口形式。3、供熱管網(wǎng)工程應按設計施工，材料不應代用，必須進行變動時應得到設計部門同意。4、在施工過程中，如發(fā)生對市容、交通和人民生活有影響的部位，應事先做好施工前的各項準備工作。5、各專業(yè)施工單位之間，同專業(yè)的各工序之間，均應進行交接驗收或交接檢查，前一工序的不合格部位，必須由原施工單位返修合格。6、土建施工的支架（座）必須達到設計要求，當管道安裝時應滿足混凝土的保養(yǎng)期限標準，管道吊裝時要避免支架的額

3、外受力。7、施工時時必須保證承重結(jié)構(gòu)和受力結(jié)構(gòu)在工作狀態(tài)下的安全，保證焊接、防腐、等工程的質(zhì)量。8、施工中必須保證管網(wǎng)附近建筑物的穩(wěn)定，保護其它設施的正常工作及安全。當設計無明確規(guī)定時，供熱管與其它設施之間的最小凈距應下表規(guī)定：名 稱水平凈距（m）垂直交叉凈距（m）耐火等級為一、二級的建筑物距墻壁1.0距屋頂0.5鐵 路鋼軌外側(cè)邊緣3.0 電氣化鐵路鋼軌面6.55一般鐵路的鋼軌面6.0交 通 道 路距路邊緣1.0距路面高點6.0人 行 道 路距路邊緣0.5距路面3.0架空輸電線路下部的供熱管網(wǎng)距輸電線最外側(cè)導線的外緣距輸電線懸垂部位的低點電壓1 KV以下電壓110 KV電壓35110KV1.5

4、2.04.02.52.53.0三、施工條件1、設計圖紙及其他技術文件齊全，并經(jīng)過會審。施工方案已經(jīng)批準，并向班組作了交底。2、臨時設施及供水、供電能滿足正常施工要求。3、與管道安裝有關的支架已經(jīng)加設完畢，宜養(yǎng)護期已到，并經(jīng)驗收合格，有驗收記錄，能滿足安裝要求。4、管子、管件、閥門等已經(jīng)校驗合格，并具備合格證、質(zhì)量保證書等有關技術證件。5、管材、管件、閥門等已按設計要求校驗無誤，內(nèi)部已清理干凈，無雜質(zhì)。6、相關機具已配齊并進入現(xiàn)場，具備施工作業(yè)條件。 四、施工順序1、熟悉設計圖紙技術資料；2、測量放線、支架澆筑；3、進行管道彎頭、各類支座預制，吊運準備；4、按照工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范GB50

5、235-97要求對管道、管件及閥門進行檢驗；5、管道敷設及安裝；6、分段試壓及清（吹）洗試漏；7、防腐及保溫；8、暖管、通氣，交工驗收。五、混凝土支架施工要求：1、嚴格執(zhí)行鋼筋混凝土工程及驗收規(guī)范BJ204-83中的有關規(guī)定進行施工及驗收。2、嚴格按設計要求進行配筋，確保支架的強度與剛度符合要求砼澆搗過程中，要保證鋼筋的保護層厚度及位置的準確，不得出現(xiàn)露筋現(xiàn)象。3、支架砼振搗采用插入式振動器，振動器移動間距不得大于作用半徑的1.5倍，延續(xù)時間至振實到表面露漿為止，尤其在鋼筋埋件較密的部位要多振，以防止產(chǎn)生空洞，使用振動器要快插慢撥，每點振搗時間一般為2030秒，振搗時避免碰撞鋼筋埋件模板。4、

6、及時做好水泥、黃砂、石子送樣試驗，按試驗室的級配單，正確地配制，并做好砼日記和有關資料，現(xiàn)場制作試塊，送樣試定。掌握好攪拌時間和砼水灰比，控制好坍落度，砼澆畢后要及時養(yǎng)護，一天不少于三次，防止失水，產(chǎn)生溫度裂縫。5、固定支架與土建結(jié)構(gòu)必須整體結(jié)合牢固，土建結(jié)構(gòu)應與土體結(jié)合牢固。當固定支架的混凝土強度沒有達到設計標號時不得與管道固定，承受推力。6、現(xiàn)澆鋼筋混凝土支架及預制安裝的鋼筋混凝土支架構(gòu)造、位置、高程、強度等均應符合設計要求，支架頂部的高程誤差不得大于100mm。六、管道焊接：1、管道的焊接應嚴格執(zhí)行工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB5023597）及現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收

