凹凸配件的工藝規(guī)程說明書

1、目 錄 摘 要.I 緒 論.IV 第 1 章 零件圖紙分析與建模分析.1 1.1 零件圖的審查.1 1.2 零件凸件建模分析.1 1.3 零件凹凸配件三維實體建模 .1 1.3.1 建立長方體.2 1.3.2 通過拉伸命令建立圓臺.2 1.3.3 建立凸型凸臺 .2 1.3.4 孔加工.3 1.3.5 凹件建模 .3 1.3.6 通過拉伸命令建槽 .3 1.3.7 建立凸型凹槽 .3 1.3.8 孔加工.4 第 2 章加工工藝分析.6 2.1 凸件零件加工內(nèi)容分析.6 2.1.1 凸件零件的形狀及主要加工表面的尺寸.6 2.1.2 凸件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法.6 2.1.3 凹件零件的形狀及主要

2、交工表面的尺寸.6 2.1.4 凹件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法.6 2.2 毛坯分析 .7 2.3 機床的選擇 .7 2.4 加工順序的確定 .8 2.4.1 凸件加工順序的確定 .8 2.4.2 凹件加工順序的確定 .10 2.5 確定裝夾方案 .10 2.6 刀具的選擇 .10 2.7 切削用量的選擇 .11 2.8 擬訂數(shù)控加工工序卡片 .15 第 3 章 基于 UG NX7.0 的編程.16 3.1 加工前的模型處理與準備 .16 3.1.1 模型處理 .16 3.2 零件銑削加工編程 .16 3.2.1 加工工序一 .16 3.2.2 加工工序二 .17 3.2.3 加工工序三 .19 3

3、.2.4 加工工序四.21 3.2.5 仿真圖效果.22 設(shè)計總結(jié).24 致 謝.25 參考文獻.26 摘 要 本文從凹凸配件的生產(chǎn)實踐出發(fā)，探討和總結(jié)一些數(shù)控銑削過程中的工藝 問題。理想的加工程序不僅是保證加工出符合圖樣的合格零件，同時應(yīng)使數(shù)控 機床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。但在實際的加工過程中會出現(xiàn)許多 問題，這就需要我們的工藝人員要在做工藝的時候要盡可能的考慮到在實際加 工中會出現(xiàn)的問題。數(shù)控機床是一種高效率的自動化設(shè)備，它的效率高于普通 機床的 23 倍，精度也是普通機床的很多倍，我們要充分發(fā)揮數(shù)控機床的這 一特點，必須在編程之前對工件進行工藝分析，根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟、合

4、理的工藝方案。 數(shù)控加工工藝考慮不周是影響數(shù)控機床加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率及加 工成本的重要因素。 關(guān)鍵詞：建模分析；工藝分析；加工編程； 緒 論 人類物質(zhì)文明的發(fā)展是與制造業(yè)的進步息息相關(guān)的，而制造業(yè)的進步又必 然以制造技術(shù)的提升作為依托。產(chǎn)品制造的重點是零件制造。零件制造的實質(zhì) 是“用適當?shù)姆椒ǎ乖牧习l(fā)生符合要求的改變” 。產(chǎn)品制造者的任務(wù)是從制 造的角度研究和分析零件，安排并實施合理的制造工藝。 數(shù)控銑床是一種用途十分廣泛的機床，主要用于精度要求高、輪廓形狀較 復雜的平面、曲面及殼體類零件的加工。同時可進行鉆、擴、锪、鉸、螺紋切 削、鏜孔等加工。加工中心、柔性制造單元等都是在數(shù)控銑床的基礎(chǔ)

5、上生產(chǎn)和 發(fā)展起來的。 數(shù)控編程分手工編程和自動編程。手工編程是由人工完成刀具軌跡計算及 加工程序的編制工作。當零件形狀不十分復雜或加工程序不太長時，采用手工 編程方便、經(jīng)濟。自動編程是利用計算機通過自動編程軟件完成對刀具運動軌 跡的計算、加工程序的生成及刀具加工軌跡的動態(tài)顯示等。對于加工零件形狀 復雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運動軌跡計算繁瑣時，常采用自動編程。 本次畢業(yè)設(shè)計是一個凹凸配合件一共分為三大部分，第一部分是圖紙分析 與建模分析，第二部分是零件的工藝分析，第三部分是零件加工編程。其中重 點部分是零件的工藝分析，然后運用 UG7.0 的加工模式進行零件加工自動編程。 在定位夾緊的

