高性能混凝土施工及過程控制.doc

高 性 能 混 凝 土施工及過程控制2011.3.26高性能混凝土施工及過程控制 主講：盧國勇 整理：張鵬、楊磊客運專線鐵路橋涵承重結(jié)構(gòu)要求使用100年，要求使用高性能混凝土。高性能混凝土是通過科學(xué)地選擇組成材料與配合比設(shè)計，再通過良好的生產(chǎn)、澆筑和振搗及養(yǎng)護質(zhì)量控制獲得所要求的性能。下面就施工中如何在混凝土配合比設(shè)計、攪拌運輸、澆筑振搗、養(yǎng)護等方面進行施工過程控制加以闡述，以便在施工中予以參考，并進一步完善，以達到指導(dǎo)施工生產(chǎn)，加以推廣應(yīng)用的目的。一、 高性能混凝土原材料要求及檢驗高性能混凝土是在常規(guī)混凝土性能的基礎(chǔ)上，采用現(xiàn)代混凝土技術(shù)，選用優(yōu)質(zhì)原材料，除水泥、水、集料外，必須摻加足夠數(shù)量的活性細摻和高效外加劑，并主要以混凝土的高工作性、高強度和耐久性為特征的一種新型高技術(shù)混凝土?；钚约殦胶狭喜坏梢愿纳苹炷恋膩單⒂^結(jié)構(gòu)，提高粗骨料與砂漿之間的界面強度，而且可以填充混凝土內(nèi)部的毛細管，起到改善新拌混凝土的工作性，降低混凝土的溫升，增強密實，提高抗沖刷及抗腐蝕能力的作用。高效減水劑是高性能混凝土的必要組成部分，能使水泥起到分散作用，以改善混凝土的和易性，減少水化熱，減少混凝土的收縮徐變，提高混凝土的密實性，進而提高混凝土的耐久性，高性能混凝土施工所用的原材料必須符合國家和部門的有關(guān)標準和要求，并在施工過程中加強原材料檢驗控制，確保原材料的質(zhì)量符合要求。1. 所有進場的原材料均應(yīng)附制造廠家的合格證明書或復(fù)檢報告單，且必須按規(guī)定復(fù)檢，合格后方可使用，在使用過程中，必須按試驗合格通知單核對后使用。進場原材料必須掛標識牌，嚴防混雜。2. 水泥采用低堿硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8 %，強腐蝕環(huán)境下不大于5%，水泥的比表面積不宜超過350m3/kg，堿含量不應(yīng)超過0.6%，游離氧化含量不應(yīng)超過1.5%，其他技術(shù)質(zhì)量標準符合GB175-1999的規(guī)定，并按TB10210-97標準進行檢驗。進場水泥均應(yīng)附產(chǎn)品合格檢驗單，并經(jīng)檢驗確認符合要求后方可使用。不同品種、不同標號、不同編號的水泥須分別儲存，儲存要干燥通風(fēng)，水泥從出廠日期到使用日期不得超過三個月，否則經(jīng)試驗室鑒定標號后，根據(jù)具體情況而定。3. 細骨料采用硬質(zhì)潔凈的中粗砂，細度模數(shù)為2.6-3.0，含泥量不大于1.5%（C50以上混凝土），其余條件符合TB10210-97、TGT52-2006的規(guī)定。4. 粗骨料采用硬質(zhì)耐久的碎石，壓碎指標不大于10%（C50以上混凝土），母巖抗壓強度與混凝土設(shè)計強度之比大于2（C50以上混凝土）；粗骨料的最大公稱直徑粒徑不大于31.5mm，且不宜超過鋼筋保護層厚底的2/3,不得超過鋼筋最小間距的3/4。配制強度等級C50以上預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)用混凝土?xí)r，粗骨料粒徑為5-25mm，其余條件符合TB10210-97、GJG-53-1992的規(guī)定。5. 混凝土所選用的骨料須進行堿活性試驗，不得使用堿-碳酸鹽反應(yīng)的活性骨料和膨脹率大于0.20%的堿-碳酸鹽反應(yīng)的活性骨料。當(dāng)采用骨料的堿-碳酸鹽反應(yīng)的膨脹率在0.10%-0.20%之間時，混凝土中的總堿含量控制在3kg/m3以下，并符合TB/T3054-2002的要求。料源發(fā)生變化時，必須重新進行堿骨料檢驗、配合比試驗。6. 