7、規(guī)范（GB50236-98）中的有關規(guī)定進行。2、有負責焊接工程的焊接技術人員、檢查人員和檢驗人員；有符合焊接工藝要求的焊接設備且性能穩(wěn)定可靠；有精度等級符合要求，靈敏度可靠的焊接檢驗設備。3、焊工應隨帶相應要求的焊工合格證，確認焊接作業(yè)沒有中斷六個月，焊接方法與原考核條件相同。4、采用手工電弧焊，焊接材料應按設計規(guī)定選用，設計無規(guī)定時，應選用焊縫金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接材料 ，和可預組裝的部分宜在管道安裝前完成，做好彎頭、異徑管、三通、法蘭等的檢查，其尺寸偏差符合部頒標準，材質(zhì)符合設計要求。并經(jīng)檢驗合格。5、管子、管件、閥門等安裝前應按設計要求核對型號并進行規(guī)定的試驗

8、，閥門疏水器等配件每批中抽查10%進行強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力名義壓力的1.5倍；嚴密性試驗與名義壓力相等，并符合規(guī)程要求。6、試驗合格的閥門應及時排空內(nèi)部積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門、封閉出入口。7、名義直徑大于50mm的碳素鋼中管道采用自動坡口機進行火焰切割、坡口。端面應平整、無裂紋、重皮，毛刺和熔渣必須清理干凈；端面允許傾斜偏差為管子外徑的1%，但不得超過3mm。8、施工間斷時，管口應用堵板封閉，防止雜物進入管內(nèi)。9、 現(xiàn)場彎管除特殊要求外，最小彎曲半徑中、低管熱彎：3.5Dw；10、波型補償器的安裝要按制造廠的技術文件進行，其預拉量要根據(jù)圖設計膨脹量進行預拉。 11、管子、管

9、件組對時的點固焊的工藝措施及焊接材料與正式焊接一致。12、法蘭密封面及墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接保持平行，其偏差法蘭外徑的1.5/1000且2mm。不得用螺栓強制法消除歪斜。13、法蘭連接同軸，保證螺栓自由穿入。法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓安裝方向一致，螺栓緊固力均勻、適度、外露螺紋2倍螺距。14、直管段兩環(huán)縫間距100 mm。焊縫距彎管（不包括壓制或熱推彎管）起彎點不得100mm，且不小于管外徑，環(huán)焊縫距支架凈距50mm。在管道焊縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應進行無損探傷。15、閥門安裝前應檢查填料，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)節(jié)余量。閥門應在關閉的狀態(tài)下安裝。安裝

10、閥門前應按設計核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。16、管道安裝時應及時進行支架固定和調(diào)整工作，支架位置必須按照圖紙編號要求安裝，固定、滑動、導向支座不得調(diào)換位置，安裝平整牢固、與管子接觸良好。17、固定支架應嚴格按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定，在無補償器裝置又有熱位移的直管段上不得安裝一個以上的固定支架。18、滑動支架應靈活，支架上承接滑托的滑動支撐板、滑托的滑動平面應平整、光滑、無毛刺及焊渣等，滑托與滑槽兩側(cè)間應留有3-5mm的間隙；并留有一定的偏移量。19、保溫層不得妨礙熱位移。有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支架進行檢查和調(diào)整。20、已預制完成并經(jīng)檢查合格的管道支架

11、、滑托等應按設計規(guī)定進行防腐處理，并妥善保管。21、管道安裝前，應完成管道支架的安裝，支架的本工程宜選用E4303電焊條，焊條焊劑按出廠說明書進行烘干，使用中保持干燥，焊條藥皮無脫落和顯著裂紋。5、管子管件的坡口形式、尺寸及組對的選用除符合圖紙設計要求外，還應符合GB50235-97規(guī)范要求。坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。6、管子組對前應將坡口及其內(nèi)處側(cè)表面不10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈。7、管子、管件組對同壁厚的內(nèi)壁錯邊量不超過壁厚的20%且2mm。 管子、管件組對時，坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷，對坡口及其內(nèi)外側(cè)用手工或機械方法清除油、