6、過程中，盡量使設(shè)計基準與定位基準重合。首先是以 90mm60mm 的下表面作為粗基準加工一個面，為了遵循一次裝夾多工序加工。所以再以加 工到尺寸的面作為精基準來加工另一面。 第 1 章 零件圖紙分析與建模分析 1.1 零件圖的審查 通過對零件的輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術(shù)要 求的分析以及零件材料、熱處理要求的分析。該零件采用的是 45 鋼，且零件中 有兩個通孔精度要求比較高，為 Ra1.6；除此之外其它地方的粗糙度都為 Ra3.2,。 該零件圖也比較完整，可以進行進一步的分析加工。 1.2 零件凸件建模分析 圖 1-1 凸件零件圖 圖 1-2 凹件零件圖 通過圖 1-1

7、分析可知本零件無三維曲面建模，在 UG NX7.0 中都可以通過拉 伸、打孔、拔模等操作完成建模，本零件的建模難點在于橢圓線建模，由于其 定位較于復雜，因此在建模過程中應(yīng)該注意分析橢圓中心的尺寸和幾何關(guān)系。 具體建模過程如下所示。 1.3 零件凹凸配件三維實體建模 1.3.1 建立長方體 打開 UG NX7.0 并進入建模模塊，在菜單欄選擇插入命令中選擇設(shè)計特征， 彈出的長方體對話框設(shè)置長方體的長度、寬度、高度，并選擇 XCYC 平面為草 繪平面。設(shè)置如圖 1-3 所示長方體參數(shù)，完成后效果如圖 1-4 所示。 圖 1-3 參數(shù)圖 圖 1-4 效果圖 1.3.2 通過拉伸命令建立圓臺 選擇“成

8、型特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中選擇 “選擇步驟”中的草繪圖標，并選擇 XCYC 平面為草繪平面，繪制如圖 1-5 所 示圖形并做幾何和尺寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖 1-6 所示拉伸參數(shù)，在拉伸 參數(shù)的的設(shè)置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求 和；完成拉伸后效果如圖 1-7 所示。 圖 1-5 草圖繪制 圖 1-6 拉伸設(shè)置 圖 1-7 拉伸效果圖 1.3.3 建立凸型凸臺 選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中選擇 “選擇步驟”中的草繪圖標，并選擇 XCYC 平面為草繪平面，繪制圖形并做尺 寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖 1-8 所

9、示拉伸參數(shù)，在拉伸參數(shù)的的設(shè)置中，要 注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求和；在設(shè)置完成拉伸 后效果如圖 1-9 所示。 圖 1-8 草圖繪制 圖 1-9 拉伸效果圖 1.3.4 加工孔 選擇“成型特征”工具條中的孔命令，在彈出的鉆孔對話框中選擇“選擇 步驟”中的常規(guī)孔，并指定事先打好的孔的中心定位點,完成如圖 1-10 所示打 孔參數(shù)，在參數(shù)的設(shè)置中，需要注意的是把參數(shù)中的布爾設(shè)置為求差；在設(shè)置 完成打孔后效果如圖 1-11 所示。 圖 1-10 孔加工參數(shù)設(shè)置 圖 1-11 拉伸效果圖 1.3.5 凹件建模 在菜單欄選擇插入命令中選擇設(shè)計特征，彈出的長方體對話框設(shè)置長方體 的

10、長度、寬度、高度，并選擇 XCYC 平面為草繪平面。設(shè)置如圖 1-12 所示長 方體參數(shù)，完成后效果如圖 1-13 所示。 圖 1-12 參數(shù)設(shè)置表 圖 1-13 完成效果圖 1.3.6 通過拉伸命令建立槽 選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中選擇 “選擇步驟”中的草繪圖標，并選擇 XCYC 平面為草繪平面，繪制如圖 1-14 所示圖形并做幾何和尺寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖 1-15 所示拉伸參數(shù)，在拉 伸參數(shù)的的設(shè)置中，要注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為 求和；完成拉伸后效果如圖 1-16 所 圖 1-14 草圖繪制 圖 1-15 參數(shù)設(shè)置表 圖 1-

11、16 拉伸效果圖 1.3.7 建立凸型凹槽 選擇“成型特征”工具條中的拉伸命令圖標，在彈出的拉伸對話框中選擇 “選擇步驟”中的草繪圖標，并選擇 XCYC 平面為草繪平面，繪制圖形并做尺 寸約束。完成草圖，設(shè)置如圖 1-17 所示拉伸參數(shù)，在拉伸參數(shù)的的設(shè)置中，要 注意拉伸的方向，且一定要把拉伸參數(shù)中的布爾設(shè)置為求和；在設(shè)置完成拉伸 后效果如圖 1-18 所示。 圖 1-17 草圖繪制 圖 1-18 拉伸效果圖 1.3.8 加工孔 選擇“成型特征”工具條中的孔命令，在彈出的鉆孔對話框中選擇“選擇 步驟”中的常規(guī)孔，并指定事先打好的孔的中心定位點,完成如圖 1-18 所示打 孔參數(shù)，在參數(shù)的設(shè)置中