混凝土中摻用的外加劑須符合GB8076-1997的規(guī)定或經(jīng)鐵道部鑒定的產(chǎn)品，且應(yīng)經(jīng)檢驗合格后方可使用。摻量由試驗確定，嚴禁摻入氯鹽類外加劑。高效減水劑性能應(yīng)與所用水泥具有良好的適應(yīng)性，30min減水率不低于20%，堿含量不得超過10%，硫酸鈉含量不大于5%，氯離子含量不大于0.1%?；炷涟韬衔镏懈鞣N原材料引入的氯離子含量不得超過膠凝材料的0.06%。7. 混凝土礦物活性摻合料（級粉煤灰、磨細礦粉），應(yīng)符合GB1596-1991和GB/T18046-2000的規(guī)定，級粉煤灰需水量比不大于100%，磨細礦粉表面積比大于450m2/kg。8. 拌制和養(yǎng)護混凝土用水，不得含有能影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害物資或油脂、糖類等。污水、海水、酸堿度小于4的酸性水和硫酸鹽量（按硫酸根計）超過水中1%的水均不得使用。凡能供飲用的水均可使用。二、 混凝土配合比設(shè)計設(shè)計合理的混凝土配合比至關(guān)重要。合理的混凝土配合比由試驗室通過試驗確定，除滿足強度、耐久性要求和節(jié)約材料外，應(yīng)該具有施工要求的和易性?；炷僚浜媳仍O(shè)計的一般途徑混凝土施工前，應(yīng)按規(guī)定的要求，對混凝土用水泥、骨料、礦物摻合料、專用復(fù)合外加劑等主要原材料的產(chǎn)品合格證及出廠質(zhì)量檢驗報告進行進場檢查。水泥供應(yīng)商提供水泥熟料的化學(xué)成分和礦物組成混合材料種類和數(shù)量，試驗室對水泥供應(yīng)商提供的上述資料進行確認。只有當(dāng)各種原材料的品質(zhì)符合規(guī)定的相應(yīng)要求時，才可進行混凝土配合比試驗。在進行混凝土配合比試驗前，按規(guī)定的要求對進場原材料進行復(fù)檢，然后采用合格的原材料，參照現(xiàn)行國家標準JGJ55-2000進行設(shè)計，同時配制多種配合比作為擬試驗配合比，并對擬試驗配合比混凝土的總堿量和C1含量進行計算，考察二者是否滿足規(guī)定要求；不滿足規(guī)定要求時，重新調(diào)整原材料或配合比參數(shù)。混凝土的總堿含量方法參照TB/T3054-2002規(guī)定的方法進行計算，但礦物摻合料的堿含量應(yīng)根據(jù)GB/T176-1996測定的結(jié)果折算確定。一般情況下，粉煤灰堿含量按測定值的1/4折算。當(dāng)試驗配合比混凝土的總堿量和C1含量滿足規(guī)定要求時，應(yīng)對擬試驗配合比混凝土的拌合物性能、力學(xué)性能進行試驗，并對其抗裂性能進行對比試驗（對于最小截面尺寸大于300mm的構(gòu)件，還宜測定混凝土的絕熱或半絕熱溫升計算），從中優(yōu)選處拌合物性能和力學(xué)性能滿足規(guī)定要求、抗裂性能優(yōu)越的試驗配合比作為初步選定的配合比，最后對配合比混凝土進行耐久性檢驗。當(dāng)檢驗結(jié)果滿足規(guī)定要求時，對應(yīng)的試驗配合比才能作為施工配合比。由于混凝土的耐久性指標檢驗周期長（56天時再進行試驗），施工時應(yīng)充分考慮試驗周期和可能出現(xiàn)的原材料變化等因素，提前進行配合比的選定工作，并遵循如下原則： 選用低水化熱和低堿含量的水泥，盡可能的避免使用早強水泥和高C3A含量的水泥； 重視粗骨料級配及粒形，選用堅固耐久的球形，粒粒形，吸水率低，空隙率小的潔凈骨料； 礦物摻合料作為一般情況下的必須組成部分，應(yīng)適量摻用優(yōu)質(zhì)粉煤灰、磨細礦渣粉等礦物摻合料或復(fù)合礦物摻合料； 將適量引氣作為常規(guī)手段，采用具有高效減水、適量引氣、能細化混凝土孔結(jié)構(gòu)、與水泥有良好的適應(yīng)性、能明顯改善或提高混凝土耐久性的專用復(fù)合外加劑； 盡量降低拌合用水量； 限制單方混凝土中膠凝材料最低和最高用量，將混凝土的最低強度等級、最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量和最大膠凝材料用量控制在適宜的范圍內(nèi)； 盡可能的降低膠凝材料中的硅酸鹽水泥用量； 混凝土的最低強度等級、最大水膠比、最小水泥用量、最低膠凝材料用量、最大膠凝材料用量以及礦物摻合料摻料，應(yīng)根據(jù)設(shè)計和施工對混凝土齡期強度、彈性模量、工作性和耐久性的要求以及施工環(huán)境條件特點（環(huán)境氣溫、混凝土拌合物溫度、結(jié)構(gòu)尺寸等），參照表1混凝土配合比參數(shù)限值；表2礦物摻合料推薦摻量表，通過試驗選定。