IE七大手法實戰(zhàn)訓(xùn)練XY.ppt

主講 鄭中峰 IE七大手法實戰(zhàn)訓(xùn)練 第一部分IE及七大手法簡介 IE的起源 IE IndustrialEngineer 中文為工業(yè)工程一般認為 IE起源于19世紀(jì)末 20世紀(jì)初 由美國人泰勒 1856 1915 被稱為科學(xué)管理之父 等人創(chuàng)立的科學(xué)管理基礎(chǔ)上發(fā)展起來的 泰勒受雇于貝瑟利恩鋼鐵公司搬運生鐵時的改善 每鏟15KG效率低 每鏟8KG效率也不高 泰勒受雇于貝瑟利恩鋼鐵公司搬運生鐵時的改善 每鏟9 45KG效率最高 泰勒受雇于貝瑟利恩鋼鐵公司搬運生鐵時的改善 IE的發(fā)展歷程 現(xiàn)代IE 古典IE 科學(xué)管理 1494 1900 零件互換性 勞動專業(yè)化分工 時間研究 產(chǎn)業(yè)革命 記件工資 動作研究 1913 流水線發(fā)明 人機配合 1940 與運籌學(xué)結(jié)合 LAYOUT 物料搬運 霍桑實驗 1977 與SE結(jié)合 現(xiàn)在 網(wǎng)絡(luò)技術(shù) 系統(tǒng)工程 最優(yōu)化理論 一戰(zhàn) 二戰(zhàn) 信息社會 美國IE協(xié)會成立 蒸汽機 科學(xué)管理原理 電力 計算機 IE的發(fā)展歷程 IE的基本目的1 更快 讓工作或項目在最短時間內(nèi)完成 以更快地對應(yīng)市場反映2 更省 以更低成本 更低損耗完成3 更舒適 參與人員并不因上述原因而工作更加辛苦 多贏 IE研究的七個方向 1 研究與開發(fā)管理 2 生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計與控制 3 效率工程 4 質(zhì)量控制與質(zhì)量保證 5 實施規(guī)劃與物流分析 6 工業(yè)衛(wèi)生與安全 7 人力資源管理 臺灣教材的定義 1 工程分析2 搬運工程分析3 運動分析 工作抽查worksampling 4 生產(chǎn)線平衡5 動作分析6 動作經(jīng)濟原則7 工廠布置的改善 IE七大手法 作業(yè)分析程序分析 運用ECRS技巧 動作分析 動作經(jīng)濟原則 時間分析稼動分析布置搬動分析生產(chǎn)線平衡 我們經(jīng)常談到的七大手法 1 動作改善法 動改法 2 防止錯誤法 防錯法 3 5 5W1H法 五五法 4 雙手操作法 雙手法 5 人機配合法 人機法 6 流程程序法 流程法 7 工作抽樣法 抽樣法 本次課程重點講解 防止錯誤法 防錯法 防呆法 動作改善法 動作經(jīng)濟原則 人機配合法 聯(lián)合作業(yè)分析 工程分析法 產(chǎn)品 作業(yè)者 事務(wù)工程分析 產(chǎn)線平衡法 時間觀測與線平衡 工作抽樣法 稼動分析 哪些工作需要改善 下面的幾個因素 可以做為找出哪些工作需要改善的啟示 成本金錢 工作時間以及機器使用上花費最多的工作工作量工作量最多的工作永續(xù)性需要持續(xù)很久的工作人數(shù)有很多員工從事的工作熟練度需要高熟練的人擔(dān)任的工作改由低熟練度的進度未能按預(yù)定的執(zhí)行需要加班的工作工作品質(zhì)未能達到所要求品質(zhì)基準(zhǔn)的工作浪費勞累度或時間浪費較多的工作危險性發(fā)生很多災(zāi)害的工作或者容易發(fā)生災(zāi)害的工作疲勞肉體上或者精神上很容易疲勞的工作環(huán)境在灰塵 噪音 惡臭 氣溫等惡劣環(huán)境下的工作 第二部分 動作經(jīng)濟原則 時間觀測 生產(chǎn)線平衡 動作經(jīng)濟原則簡介與實例 意義1 減少動作數(shù)量2 同時進行動作3 縮短動作距離4 便于動作 動作經(jīng)濟原則的意義 問 我們做得越辛苦 就越快 效率越高嗎 答 不一定 要是掌握了技巧 可以很輕松的做得很快 起到事半功倍的效果 硬幣實驗 這就是IE 就這么簡單 動作經(jīng)濟原則的意義 每班產(chǎn)量是660臺時 每臺節(jié)約0 