12、，需要注意的是把參數(shù)中的布爾設(shè)置為求差；在設(shè)置 完成打孔后效果如圖 1-19 所示。 圖 1-18 草圖繪制 圖 1-19 拉伸效果圖 第 2 章 加工工藝分析 2.1 凸件零件加工內(nèi)容分析 通過零件圖工藝分析，確定零件的加工內(nèi)容、加工要求，初步確定各個 加工結(jié)構(gòu)的加工方法。 2.1.1 凸件零件的形狀及主要加工表面的尺寸 該零件由凸臺、內(nèi)孔部分組成，零件的外形尺寸為 90mm60mm 矩形塊；加 工內(nèi)容有寬 22mm 長 43.5mm 橢圓圓臺體和 22mm 高 12mm 的圓臺體，R74 的圓 弧和 X/10+Y/40=1 的橢圓組成的凸臺， 2-10mm 的通孔。 2.1.2 凸件零件各

13、結(jié)構(gòu)的加工方法 考慮零件的各項精度要求與其表面質(zhì)量，所以遵循先粗后精、先面后孔的 加工方法對零件進行加工。 粗加工主要用于去除工件余量并保證適當?shù)木庸び嗔?；此零件先銑?90mm60mm 面，銑削粗加工余量取 0.3mm（單邊） 。粗加工時，應(yīng)以保證加工效 率為主，因此輪廓的粗加工使用大直徑刀具，采用逆銑的加工方法。 精加工主要用于保證各項精度要求。精加工輪廓時，為了保證其加工精度， 精加工采用順銑的加工方法。 （2）22mm 高 12mm 的圓臺和寬 22mm 長 43.5mm 高 6mm 的橢圓圓臺體及 R74 的圓弧和 X/10+Y/40=1 的橢圓組成的凸臺，采用的加工方法為粗銑 半

14、精銑精銑的加工方法。 （1）2-10mm 的通孔:表面粗糙度為 Ra1.6，采用打中心孔鉆孔精鉸 的加工方法。 2.1.3 凹件零件的形狀及主要加工表面的尺寸 該零件由凹槽、內(nèi)孔部分組成，零件的外形尺寸為 90mm60mm 矩形塊；加 工內(nèi)容有寬 20mm 長 43.5mm 橢圓槽和 22mm 深 12mm 的孔，R74 的圓弧和 X/10+Y/40=1 的橢圓組成的凹槽， 3-10mm 的通孔。 2.1.4 凹件零件各結(jié)構(gòu)的加工方法 考慮零件的各項精度要求與其表面質(zhì)量，所以遵循先粗后精、先面后孔的 加工方法對零件進行加工。 粗加工主要用于去除工件余量并保證適當?shù)木庸び嗔?；此零件先銑?90

15、mm60mm 面，銑削粗加工余量取 0.3mm（單邊） 。粗加工時，應(yīng)以保證加工效 率為主，因此輪廓的粗加工使用大直徑刀具，采用逆銑的加工方法。 精加工主要用于保證各項精度要求。精加工輪廓時，為了保證其加工精度， 精加工采用順銑的加工方法。 （2）22mm 的孔和橢圓槽及 R74 的圓弧和 X/10+Y/40=1 的橢圓組成 的凹槽，采用的加工方法為粗銑半精銑精銑的加工方法。 （1）3-10mm 的通孔:表面粗糙度為 Ra1.6，采用打中心孔鉆孔精鉸 的加工方法。 2.2 毛坯分析 毛坯是加工的對象，對毛坯進行分析對比零件與毛坯，分析所提供毛坯加 工余量是否能夠進行加工。 根據(jù)對零件用途分析確