表1 混凝土配合比參數(shù)限值單位 kg/m3結(jié) 構(gòu)類 型最 低 強度等級最 大水 膠 比最 小水泥用量最 低膠材用量最 大膠材用量基礎(chǔ)C300.42225380420承臺、墩臺、涵洞C300.40225360400支承墊石、梁面纖維砼C400.40250380450預(yù)應(yīng)力梁C500.35300450500注：本表針對采用普通硅酸鹽水泥的混凝土而言，對于采用硅酸鹽水泥的混凝土最小水泥用量取表中數(shù)值減少10%（按重量計）。表中最低膠凝材料用量是針對粗骨料最大粒徑為20mm的混凝土而言，當(dāng)粗骨料最大粒徑較小或較大時，需石洞增減膠凝材料的用量。表2 礦物摻合料推薦摻量 % 序號混凝土強度等級粉煤灰+磨細砂粉磨細礦渣粉粉煤灰1C30-C4520-4025-3520-252C5020-3025-3015-25注：本表針對使用普通硅酸鹽水泥的混凝土而言；當(dāng)使用硅酸鹽水泥時，表中摻量可提高10%（按重量計）；C30-C45混凝土優(yōu)先選用粉煤灰或粉煤灰+磨細砂粉作礦物摻合料，C50混凝土優(yōu)先選用磨細礦礦渣粉或粉煤灰+磨細礦粉作礦物摻合料；當(dāng)將粉煤灰和磨細礦粉復(fù)合使用時，建議粉煤灰和磨細礦粉按1:1的比例復(fù)合使用。經(jīng)試驗證明采用其他復(fù)合比例亦能滿足要求時，允許采用其他復(fù)合比例；專用復(fù)合外加劑的摻量應(yīng)符合生產(chǎn)廠家的使用說明，并經(jīng)試驗驗證后確定；對于可能遭受強腐蝕的混凝土結(jié)構(gòu)，混凝土配合比應(yīng)根據(jù)專門的規(guī)范進行設(shè)計和論證。三、 高性能混凝土用水量的取值原則1. 保證高性能混凝土工作性需要混凝土的工作特性是流動性。主要取決于混凝土單位用水量。我國現(xiàn)行混凝土設(shè)計規(guī)范中混凝土用水量的取值是根據(jù)混凝土坍落度和石子最大粒徑確定的。設(shè)計高性能混凝土配合比時，用水量仍以滿足其工作為條件，按規(guī)范所列經(jīng)驗數(shù)據(jù)選用，根據(jù)實際情況以適當(dāng)調(diào)整。2. 根據(jù)混凝土強度等級設(shè)定最大用水量高性能混凝土的早期開裂問題已引起國際混凝土界的關(guān)注。由于高性能混凝土水膠比低，混凝土水化引起的早期自行收縮有時達到混凝土總收縮的50%，因而對于早期（甚至在初凝后）養(yǎng)護不當(dāng)?shù)母咝阅芑炷?，常出現(xiàn)早期開裂。解決問題的主要途徑是：采取多種手段，加強早期濕養(yǎng)護；降低膠凝材料用量，減小混凝土總收縮值。對于后者，最有效的辦法是降低單位用水量，常通過摻用高效減水劑來實現(xiàn)。在這方面，美國學(xué)者設(shè)定高性能混凝土中水泥漿與集料的體積比為35:65，對不同強度等級的混凝土設(shè)定用水量。日本學(xué)者則設(shè)定：C50-C60混凝土的單位用水量為165-175kg/m3；C75混凝土的單位用水量為150kg/m3；對C75以上混凝土，強度每增加15mpa，每立方米混凝土用水量減少10kg。3. 實現(xiàn)低用水量的技術(shù)途徑 摻用高效減水劑。高效減水劑時高性能混凝土必不可少的組成材料，其有效組分的適宜摻量為膠凝材料的1%以下，并應(yīng)控制引氣量。