12、漆、銹、毛刺等污物，清理合格后及時施焊。8、定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂，并應清除渣皮對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應處理后方可施焊。9、嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。10、焊接時應采取合理的施工方法和施焊順序，在保障焊透、和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊（本工程采用三層焊）工藝，以控制層間溫度，同時采取兩人對稱連續(xù)焊，減少焊接內(nèi)應力和焊接變形量。11、焊后嚴禁水冷卻，在管子傾斜和垂直時要堵封管口，以防止焊接時管內(nèi)形成穿堂風，使冷卻過快而殘留過大的內(nèi)應力。12各層的開焊起頭應與前層焊的電縫接頭錯開，

13、錯開量應大于50mm以上，施焊過程中應保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。13、需預拉伸的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應在整個焊縫焊接完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。14、焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，然后進行焊縫外觀檢查。要求表面氣孔：每50mm焊縫長度內(nèi)允許2mm兩個，孔距12mm；表面夾渣：深0.8mm，長2.4mm；咬邊：0.4mm，連續(xù)長度100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長10%焊縫全長；未焊透：1.2mm，缺陷總長在48mm焊縫長度內(nèi)不超過8mm。15、焊縫的無損檢驗量應按規(guī)定的檢驗百分數(shù)布置于每個焊縫上，不得用替代應檢焊縫的檢驗量。每位焊工至少應檢驗一個

14、轉(zhuǎn)動焊口和一個固定焊口，且不少于其總量的1%，施焊轉(zhuǎn)動焊口時對以無損探傷不合格的焊工取消施焊資格；固定焊口以無檢驗不合格時，應對該焊工施焊的焊口按規(guī)定的無損檢驗比例加倍抽檢，仍不合格時，對該焊工所焊的全部焊縫均應進行無損檢驗，并取消其施焊資格。16、返修后的焊縫應進行表面質(zhì)量及百分之百的無損探傷檢驗，檢驗數(shù)量不包括在規(guī)定檢驗數(shù)中。17、穿越江河的管道焊接的要求和檢驗范圍數(shù)量、現(xiàn)場制作和各種管件按設計規(guī)定，但不得低于管道無損檢驗標準。18、焊接質(zhì)量須符合或優(yōu)于:GB3323-87的級要求(射探)19、焊縫無損探傷記錄與底片應由施工單位整理，由建設單位統(tǒng)一管理，保管期不得少于七年。20、環(huán)焊縫距支

15、架凈距不應小于50mm。21、多層焊接時，第一層焊縫根部必須均勻地焊透，不得燒穿。每層焊完后，應清除熔渣、飛濺物等，并進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷，必須鏟除重焊。同一部位焊縫的返修次數(shù)不宜超過兩次。22、按規(guī)定作好焊接記錄，竣工圖上應標明焊縫編號、無損檢驗方法、局部無損檢驗焊縫的位置、底片編號、焊縫補焊位置及施焊焊工代號。七、管道安裝工藝要求：1、管子、管件、閥門應按設計要求加工或購置，所有購置的材料、管件都須有制造廠的產(chǎn)品合格證書，證書中不應有缺少項目。2、管道外徑及壁厚尺寸偏差符合部頒的鋼管制造標準，在使用前應作檢查，不得有超過壁厚允許負偏差的銹蝕、凹陷以及裂紋和重皮等缺陷，發(fā)現(xiàn)的局部缺陷應進行

16、修補。3、對不同生產(chǎn)廠提供的各種規(guī)格的管材均應進行不少于一組試件的材質(zhì)化學成分和機械性能檢驗。4、管件制作位置應正確、平整、牢固，坡度符合設計規(guī)定，管道支架支承表面的標高可采用在其上部加設金屬墊板的方式，進行調(diào)整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接，不得浮加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間。使用吊架的管道坡度可用吊桿螺栓進行調(diào)整。22、導向支架的導向接合面應潔凈、平整2、接觸良好，不得歪斜和卡澀現(xiàn)象。23、支、吊架和滑托的焊接應按設計圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂紋等缺陷。管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕、咬肉等現(xiàn)象存在。24、管道安裝時，不宜使用臨時