16、定該零件毛坯為 45#，尺寸為 92mm62mm26mm 的 矩形塊；為保證加工精度和表面質(zhì)量，采用先粗在半精加工最后在精加工的方 法。 2.3 機床的選擇 銑床主要分為普通數(shù)控銑床和加工中心。普通數(shù)控銑床中最典型的是立式 數(shù)控銑床。主軸帶動刀具旋轉(zhuǎn)，主軸箱可上下移動，工作臺可沿橫向和縱向移 動。具有三軸聯(lián)動的功能，用于各類復雜的平面、曲面和殼體等類零件的加工。 概括起來機床的選用要滿足一下要求： 1保證加工零件的技術(shù)要求，能夠加工出合格產(chǎn)品； 2有利于提高生產(chǎn)率； 3有利于降低生產(chǎn)成本。 但由于機床工藝范圍、技術(shù)規(guī)格、加工精度、生產(chǎn)率及自動化程度各不相 同。為了正確地為每一道工序選擇機床，除

17、了充分了解機床的性能外，尚需考 慮以下幾點： （1）機床的類型應(yīng)與工序劃分的原則相適應(yīng)。數(shù)控機床適用于工序集中的 單件小批量生產(chǎn)；對于大批量生產(chǎn)，則應(yīng)選擇高效自動化機床和多刀、多軸機 床；工序較分散則應(yīng)選擇結(jié)構(gòu)簡單的專用機床。 （2）機床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適 應(yīng)。即小工件用小規(guī)格機床加工，大工件用大規(guī)格的機床加工。 （3）機床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。粗加工工序，應(yīng)選用精度 低的機床；精度要求高的精加工工序，應(yīng)選用精度高的機床；但機床精度不能 過低，也不能過高；機床精度過低，不能保證加工精度；機床精度過高，會增 加零件制造成本。應(yīng)根據(jù)零件加工精度要求

18、合理選擇機床。 采用 FANUC oi 系統(tǒng)的數(shù)控銑床進行銑削加工。KV650 立式數(shù)控機床其主要 機床參數(shù)如表 2-1。 機床參數(shù)表 2-1。 名 稱單 位數(shù) 值 工作臺面積（寬長） Mm4051370 工作臺縱向行程 Mm650 工作臺橫向行程 Mm450 主軸箱垂直向行程 Mm500 主軸端面至工作臺面距離 Mm 100600 主軸錐孔 ISO40 （BT40 刀柄） 轉(zhuǎn)速范圍 r/min 606000 進給速度 mm/min 58000 快速移動速度 mm/min10000 定位精度 Mm0.008 重復定位精度 Mm0.005 機床需氣源 MP 0.50.6 加工工件最大重量 Kg7

19、00 2.4 加工順序的確定 2.41 凸件加工順序的確定 按照基面先行、先面后孔 、先粗后精的原則確定加工順序。由零件圖可見， 零件的高度 Z 向基準是上表面，長、寬方向的基準是工件的軸心線，且分析圖 紙可以看出本零件可采用兩次裝夾加工完成。由此可見本零件的加工順序為： 1.精銑零件的下表面 以工件任意兩面作為裝夾面，加工基準的長、寬方向的兩個面，精銑零件 的下表面，以此作為加工零件的基準，至到圖樣尺寸要求，保證 Ra3.2。 2. 零件幾何輪廓銑削加工 （1) 以上表面為基準加工長 43.5mm 寬 22mm 高 6mm 的橢圓圓臺和 22mm 高 12mm 的圓臺以及 R74 的圓弧和

20、X/10+Y/40=1 的橢圓組成的凸臺。 （2) 使用 A3 中心鉆打中心孔； （3) 使用 8 麻花鉆鉆通孔； （4) 粗銑 2-10mm 的通孔； （5) 精加工 2-10mm 的通孔； （6) 鉸孔：使用 10 的鉸刀加工零件的兩個通孔，至到圖紙要求； 輔助工序：每道工序自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換 車間時，以及重要工序之后和全部加工完畢、進庫之前，都要安排檢驗（去毛 刺、倒棱、清洗、防銹）。 2.42 凹件加工順序的確定 按照基面先行、先面后孔 、先粗后精的原則確定加工順序。由零件圖可見， 零件的高度 Z 向基準是上表面，長、寬方向的基準是 10mm 的內(nèi)孔工件的中

21、心 軸線，且分析圖紙可以看出本零件可采用兩次裝夾加工完成。由此可見本零件 的加工順序為： 1.精銑零件的上表面 裝夾好以 10mm 的內(nèi)孔的中心軸線為基準的長、寬方向的兩個面，以此作 為加工零件的基準：精銑零件的下表面，至到圖樣尺寸要求，保證 Ra3.2。 2. 零件幾何輪廓銑削加工 （1) 以上表面為基準加工長 43.5mm 寬 22mm 深 6mm 的橢圓槽和 22mm 深 12mm 的孔以及 R74 的圓弧和 X/10+Y/40=1 的橢圓組成的凹槽的拔模體。 （2) 使用 A3 中心鉆打中心孔； （3) 使用 8 麻花鉆鉆通孔； （4) 粗銑 3-10mm 的通孔； （5) 精加工 3