合適的高效減水劑有：1) 磺化三聚氰胺甲醛樹脂高效減水劑（該品種減水劑減水分散能力強，引起量低，早強和增強效果明顯，產(chǎn)品性能隨合成工藝的不同而有所不同）；2) 高濃型高聚合度萘系高效減水劑（低聚合度的萘系減水劑，引氣量大，不宜用于高性能混凝土）；3) 改性木質(zhì)素磺酸鹽高效減水劑；4) 復(fù)合高效減水劑，包括緩凝高效減水劑。為使混凝土用水量達到140-170kg/m3，外加劑減水率不得小于25%-30%。減水劑用量可按表3建議摻量選用。表3 高效減水劑建議摻量外加劑摻量%HPC等級密胺系SM0.5-1.0C50-C80萘系N0.5-1.0C50-C80SM+緩凝劑0.5-1.0C60-C80N+緩凝劑0.5-1.0C60-C80改性M+N0.7-1.0C60-C80M+N+緩凝劑0.8-1.0C80SM+N0.8-1.0C80以上SM+N+緩凝劑0.8-1.0C80以上必須注意，某些品牌的萘系減水劑，引氣起、泌水偏大，減水率滿足高性能混凝土要求，但水泥用量大，混凝土性能差。SM系減水劑，因合成條件不同，對混凝土坍落度經(jīng)時變化的影響也不同，選用時應(yīng)予重視。 摻用活性磨細材料。活性磨細材料又稱礦物外加劑，用于高性能混凝土具有顯著的優(yōu)越性。和高效減水劑共同使用，既可減少混凝土用水量（礦物外加劑具有一定的減水分散作用），又可節(jié)省水泥，降低混凝土成本，提高混凝土性能。 嚴格選材。與普通混凝土相比，高性能混凝土的石子最大粒徑通常小于25mm（C50混凝土石子最大粒徑可放寬到31.5mm）；砂的細度模數(shù)宜為2.6-3.0；磨細礦渣細度應(yīng)在450沒m2/kg以上，或選用、級粉煤灰，在實際應(yīng)用中應(yīng)將重點放在砂石原材料的選用上，因為往往施工時不能保證石子具有連續(xù)級配，砂的細度模數(shù)有時達不到2.6.對于前者，可用兩種或兩種以上石子配合使用來加以解決，而對于后者，應(yīng)盡量滿足要求，以使砂石最小混合孔隙率在20%-22%之間。四、 高性能混凝土的攪拌和運輸1. 高性能混凝土攪拌混凝土配制拌合之前，對所有將使用機械設(shè)備、工具、使用材料應(yīng)全面認真地進行檢查、核實，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)運行。攪拌混凝土前，應(yīng)嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應(yīng)隨時抽測，并按測定結(jié)果及時調(diào)整混凝土施工配合比?；炷猎牧蠂栏癜凑帐┕づ浜媳纫筮M行準確稱量，采用臥軸式、行星式或逆流式強制攪拌機攪拌混凝土，采用電子計量系統(tǒng)計量原材料，稱量最大容許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻合料等）1%；專用復(fù)合外加劑1%；粗、細骨料2%；拌合用水1%。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻合料和專用復(fù)合外加劑，攪拌均勻后再加入所需用水，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。冬季攪拌胡凝土前，應(yīng)先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預(yù)熱的最高溫度，以滿足混凝土最低入模溫度（12）要求。應(yīng)優(yōu)先采用加熱水的預(yù)熱方法調(diào)整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80。當(dāng)加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不應(yīng)高于60。水泥、專用復(fù)合外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預(yù)熱，但不得直接加熱。炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，應(yīng)采取在骨料堆場搭設(shè)遮陽棚、采用低溫水?dāng)嚢杌炷恋却胧┙档突炷涟韬衔锏臏囟?，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度滿足表4的相應(yīng)規(guī)定。表4 混凝土拌和物性能表序號結(jié)構(gòu)名稱入模溫度入模坍落度入模含氣量泌水率1基礎(chǔ)5-30220mm5.0%1.0%1%2承臺、墩臺、涵洞5-25180mm5.0%1.0%不泌水3支承墊石5-25120mm5.0%1.0%不泌水4預(yù)應(yīng)力梁5-25180mm3.0%0.5%不泌水5梁面纖維混凝土5-2590mm5.0%1.0%不泌水注：負溫條件下施工時，混凝土入模溫度不宜低于12。2. 高性能混凝土運輸混凝土運輸應(yīng)選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的運輸設(shè)備。不得采用機動翻斗車、手推車等工具長距離運輸混凝土。運輸混凝土過程中，應(yīng)保持運輸混凝土的道路平坦暢通。用以運輸及存放混凝土的容器應(yīng)不滲漏、不吸水，必須在每天工作后或澆筑中斷超過30min時清洗干凈。保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，暈倒?jié)仓攸c時不分層、不離析、不漏漿，并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。應(yīng)盡量減少混凝土的轉(zhuǎn)載次數(shù)和運輸時間。從攪拌機卸出混凝土到混凝土澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為限。從加水拌和到入模的最長時間，應(yīng)由試驗根據(jù)水泥初凝時間及施工氣溫確定，并應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5 混凝土拌合物運輸時間限制氣溫/無攪拌運輸/min有攪拌運輸/min20-30306010-1945755-96090注：表列時間系指從加水?dāng)嚢柚寥肽r間。運輸混凝土過程中，為了避免日曬、雨淋和寒冷氣候?qū)炷临|(zhì)量的影響，當(dāng)需要時，應(yīng)將運輸混凝土的容器加上遮蓋物，或?qū)\輸設(shè)備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。應(yīng)采取適當(dāng)防止水分進入運輸容器或蒸發(fā)，嚴禁在運輸混凝土過程中向混凝土內(nèi)加水。若采取攪拌罐車運輸混凝土，當(dāng)罐車達到澆注現(xiàn)場時，應(yīng)使罐車高速旋轉(zhuǎn)20-30s，再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗或混凝土料斗。采取混凝土泵輸送混凝土?xí)r，除應(yīng)按JGJ/T10-95的規(guī)定進行施工外，還應(yīng)特別注意如下事項： 在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度應(yīng)盡量小，以免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。當(dāng)澆注層的高度較大時，尤應(yīng)控制拌合物的坍落度，并且使用串筒澆注；一般情況下，泵送下料口應(yīng)能移動；當(dāng)泵送下料口固定時，固定的間距不宜過大，一般不大于3m。 泵送混凝土?xí)r，輸送管路起始水平段長度不應(yīng)小于15m。除出口處可采用軟管外，輸送管路的其他部位均不得采用軟管。輸送管路應(yīng)用支架、吊具等加以固定，不應(yīng)與模板和鋼筋接觸。高溫或低溫環(huán)境下，輸送管路應(yīng)分別用濕簾和保溫材料覆蓋。 