17、性的支、吊架，必須使用時，應作出明顯的不安全標記。其位置應避開正式支、吊架的位置，且不得影響正式支吊架的安裝。管道安裝完畢后，應拆除臨時支、吊架。25、固定支架和滑動支架安裝的允許偏差應符合下表規(guī)定：檢查項目允許偏差支架中心點支架標高兩個固定支架間的其它支架中心線距固定支架每10m處中心處偏差值(mm)25-1052526、在定準管道中心線和復查測量管道支架標高后，將管組或單管平穩(wěn)起吊就位。吊起的管段不得急速下降或與支架等相碰，放在高空支架上的管道，應安裝必要的固定設施。27、架空的管道的管組長度應按空中就位和焊接的需要來確定，以等于或大于2倍支架間距為宜。用管組或每根管子都應按管道的中心線管

18、道坡度對好管口。28、對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm，在所對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應不超過10mm。管子對口焊接前應墊置牢固避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形。29、管道安裝允許偏差值為小于15mm。30、支架的規(guī)格應符合設計要求。大口徑管道上的閥門，應設有支架，不得以管道承重。八、補償器的安裝1、按設計規(guī)定進行預拉伸，應受力均勻；2、波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端，水平管道應迎介質(zhì)流向安裝，垂直管道應置于上部；3、應與管道保持同心，不得偏斜；4、安裝波形補償器時，設臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。5、嚴格按設計規(guī)定位置設置波形補償器，補償

19、器的兩邊支座應為按設計規(guī)定的導向型支座，防止產(chǎn)生額外應力，防止試壓、熱運行時而損壞。6、冷拉應在兩端同時、均勻、對稱地進行，冷拉值的允許誤差為10mm，并作好記錄。7、自然補償管段的冷緊應符合下列要求：冷緊口位置應留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應符合設計規(guī)定；冷緊段兩端的固定支架應安裝牢固，混凝土或填充灰漿已達到設計強度，管道與固定支座已固定連接；管段上的支、吊架已安裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿應預留足夠的位移量，管段上的其它焊口已全部焊完并經(jīng)檢驗合格；管段的傾斜方向及坡度符合設計規(guī)定；法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊；冷緊口焊接完畢并經(jīng)檢驗合格后，方可拆除冷緊具；管道冷緊應填寫記錄，記錄表

20、見附件。8、管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓在試運行期間應進行熱緊，熱緊時的運行壓力應降低至3Mpa以下，溫度應達到設計溫度，螺栓應對稱、均勻適度緊固。在熱緊部位應有保護操作人員安全可靠措施。九、管道系統(tǒng)試驗1、管道安裝完畢后，應按設計對管道系統(tǒng)進行強度試驗和嚴密性試驗，以檢查系統(tǒng)的安裝工程質(zhì)量。2、管道系統(tǒng)試驗前應具備下列條件：管道系統(tǒng)施工完畢并符合設計要求；支、吊架安裝完畢，經(jīng)檢查合格；焊縫及其它應檢查部位，未經(jīng)涂漆和保溫；試驗用壓力表已經(jīng)校驗合格，精度不低于1.5級，滿刻度為最大被測壓力值的1.5-2倍，壓力表不少于2只；具有完善的并經(jīng)批準的試驗方案。閥門試驗記錄焊接檢驗記錄設計修

21、改及材料代用文件。3、對不能參與試壓的設備、儀表、閥門及附件應加以隔離或拆除；加設的臨時盲板具有突出法蘭的邊耳，且應做明顯標志，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。4、試驗完畢后，應及時拆除已有的臨時盲板，核算對記錄。并填寫管道系統(tǒng)試驗記錄。水壓試驗應用潔凈水，系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡。5、水壓試驗宜在環(huán)境溫度5以上進行,否則需采取防凍措施。6、對于位差較大的系統(tǒng),應考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響，水壓強度試驗的測試點應設在系統(tǒng)管網(wǎng)的最低點。7、水壓強度試驗壓力按下式計算確定： PS1.5PG1/21.51.0130101=1.93 (Mpa) 式中： PS常溫時試驗壓力Mpa PG -工作壓力Mpa