22、-10mm 的通孔； （6) 鉸孔：使用 10 的鉸刀加工零件的兩個通孔，至到圖紙要求； 輔助工序：每道工序自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前，零件轉(zhuǎn)換 車間時，以及重要工序之后和全部加工完畢、進庫之前，都要安排檢驗（去毛 刺、倒棱、清洗、防銹）。 2.5 確定裝夾方案 選擇定位基準時，應(yīng)注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次安裝上能把零件 上所有要加工的表面都加工出來。定位基準應(yīng)盡量與設(shè)計基準重合，以減少定 位誤差對尺寸精度的影響。所以這次的定位基準為工件的下表面。所以工件的 下表面精度一定要高。 數(shù)控加工用夾具，首先要保證夾具的坐標方向與機床的的坐標方向相對固 定；其次要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標系

23、的尺寸關(guān)系。夾具要開敞，加工部位開闊， 夾具的定位、夾緊機構(gòu)元件不能影響加工中的進給,所以這一次在銑床上采用平 口虎鉗來進行裝夾，其特點是鉗口本身精度及其移動位置精度均較高，安裝起 來也比較方便。平口虎鉗在使用時必須使固定鉗口的水平面、垂直面與機床的 水平面、x 軸移動方向平行。凸件裝夾如圖 2-1，凹件裝夾如圖 2-2： 圖 2-1 凸件裝夾示意圖 圖 2-2 凹件裝夾示意圖 2.6 刀具的選擇 根據(jù)被加工工件的加工結(jié)構(gòu)、工件的材料的熱處理狀態(tài)、切削性能以及加 工余量，選擇剛性好、耐用度高、刀具類型和幾何參數(shù)適當?shù)牡毒?，是充分發(fā) 揮數(shù)控機床的生產(chǎn)率和獲得滿意加工質(zhì)量的前提。由于本次加工采用的

24、加工方 法都是銑削加工，因而在銑床中用到最多的是立銑刀。 對零件圖的分析，在用平面銑對上表面進行銑削的時候，因為零件的上表 面為 90mm60mm24mm 的長方體，擬用面銑刀進行往復銑削。為使銑刀工作時 有合理的切入切出角，所以可選用較大的面銑刀，因此采用 16 的硬質(zhì)合金平 底銑刀，一次下刀進行平面銑削加工。 該零件中有對孔的加工，而且加工要求相對而言還比較的高，所以采用鉆 擴鉸的方式進行加工。因為是對孔進行加工，為避免直接用麻花鉆鉆孔對 孔的尺寸及形狀產(chǎn)生誤差，所以在鉆孔之前先采用 A3 的中心鉆對待加工孔進行 打中心孔，然后再用麻花鉆對零件進行鉆孔加工。由于此零件中的兩個定位通 孔的精

25、度要求比較高 Ra1.6，所以得采用 10 鉸刀進行最后的精加工。 在本次的所采用的刀具為銑床上要用到的平底銑刀、球頭銑刀以及中心鉆、 麻花鉆、鏜刀和絞刀。刀具明細表見表 2-1 表 2-1 加工刀具明細表 產(chǎn)品名稱零件名稱凹凸配件 序號刀具號刀具名稱規(guī)格/mm加工內(nèi)容備注 1T01 16 平底銑刀開粗 銑面硬質(zhì)合金 2T02 10 平底銑刀輪廓加工硬質(zhì)合金 3T03 8 平底銑刀內(nèi)腔加工硬質(zhì)合金 4T05 A3 的中心鉆打預鉆孔硬質(zhì)合金 5T06 8 麻花鉆通孔加工高速鋼 6T07 10 鉸刀鉸孔硬質(zhì)合金 編制毛福全審核批準 2.7 切削用量的選擇 1.背吃刀量的選擇 粗加工時，除留下精加工

26、余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。在加工 余量過大、工藝系統(tǒng)剛性較低、機床功率不足、刀具強度不夠等情況下，可分 多次走刀。當遇切削表面有“硬皮”的鑄鍛件時，應(yīng)盡量使口。大于硬皮層的 厚度， 以保護刀尖。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機床 上，粗加工的背吃刀量可達 810 mm；半精加工的背吃刀量取 0.55 mm；精 加工的背吃刀量取 O.21.5mm。 2.進給速度(進給量)的確定 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和 表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取，最大進給速度受機床剛度和 進給系統(tǒng)的性能限制。 粗加工時，由于對工件的表面質(zhì)量沒有