向下泵送混凝土?xí)r，管路與垂線的夾角不宜小于12，以防止混入空氣引起管路阻塞。 混凝土一般宜在攪拌后60min泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆注完畢。在交通擁堵和氣候炎熱等情況下，應(yīng)采取特殊措施防止混凝土坍落度損失過大。 因各種原因?qū)е峦１脮r間超過15min，應(yīng)每隔4-5min開泵一次，使泵機進行正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中混凝土離析。如停泵時間超過15min，則應(yīng)將管中混凝土清除，并用壓力水或其他方法沖洗管內(nèi)殘留的混凝土。五、 高性能混凝土的澆注和振搗（一） 高性能混凝土澆注1. 澆注前檢查澆注混凝土前，應(yīng)針對工程特點，施工環(huán)境條件與施工條件事先設(shè)計澆注方案，包括澆注起點、澆注進展方向和澆注厚度等；混凝土澆注過程中，不得無故更改事先確定的澆注方案?？瓦\專線箱梁大體積高性能混凝土梁體的混凝土澆注采用斜向 分段、水平分層法從兩端向中間澆注，并在距梁端L/3（L為梁長）范圍進行交叉搭接；斜向分段長度為4m、斜度為30-45，水平分層厚度不大于30cm?；炷僚渲瓢韬椭埃瑢λ袑⑹褂玫臋C械設(shè)備、工具、使用材料應(yīng)全面認真地進行檢查、核實，確保混凝土的拌制和澆注正常連續(xù)進行。開盤前按試驗室提供的施工配合比調(diào)整配料系統(tǒng)，計量偏差控制在允許范圍內(nèi)，并做好記錄。梁體混凝土先從兩側(cè)腹板對稱澆注，如表5所示：表5 梁體腹板澆注順序 腹板澆完之后，從內(nèi)模頂板預(yù)留孔下料用溜槽配合澆注底板混凝土，最后澆注頂板混凝土。底板混凝土澆注完畢，門關(guān)閉內(nèi)模頂板預(yù)留的澆注孔，先澆注頂板與腹板交界處，加強振搗，避免形成施工縫。澆筑前，要對所有操作人員進行詳細的技術(shù)交底，檢查孔洞、預(yù)埋件位置是否正確并加固，使之不至于因混凝土振搗而移位；仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查，以提高鋼筋保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率，構(gòu)件側(cè)面和地面的墊塊至少應(yīng)為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)，保護層墊塊的尺寸應(yīng)保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字形或錐形）應(yīng)有利于鋼筋等定位，不得使用砂漿墊塊。當(dāng)采用細石混凝土墊塊時，其抗腐蝕能力和抗壓強度應(yīng)高于構(gòu)件本體混凝土，且水膠比不大于0.4；并對模板和鋼筋及預(yù)埋件進行一次全面的檢查，符合要求并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后方可施工。2. 澆注過程控制 混凝土入模前，應(yīng)測定混凝土的溫度、坍落度和含氣量等工作性能，至有拌和物性能符合要求的混凝土方可入模澆注。 混凝土澆注時的自由傾落高度不得大于2m，當(dāng)大于2m時，應(yīng)采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，以保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。 混凝土的澆注應(yīng)采用分層連續(xù)推移的方式進行，澆注間隙時間不得超過90min，不得隨意留置施工縫。 混凝土的一次攤鋪厚度不宜大于600mm（當(dāng)采用泵送混凝土?xí)r）或400mm（當(dāng)采用非泵混凝土?xí)r），澆注豎向結(jié)構(gòu)的混凝土前，底部應(yīng)先注入50-100mm厚的水泥砂漿（水灰比略小于混凝土）。 