01分鐘可以多做9 2臺每臺 475分鐘 660 0 72分鐘節(jié)約0 01分鐘 660 0 01 6 6分鐘相當(dāng)于 6 6 0 72 9 2臺 不算不知道一算嚇一跳 動作經(jīng)濟原則的意義 所有作業(yè)都是由一系列動作構(gòu)成 有多余浪費的動作 有不經(jīng)濟的動作 最省 最快 最標(biāo)準(zhǔn)的動作 動作經(jīng)濟原則 動作經(jīng)濟原則的意義 在勞動強度不變的情況下 通過減少動作數(shù)量 降低動作難度 節(jié)省動作時間來提高作業(yè)效率簡單的說 就是怎么更省力 更快的做事 原則一 減少動作數(shù)量 能否舍去 方法能不能改變 1 動作方法 不必要的動作就要取消掉 減少觀望 私語 查找 等待的時間 減少眼部的動作對兩個以上的動作進行組合 批量加工增加裝盒 搬運 整理 交流的時間 2 作業(yè)場所 材料 工具要放在作業(yè)員前方的一定位置 轉(zhuǎn)身才能拿到部品 浪費時間 2 作業(yè)場所 材料 工具要按照使用順序放置 順序放置 提高效率 減少尋找時間 出錯少 2 作業(yè)場所 材料 工具要放置得容易拿取 可以立起來 方便多了 2 作業(yè)場所 材料 工具要放置得容易拿取 方便多了吧 3 治工具 機械 材料 工具要放在容易拿取的容器內(nèi)減少工具數(shù)量 合成的工具 使用部品的統(tǒng)一 原則二 同時進行動作 1 動作方法 同時作動雙手 同時結(jié)束雙手向反方向或?qū)ΨQ方向動作 2 作業(yè)場所 兩手能夠同時動作的配置 3 治工具 機械 對稱物要長時間保持時需利用保持治具簡單的作業(yè)或需要用力的作業(yè)使用支架考慮制作一個兩手能同時作業(yè)的治具 原則三 縮小動作的距離 縮小動作范圍 1 動作方法 使用身體最適合部位進行動作在最短的距離范圍內(nèi)動作 太遠了吧 2 作業(yè)場所 在不影響作業(yè)的前提下 縮小作業(yè)區(qū)域 合適嗎 3 治工具 機械 拿放 傳遞材料要利用機械的力量操作機器的位置要應(yīng)用動作最適合的部位 每天有很多時間浪費在走動上 原則四 便于動作 容易動作 1 動作方法 沒有限制的 輕松的動作利用重力或其他力量動作利用慣性 反彈力量動作動作的方向或變換圓滑 2 作業(yè)場所 作業(yè)位置的高度要適中 3 治工具 機械 為規(guī)定一定的運動路徑把手部的形狀要便于手的放置在能見到的位置上 治具容易對位機器的移動方向和操作方向相同工具使用輕便 總結(jié) 作業(yè)時間的偏差與長短取決于 動作的數(shù)量 動作的距離 動作的難易度 這三個要素 時間觀測TimeStudy 1 理解并掌握時間觀測這項基本的IE改善手法 2 掌握秒表的使用方法 時間觀測的定義 時間觀測或時間研究 TimeStudy 是對作業(yè)時間進行分析 明確無用時間并排除此無用時間的同時 設(shè)定最佳的作業(yè)時間 時間觀測的目的 以改善為目的把握作業(yè)中的問題 評價作業(yè)方法的好與壞 改善作業(yè)中存在的一些問題 求標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間 時間觀測的實施步驟 準(zhǔn)備觀測用具秒表 碼表 觀測板觀測用紙圓珠筆等 選定觀測對象 1 與現(xiàn)場的相關(guān)人員聯(lián)絡(luò)及溝通達成共識 以改善為目的而進行的時間觀測 要選取熟練的作業(yè)者為觀測對象 2 如果以設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間為目的時 則以普通的作業(yè)員為觀測對象 了解標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)內(nèi)容 通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書進行了解 作業(yè)名稱標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序及內(nèi)容部品名及編號使用設(shè)備及治工具 