27、太高的要求，這時主要根據(jù)機床進 給機構(gòu)的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件的尺寸以及 已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。 精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。 3.切削速度的確定 切削速度 f 可根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度進行選取。 實際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和查表的方法來選取。 粗加工或工件材料的加工性能較差時，宜選用較低的切削速度。精加工或 刀具材料、工件材料的切削性能較好時，宜選用較高的切削速度。切削速度 Vc 確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑(D)按公式 1000Vc n d 來確定主軸轉(zhuǎn)速 n(rmin)。 在工

28、廠的實際生產(chǎn)過程中，切削用量一般跟據(jù)經(jīng)驗并通過查表的方式來進 行選取。 表 2-3 銑削切削參數(shù)計算公式表 符號術(shù)語單位公式 VC 切削速度 m/min 1000 nD V c c n 主軸轉(zhuǎn)速 r/min c c D V n 1000 Vf 進給速度 mm/minnzf znfV Fmm/r nfV nf fz 每齒進給量 mm n f z zn V f fn 每轉(zhuǎn)進給量 mm/r n V f f n 說明說明：Dc：切削直徑(mm)；Zn=刀具上切削刃總數(shù)(個)。 表 2-4 銑刀每齒進給量（mm/z） 銑刀 工件材料 圓柱形銑刀 圓柱 銑刀 面銑刀 成形 銑刀 高速鋼 鑲?cè)秀姷?硬質(zhì)合

29、金鑲?cè)秀姷?鑄鐵 0.20.070.050.040.30.1 可鍛鑄鐵 0.20.070.050.040.30.09 低碳鋼 0.20.070.050.040.30.09 中高碳鋼 0.150.060.040.030.20.08 鑄鋼 0.150.070.050.040.20.08 鎳鉻鋼 0.10.050.020.020.150.06 高鎳鉻鋼 0.10.040.020.020.10.05 黃銅 0.20.070.050.040.030.21 青銅 0.150.070.050.040.030.1 鋁 0.10.070.050.040.020.1 AlSi 合 金 0.10.070.050.0

30、40.180.08 MgAl Zn 0.10.070.040.030.150.08 AlCu Mg AlCu Si 0.150.070.050.040.020.1 根據(jù) (表 2-4)則可以計算出（表 2-5）中的進給速度、切削速度、主軸轉(zhuǎn) 速。公式如下： （1）、16 平底洗刀：進給速度： nzf znfV ；進給速度為：100mm/min 切削速度： 1000 nD V c c ；切削速度為：37.68m/min 主軸轉(zhuǎn)速： c c D V n 1000 ；主軸轉(zhuǎn)速為：800r/min （2）、10 平底洗刀：進給速度： nzf znfV ；進給速度為： 100mm/min 切削速度： 1

31、000 nD V c c ；切削速度為：15.7m/min 主軸轉(zhuǎn)速： c c D V n 1000 ；主軸轉(zhuǎn)速為：1200r/min （3）、8 平底洗刀：進給速度： nzf znfV ；進給速度為： 100mm/min 切削速度： 1000 nD V c c ；切削速度為：15.7m/min 主軸轉(zhuǎn)速： c c D V n 1000 ；主軸轉(zhuǎn)速為：1500r/min （4）、8 麻花鉆：進給速度： nzf znfV ；進給速度為：80mm/min 切削速度： 1000 nD V c c ；切削速度為：40m/min 主軸轉(zhuǎn)速： c c D V n 1000 ；主軸轉(zhuǎn)速為： 800r/min

32、 （5）、A3 中心鉆：進給速度： nzf znfV ；進給速度為：80mm/min 切削速度： 1000 nD V c c ；切削速度為：40m/min 主軸轉(zhuǎn)速： c c D V n 1000 ；主軸轉(zhuǎn)速為：2100r/min （6）、10 鉸刀：進給速度： nzf znfV ；進給速度為：100mm/min 切削速度： 1000 nD V c c ；切削速度為：15.7m/min 主軸轉(zhuǎn)速： c c D V n 1000 ；主軸轉(zhuǎn)速為：1500r/min 表 2-5 銑削刀具參數(shù) 序號刀具 進給速度 f v(mm/min) 主軸轉(zhuǎn)速 n(r/min) 切削速度 c v(m/min) 11