22、 1-常溫時材料的許用應力 2-工作溫度時材料的許用應力經(jīng)計算試驗壓力應為1.93Mpa。8、試驗時升壓應緩慢，達到試驗壓力后，停壓10分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格，嚴密性試驗應在強度試驗合格后進行，經(jīng)全面檢驗以無泄漏為合格。9、管道總體試壓應在管道安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.5倍?？傮w試壓的管道長度應考慮管段分段后的受壓條件確定。十、防腐1、涂料的品種、性能、涂刷層數(shù)應符合設計規(guī)定，涂材應有生產(chǎn)廠的合格證書。2、除銹干凈，及時涂層。3、涂層要求厚度均勻、無皺紋、氣泡、針孔、無漏涂等缺陷。4、施工應在干燥、相對濕度低于75%時進行。十一、管

23、道系統(tǒng)吹掃清洗1、管道系統(tǒng)強度試驗合格后，應分段用蒸汽進行吹掃與清洗。2、吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥、止回閥芯拆除，妥善保管，待吹洗后再復位。3、不允許吹掃的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離，吹洗時，管道的臟物不得進入設備，設備吹洗出有臟物一般也不得進入管道。4、管道吹掃應有足夠流量，吹掃壓力不得超過工作壓力的75%，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。吹洗次數(shù)一般為23次，每次間隔時間為24小時。5、吹洗前應考慮管道支、吊的牢固程度，必要時應加固。管口的朝向、高度、傾角等應慎重研究和計算，排汽管應簡短，端部應有牢固的支撐。吹洗前應緩慢升溫暖管，恒溫一小時后進行

24、吹洗。6、蒸汽吹洗的檢查方法：將刨光的潔凈木板置于排汽口前方，板上無鐵銹、臟物即為合格。吹洗合格后，對可能存有臟物的部位及沉積臟物的地方可用人工加以清除，并按技術要求恢復拆下的設施及部件，最后填寫供熱管網(wǎng)清洗記錄，格式見附表。十二、管道絕熱1、管道絕熱應符合設計要求，一般按絕熱層、防潮層、保護層的順序進行施工。2、絕熱施工在管道試壓及涂漆合格后進行，施工管道外表面應保持清潔干燥。3、保溫采用雙層保溫，內(nèi)層用60mm硅酸鋁，外層用70mm硅酸鈣外包油氈、玻纖布二層，外刷瀝青漆二道，刷漆應均勻。十三、試運行1、試運行應在供熱管網(wǎng)工程的各單項工程全部竣工并經(jīng)驗收合格，管網(wǎng)總試壓合格，管網(wǎng)清洗合格，熱

25、源工程已具備供熱運行條件后進行。2、試運行前，應制定試運行方案，對試運行各個階段的任務、方法、步驟、各方面的協(xié)調(diào)配合以及應急措施等均應作細致安排。3、投入試運行的各類設備、儀表等，應遵守它們各自的安全運行技術規(guī)程。4、供熱管網(wǎng)的試運行應有完善、靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)。5、供熱管網(wǎng)在設計參數(shù)下熱運行的時間為連續(xù)72小時。6、熱運行期間發(fā)現(xiàn)的施工質(zhì)量問題，屬于不影響運行安全的，可待熱運行結(jié)束后處理，屬于必須當即解決的應停止熱運行的局部或全部立即處理。熱運行的時間，應從恢復正常熱運行狀態(tài)的時間起，重新計算。7、暖管時開啟閥門的動作應緩慢，開啟量逐漸加大，對于有旁路管的閥門，可先利用旁通管閥門進行暖管，暖管后的恒溫時間應不小于1小時，在此期間應觀察蒸汽管道的固定支架、滑動支架和補償器等設備的工作是否正常。疏水器有無堵塞或疏水不暢的現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應及時處理，需要停汽處理的應停汽進行處理。8、在暖管合格后，略開大汽門緩慢提高蒸汽管的壓力，待管道內(nèi)蒸汽壓力和溫度達到設計規(guī)定的參數(shù)后，對管道、支架及凝結(jié)水系統(tǒng)進行全面檢查。9、在確認管網(wǎng)的各部位支架均符合要求后，對用汽系統(tǒng)進行暖管和各部位的檢查，確認用汽系統(tǒng)的各位均符合要求后，再緩慢地提高供汽壓力并進行適當?shù)恼{(diào)整，供汽參數(shù)達到設計要求后即