將作業(yè)分割成要素作業(yè) 觀測的最小的分割單位 以要素作業(yè)為觀測單位 按實際情況有時也可采用以單位 工程為觀測單位 分割的重要依據(jù)是 分割后的要素作業(yè)可以給另一個人做 而不會影響作業(yè)的連貫性和完整性 將作業(yè)分割成要素作業(yè) 劃分作業(yè)要素的原則 1 容易看出動作的起點及終點 2 有利于提高觀測精度 3 要由同一目標(biāo)的一系列動作構(gòu)成 4 人操作時間和機器操作時間要分開 5 規(guī)則要素和不規(guī)則要素要劃分清楚 6 可變要素和不變要素必須分開 觀測次數(shù)的決定 時間觀測是一種抽樣過程 樣本大小的適當(dāng)與否 決定著抽樣的可靠性程度 考慮到觀測時的工作量和經(jīng)濟性 對于以改善為目的的時間觀測 一般應(yīng)以15 20次為佳 較穩(wěn)定的作業(yè) 10次左右即可 使用秒表連續(xù)測時法 秒表歸零法 時間觀測的方法 使用秒表連續(xù)測時法連續(xù)測得各作業(yè)時間觀測值以DM為單位記入記入速度評定系數(shù) 時間觀測的方法 時間觀測的注意事項 觀測人員應(yīng)選好位置 以不影響作業(yè)員正常操作的地方觀測 如果觀測人員在觀測時 由于個人的因素或作業(yè)員的因素造成觀測值失真時 觀測者應(yīng)重新測定時間 觀測工數(shù)的回數(shù)必須以測12次為基準(zhǔn) 如果在觀測時出現(xiàn)作業(yè)有修正作業(yè)時n 12 要注明原因方便數(shù)據(jù)整理時能明確差異原因 作業(yè)員在被觀測過程中 作業(yè)時出現(xiàn)部品掉在地上的數(shù)值屬于異常值 作業(yè)員在被觀測過程中 出現(xiàn)拿火機燒針頭 取部品的數(shù)值屬于異常值 以上情況在觀測時都要注意的 如第 4 是沒有規(guī)律的作業(yè) 一般不給工數(shù) 第 3 5 是有規(guī)律的作業(yè)應(yīng)給于工數(shù) 消除原因明確的異常值 求出每個作業(yè)的平均時間 合計平均時間 求出周期時間 乘以速度評定系數(shù)標(biāo)準(zhǔn)時間 作業(yè)時間 速度評定系數(shù) 1 寬余率 觀測數(shù)據(jù)整理 觀測數(shù)據(jù)整理 觀測數(shù)據(jù)整理 觀測數(shù)據(jù)整理 觀測數(shù)據(jù)整理 總括表的作成 生產(chǎn)線平衡教材 小游戲 生產(chǎn)線平衡 一 節(jié)拍 瓶頸 空閑時間 節(jié)拍 完成一個產(chǎn)品所需的時間 瓶頸 一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié) 空閑時間 工作時間內(nèi)沒有執(zhí)行有效工作任務(wù)的時間 一 節(jié)拍 瓶頸 空閑時間 空閑時間 瓶頸 二 什么是生產(chǎn)線平衡 生產(chǎn)線平衡即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化 調(diào)整各作業(yè)負荷 以使各作業(yè)工序的時間盡可能相近的方法 三 生產(chǎn)線平衡的目的 1 提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率 2 減少單件產(chǎn)品的工時消耗 降低成本 等同于提高人均產(chǎn)量 3 減少工序的在制品 真正實現(xiàn) 一個流 4 在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn) 提高生產(chǎn)應(yīng)變能力 對應(yīng)市場變化 實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng) 5 通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析 動作分析 規(guī)劃 