33、610080037.68 210100120015.7 38100150015.7 4 8 鉆頭 8080040 5 A3 中心鉆 80210040 6 10 鉸 刀 80120015.7 總結(jié):在銑削時 p a =2mm f=0.3mm/r c v =200m/min n=510r/min。F=150mm/min 銑削時見 表 2-5。 2.8 擬訂數(shù)控加工工序卡片 數(shù)控加工工序設(shè)計的主要任務(wù)是為每一道工序選擇機床、夾具、刀具及量 具，確定定位夾緊方案、走刀路線、工步順序、加工余量、工序尺寸及其公差、 切削用量等，為編制加工程序做好充分準備。 通過以上分析與計算可制訂零件 的數(shù)控加工工序卡片

34、（見附頁）。 第第 3 3 章章 基于基于 UGUG NX7.0NX7.0 的編程的編程 3.1 加工前的模型處理與準備 3.1.1 模型處理 為了保證尺寸公差要求，零件的幾何尺寸取中間值，結(jié)合 UG NX7.0 數(shù)控加 工編程的特點，對第一章中完成的零件三維模型進行修改，采用“同步建?！?工具修改，線性尺寸和徑向零件的幾何尺寸為其中間值，刪除不需加工的特征， 處理后的模型如圖 3-1 所示。 圖 3-1 凸件模型 3.2 零件銑削加工編程 3.2.1 加工工序一 工步一：用平面銑削加工 90mm60mm 的底面及周邊面，作基準面和裝 夾面，選擇 16mm 平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/m

35、in、進給速度為 150mm/min、背吃刀量為 1mm；（部分）程序如下 如圖：3-2 圖 3-2 平面銑刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 G54 G90 X-67.4 Y42.9 N0040 S1200 M03 N0050 G43 Z100. H01 N0060 G1 Z0.0 F150. M08 N0070 G3 X-53. Y28.5 I14.4 J0.0 N0080 G1 X53. N0090 Y19. N0190 Y-28.5 N0200 X53. N0210 G3 X67.4 Y-14.1 I0.0 J1

36、4.4 N0220 G1 Z3. N0230 M02 % 工步二：用平面銑加工 90mm60mm 的上表面，保證工件總高 24mm，選擇 16mm 平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/min、進給速度為 150mm/min、背吃刀量 為 1mm；（部分）程序如下 如圖 3-3 圖 3-3 平面銑刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 G54 G90 X68.4 Y-44.7333 N0040 S1200 M03 N0050 G43 Z49. H01 N0060 Z3. N0070 G1 Z0.0 F150. M08 N0080

37、 G3 X54. Y-30.3333 I-14.4 J0.0 N0280 G3 X54. Y16.9 I0.0 J3.9 N0290 X49.2333 Y21.6667 I- 4.7667 J0.0 N0300 G1 X-49.6667 N0310 G2 X-54. Y26. I0.0 J4.3333 N0320 G1 Y26.4333 N0330 G2 X-50.1 Y30.3333 I3.9 J0.0 N0340 G1 X54. N0350 G2 X68.4 Y15.9333 I0.0 J- 14.4 N0360 G1 Z3. N0370 G0 Z49. N0380 M02 % 3.2.2

38、 加工工序二 工步一：銑加工，長43.5mm寬22mm高6mm的橢圓圓臺和22mm高12mm的圓臺 以及X/10+Y/40=1的橢圓和R74相切的凸臺。至圖紙要求。選擇10mm平底 銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為1500r/min、進給速度為80mm/min、背吃刀量為0.4mm；（部 分）程序如下 如圖3-4 圖 3-4 型腔銑刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G80 N0020 G91 G28 Z5.0 N0030G54G90 X-47.9034 Y34.1438 N0040 S1200 MO3 N0050 G43 Z49. H02 N0060 Z-7. N0070 G1 X-46.3

39、594 Y30.2774 F250. M08 N0080 G3 X-45.0598 Y29.7196 I.9287 J.3709 N2640 X-43.5591 Y-35.0598 N2650 Z-13. N2660 G1 X-37.511 Y-27.1259 N2670 G3 X-37.7 Y-25.7244 I- .7952 J.6062 N2680 G2 X-42.6698 Y-6.6127 I9.7 J12.7244 N2690 G1 X-32.4161 Y16.9372 N2700 G2 X-18.7493 Y22.9467 I10.0855 J-4.3912 N2710 G1 X-