在炎熱季節(jié)澆注混凝土?xí)r，應(yīng)避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過35。應(yīng)盡可能安排在傍晚而避開炎熱的白天澆注混凝土。在低溫條件下（當(dāng)晝夜平均氣溫低于5或是最低氣溫低于3時）澆注混凝土?xí)r，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)谋胤纼龃胧?，防止混凝土提前受凍。在相對氣溫較小、風(fēng)速較大的環(huán)境下澆注混凝土?xí)r，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)膿躏L(fēng)措施，防止混凝土失水過快。此時應(yīng)避免澆注有較大暴露面積的構(gòu)件。 澆注大體積混凝土結(jié)構(gòu)（或構(gòu)件最小斷面尺寸在300mm以上的結(jié)構(gòu)）前，應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)截面尺寸大小預(yù)先采取必要的降溫防裂措施，如搭設(shè)遮陽棚、預(yù)設(shè)循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。 新澆混凝土與鄰接的已硬化混凝土或巖土介質(zhì)間的溫差不得大于20。 預(yù)應(yīng)力混凝土梁應(yīng)采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆注方式一次澆注形成。每片梁的澆注時間不宜超過6h，最長不超過混凝土的初凝時間。 在預(yù)應(yīng)力混凝土梁體澆注過程中，應(yīng)隨即取樣制作混凝土強度和彈模試件，試件制作數(shù)量應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。其中箱梁混凝土試件應(yīng)從底板、腹板及頂板分別取樣。3. 高性能混凝土振搗混凝土振搗可采用插入式高頻振搗棒、附著式平板振搗棒、表面平板振搗器等振搗設(shè)備。振搗時不得碰撞模板、鋼筋及預(yù)埋件?；炷琳駬v應(yīng)按事先規(guī)定的工藝路線和方式進行，應(yīng)在混凝土澆注過程中及時將澆注的混凝土均勻振搗密實，不得隨意加密振點或漏振，每點的振搗時間以及表面泛將或不冒大氣泡為準，一般不超過30s，避免過振。采用插入式高頻振搗器振搗混凝土?xí)r，宜采用垂直點振方式振搗。若需變換振搗棒在混凝土拌合物中的水平位置，應(yīng)首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后在將振搗棒移至新的位置，不得將振搗棒放在拌合物內(nèi)平托，也不得用插入式振搗棒平托驅(qū)趕下料口處堆積的拌合物。預(yù)應(yīng)力混凝土梁宜采用側(cè)振并輔以插入式振搗器振搗?？瓦\專線箱梁施工在澆注腹板中、下部時，主要采用側(cè)振工藝，以附著式振動器的振搗為主，插入式振搗棒為輔；在澆注腹板上半部時以插入式振動棒為主附著式振動器為輔。當(dāng)整個腹板都灌滿后，再用插入式振動棒沿腹板全長范圍振搗一次，保證腹板混凝土密實。梁端范圍內(nèi)，特別是錨下混凝土，應(yīng)允分振搗。梁體腹板外側(cè)的附著式振搗器按梅花形布設(shè)，每層水平間距為1.8m，相鄰層距離0.6m。附著式振動器要集中控制，澆注什么部位振什么部位，嚴禁空振模板；每層混凝土最多振2次，普通振動器為3min/次，高頻振動器為6-8s/次，附著式振動器與側(cè)模振動架要密貼，以便混凝土最大限度地吸收振動力。底板、頂板用振搗棒振搗，底板與腹板交界處的混凝土不得從下部用振搗棒插振，以免造成坍塌而形成大面積孔洞；因橋面設(shè)橫向排水坡，為保證施工質(zhì)量而采用平板振動抹平機配合施工。振動棒插振不得超過其作用半徑的1.5倍，為35-40cm；振搗棒要快插慢拔，每次振動到混凝土不再下沉，無氣泡上升，表面平坦并有薄層水泥漿出現(xiàn)為止，振搗時間約為20-30s，防止過振或漏振。