Layout 分析 搬運分析 時間分析等全部IE手法 提高全員綜合素質(zhì) 四 生產(chǎn)線平衡率的計算 1 生產(chǎn)線的平衡計算公式生產(chǎn)線平衡率 各工序時間總和 工位數(shù) CT 100 CT就是瓶頸時間 2 生產(chǎn)線的平衡損失率計算公式平衡損失率 1 平衡率 五 生產(chǎn)線平衡的改善方法 平衡率改善的基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差 實施時可遵循以下方法 五 生產(chǎn)線平衡的改善方法 1 首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善 作業(yè)改善的方法 可參照程序分析的改善方法及動作分析 工裝自動化等IE方法與手段 2 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序 3 增加各作業(yè)員 只要平衡率提高了 人均產(chǎn)量就等于提高了 單位產(chǎn)品成本也隨之下降 4 合并相關(guān)工序 重新排布生產(chǎn)工序 相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡5 分解作業(yè)時間較短的工序 把該工序安排到其它工序當(dāng)中去 五 生產(chǎn)線平衡的步驟 觀測 分析 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn) 安排人力 執(zhí)行 跟蹤 改善方法 最大值 最小值 平均值 時間觀測現(xiàn)狀 合并 取消 重排 簡化 改善后時間觀測 計算平衡率 標(biāo)準(zhǔn)工時 一 時間觀測 按照制程 從頭到尾觀察所有作業(yè)者的作業(yè)時間 馬表 記錄紙時間觀察的方法 二 尋找瓶頸 設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間 根據(jù)觀測的時間值尋找花費時間最長的工位 瓶頸計算此條線的平均作業(yè)時間所有作業(yè)時間之和 作業(yè)者人數(shù)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間 三 不斷改善瓶頸 減少空閑時間 瓶頸 生產(chǎn)線平衡范例 時間觀測 CycleTime 瓶頸 9 58second線平衡率 總工作時間 瓶頸時間 作業(yè)員人數(shù) 67 45 改善前 PROCESS SEC 改善 改善瓶頸站 PROCESS SEC CycleTime 瓶頸 8 53second線平衡率 總作業(yè)時間 瓶頸時間 作業(yè)員人數(shù) 81 6 取消 去除不必要及造成延誤的制程 方法 去除壓膠布的制程 要求作業(yè)員在空白膠外使用T26膠 SEC PROCESS CycleTime 瓶頸 7 35second線平衡率 總作業(yè)時間 瓶頸時間 作業(yè)員人數(shù) 84 58 根據(jù)功效學(xué)合并工位 方法 合并包芯站 第4站 和上耳夾 第5站 PROCESS SEC CycleTime 瓶頸 7 35second線平衡率 總工作時間 瓶頸時間 作業(yè)者人數(shù) 92 14 簡化 使用治具幫助作業(yè)者 SEC PROCESS 焊錫站需要從線上一個一個拿取 作新治具以便同時作業(yè) 改善前 改善后 CycleTime 瓶頸 7 10second線平衡率 總工作時間 瓶頸時間 作業(yè)者人數(shù) 94 65 改善前后比較 改善瓶頸站并減少作業(yè)員 第三部分 工作抽樣 人機分析 工程分析 工作抽樣 目的 1 工作抽樣的用途 2 工作抽樣的概念 3 工作抽樣的做法 4 工作抽樣結(jié)果精度的保證 非重點 目錄 一 工作抽樣的用途和定義 二 工作抽樣的實施步驟 一 工作抽樣的用途和定義 什么是工作抽樣 某位課長想知道本課現(xiàn)有2臺電腦的使用率 委托小馬進行觀測 于是小馬對每臺電腦各進行了250次觀測 