40、13.1586 Y21.0217 N2720 G2 X-6.0889 Y7.8721 I- 3.5813 J-10.4007 N2730 G1 X-12.2509 Y-16.0035 N2740 X-12.3623 Y-16.3858 N2750 G2 X-37.7 Y-25.7244 I- 15.6377 J3.3858 N2760 G3 X-39.1015 Y-25.9134 I-.6062 J-.7953 N2770 G1 Y-35.0598 N2780 G0 Z49. N2790 M02 % 工步二：鉆孔 210mm 孔至圖紙要求。選擇 8mm 平底銑刀,主軸轉(zhuǎn)速為 800min、進給

41、速度為 50m/min、（部分）程序如下 如圖 3-5 圖 3-5 孔加工刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G80 N0020 G91 G28 Z5.0 N030 G54 G90 X35. Y20. N0040 S800 M03 N0050 G43 Z49. H04 N0060 G81 X35. Y20. Z-28.9034 R9. F250. N0070 Y-20. N0080 G80 N0090 G0 Z49. N0100 M02 % 3.2.3 加工工序三 工步一：平面銑削加工 90mm60mm 的底面及周邊面，作基準面和裝夾面， 選擇 16mm 平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為

42、1200r/min、進給速度為 150mm/min、背吃 刀量為 1mm；（部分）程序如下 如圖 3-6 圖 3-6平面銑刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z5.0 N0030 G54 G90 X-67.4 Y42.9 N0040 S1200 M03 N0050 G43 Z50. H01 N0060 Z3. N0070 G1 Z0.0 F150. M08 N0080 G3 X-53. Y28.5 I14.4 J0.0 N0090 G1 X53. N0100 Y19. N0110 X-53. N0120 Y9.5 N0130 X53. N01

43、40 Y0.0 N0210 X53. N0220 G3 X67.4 Y-14.1 I0.0 J14.4 N0230 G1 Z3. N0240 G0 Z50. N0250 M02 % 工步二：用平面銑加工 90mm60mm 的上表面，保證工件總高 24mm，選擇 16mm 平底銑刀。主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/min、進給速度為 150mm/min、背吃刀量 為 1mm（部分）程序如下 如圖 3-7 圖 3-7 平面銑刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G80 N0020 G91 G28 Z5.0 N0030 G54 G90 X67.4 Y-42.9 N0040 S1200 M03

44、N0050 G43 Z53. H01 N0060 Z3. N0070 G1 Z0.0 F150. M08 N0080 G3 X53. Y-28.5 I-14.4 J0.0 N0100 Y-19. N0190 X53. N0200 Y28.5 N0210 X-53. N0220 G3 X-67.4 Y14.1 I0.0 J- 14.4 N0230 G1 Z3. N0240 G0 Z53. N0250 M02 % 工步三：用型腔銑銑削加工長 43.5mm 寬 22mm 高 6mm 的橢圓槽和 22mm 高 12mm 的槽以及凸型凹槽。至圖紙要求。 。選擇 8mm 的平底銑刀,主軸轉(zhuǎn)速為 1500r

45、/min、進給速度為 100mm/min、背吃刀量為 1mm；（部分）程序如下 如圖 3-8 圖 3-8 型腔銑刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90 G80 N0020 G91 G28 Z5.0 N0030 G54 G90 X-24.1211 Y8.3148 N0040 S1200 M03 N0050 G43 Z50. H03 N0060 Z3. N0070 G1 X-25.2153 Y7.5873 Z2.6479 F250. M08 N0080 X-26.5002 Y7.1022 Z2.2799 N0090 X-27.8611 Y6.9171 Z1.9119 N0100 X-2

46、9.2288 Y7.0414 Z1.5439 N0110 X-30.3819 Y7.4016 Z1.2202 N0120 X-31.1709 Y7.8072 Z.9825 N0130 X-31.8927 Y8.3231 Z.7448 N0140 X-32.3167 Y8.7533 Z.5829 N0150 X-31.8927 Y8.3231 Z.4211 N0160 X-31.1709 Y7.8072 Z.1834 N0170 X-30.3819 Y7.4016 Z-.0544 N0180 X-29.2288 Y7.0414 Z-.378 N0190 X-27.8611 Y6.9 N2910

47、Y19. N2920 G3 X-33.5565 Y10.736 I0.0 J-6. N2930 G1 X-33.5208 Y10.6503 N2940 G3 X-28. Y19. I5.5208 J2.3497 N2950 G1 Y15. N2960 Z-9. N2970 G0 Z50. N2980 M02 % 3.2.4 加工工序四 工步一：用平面銑削加工 120mm100mm 的平面，選擇 16mm 平底銑刀。 主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/min、進給速度為 150mm/min、背吃刀量為 1mm；（部分）程 序如下 如圖 3-9 圖 3-9 孔加工刀路示意圖 % N0010 G40 G17 G90