在振固時注意不要觸到預(yù)留孔道及模板表面；在振搗上層混凝土?xí)r，振搗棒插入下層混凝土的深度為5-10cm。在振搗混凝土過程中，應(yīng)加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，以防止漏漿。混凝土澆注完后，應(yīng)仔細將混凝土表面壓實抹平，抹平時嚴禁灑水。六、 高性能混凝土養(yǎng)護1 擴大基礎(chǔ)、承臺、墩臺、支承墊石、梁面防護層混凝土養(yǎng)護1 混凝土振搗完畢，應(yīng)及時采取適當(dāng)?shù)谋乇翊胧炷吝M行養(yǎng)護。當(dāng)新澆混凝土具有暴露面時，應(yīng)先將暴露面混凝土抹平，再用麻布、草簾將暴露面覆蓋，并及時采取噴霧灑水等措施對混凝土進行保濕養(yǎng)護14天以上。待噴霧灑水養(yǎng)護14天以上且水泥水化物峰值過后，若需撤除麻布或草簾，應(yīng)在用塑料薄膜將暴露面緊密覆蓋14天以上（塑料薄膜與混凝土表面之間不得留有空隙），或蓄水養(yǎng)護14天以上，直至下道施工工序為止。 當(dāng)混凝土采用帶模養(yǎng)護方式養(yǎng)護時，應(yīng)保證模板接縫處混凝土不失水干燥。新澆立面混凝土振搗24-48h且強度發(fā)展至對結(jié)構(gòu)安全性無不利影響時，可略微松開模板，并對模內(nèi)混凝土進行澆水養(yǎng)護直至下道施工工序為止。2 當(dāng)混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差均不大于20時，方可拆模。3 拆模后，應(yīng)迅速采取切實措施對新暴露混凝土進行后期養(yǎng)護。采用麻布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，以便使混凝土表面保持潮濕狀態(tài)，再用塑料布或帆布等將麻布、草簾等 保濕材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期間，包覆（裹）物應(yīng)完好無損，彼此搭接完整，內(nèi)表面應(yīng)具有凝結(jié)水珠。包覆（裹）養(yǎng)護時間不少于56天。 在寒季和炎熱季節(jié)，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)谋兀ê荆└魺幔ㄏ募荆┐胧?，防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影響 （如暴曬、氣溫驟降等）而發(fā)生劇烈變化，保證養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不超過20。4 新澆注的混凝土與流動的地表水相接觸前，應(yīng)采取臨時保護措施，直到混凝土獲得75%以上的設(shè)計強度為止，且同時采取上述保溫措施對混凝土進行養(yǎng)護，養(yǎng)護結(jié)束后應(yīng)及時回填。2 橋位現(xiàn)澆梁的養(yǎng)護 1 橋位現(xiàn)澆梁一般采用自然養(yǎng)護工藝進行養(yǎng)護。混凝土振搗完畢，應(yīng)先將梁頂面暴露混凝土壓實抹平，再用麻布、草簾等將梁頂面混凝土覆蓋，并及時采取噴霧灑水等措施對混凝土進行保濕養(yǎng)護14天以上。待噴霧灑水養(yǎng)護14天以上且水泥水化物峰值過后，若需撤除麻布或草簾，應(yīng)在用塑料薄膜將暴露面緊密覆蓋28天以上（塑料薄膜與混凝土表面之間不得留有空隙）。混凝土養(yǎng)護期間，應(yīng)及時檢查現(xiàn)澆梁鋼模板接縫，并采取有效措施防止模板接縫處混凝土失水干燥。2 當(dāng)混凝土強度滿足拆模要求，且芯部混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差均不大于15時，方可進行拆模。在寒冷季節(jié)，若環(huán)境溫度低于0，應(yīng)待表面混凝土冷卻至5以下