發(fā)現(xiàn)共500次觀測中有418次電腦在被使用 便得出了電腦的使用率為418 500 83 6 1 車間里機器的稼動率實際到底是多少 2 稼動率不能再提高了嗎 3 現(xiàn)場的余裕率給多少最恰當(dāng) 4 如何把握每項作業(yè)的時間比率 在工作中 我們常遇到這些問題 要分析這些問題 工作抽樣是有力的工具 1 首先想到的是連續(xù)觀測 想測出一臺機器的稼動率用什么方法 稼動 非稼動 40分 105分 140分 25分 25分 25分 120分 稼動率 40 140 25 120 480 67 480分 2 工作抽樣 現(xiàn)在介紹另外一種方法 稼動 非稼動 稼動率 480 720 67 去觀測720次 發(fā)現(xiàn)機器稼動的次數(shù)是480次 觀測時機器在稼動 觀測時機器未稼動 工作抽樣 WORKSAMPING 工作抽樣也叫WS法 是對作業(yè)者 機器的工作狀態(tài)以任意時間間隔 瞬間地觀測 以時間的構(gòu)成比率統(tǒng)計地把握工作內(nèi)容的方法 即工作抽樣是根據(jù)觀測時的抽樣次數(shù)來推斷發(fā)生時間長短的一種方法 什么是工作抽樣 發(fā)生率 生起率 發(fā)生率 P 活動項目被觀測到的次數(shù) X 觀測總次 N 工作抽樣的優(yōu)點 優(yōu)點 1 不需要計時裝置 2 測量效率高 而且經(jīng)濟 3 應(yīng)用范圍廣 4 失真少 精確度高 5 應(yīng)用方便靈活 6 確保觀測結(jié)果的精度 與連續(xù)觀測相比 工作抽樣的缺點 缺點 1 不能全面分解動作單元 2 觀測時間和路線可能被操作者估出 造成失真 4 與連續(xù)觀測相比 工作抽樣的精度 抽樣達到一定數(shù)量結(jié)果才是可信的 總觀測次數(shù)N t2 1 P S2P 或N t2P 1 P E2其中N 觀測總數(shù)t 信賴度系數(shù) 當(dāng)信賴度 95 時 t 2P 發(fā)生率E 絕對精度S 相對精度 S E P 沒有連續(xù)觀測 結(jié)果準(zhǔn)確嗎 用語的意思 表1 工作抽樣的用途 表2 二 工作抽樣的實施步驟 工作抽樣的實施步驟1 1 明確工作抽樣的目的 1 明確為什么進行工作抽樣 2 決定期待精度 信賴度 取2 95 精度 相對精度S 見表2 a 作業(yè)量測定時的相對精度 10 20 b 余裕設(shè)定時的相對精度 5 10 工作抽樣的實施步驟2 2 決定觀測對象 人 設(shè)備 制品或材料 每個觀測者觀測對象最多 20 30 個 2 決定觀測作業(yè)單元 調(diào)查項目分類 對作業(yè)單元要附上定義 記入作業(yè)單元構(gòu)成用紙 作業(yè)單元可以單位作業(yè)或要素作業(yè)為分析單位 以單位作業(yè)為基準(zhǔn)將現(xiàn)場作業(yè)分類可參考作業(yè)的構(gòu)成 1 觀測對象 工作抽樣的實施步驟3 3 預(yù)備觀測的準(zhǔn)備 1 決定觀測預(yù)定日 聽取觀測預(yù)定日是否會有異常發(fā)生 預(yù)測有異常作業(yè)發(fā)生時調(diào)整觀測預(yù)定日 工作抽樣的實施步驟3 3 預(yù)備觀測的準(zhǔn)備 2 做成巡回路徑圖 決定觀測地點 觀測地點應(yīng)選擇一目了然的 幾個地點 1 2 3 4 5 6 7 8 多路線 多地點 巡回路徑圖 例 工作抽樣的實施步驟3 3 預(yù)備觀測的準(zhǔn)備 3 決定觀測時刻 亂數(shù) 隨機數(shù) 決定抽樣時刻 見隨機時刻表 等間隔抽樣 分層抽樣 區(qū)域抽樣 工作抽樣的實施步驟3 3 預(yù)備觀測的準(zhǔn)備 4 選擇觀測用紙 記入必要事項 選擇觀測用紙 高效地觀測 見WS觀測用紙A B 記入必要事項 工作抽樣的實施步驟4 4 實施預(yù)備觀測 1 根據(jù)觀測時刻 巡回路徑圖進行分析 如果錯過觀測時刻 不要勉強估計 先空下 再補測 到達觀測地點瞬間觀測 觀測者不能主觀行動 觀測作業(yè)單元以外的作業(yè)追加新項目或歸于 其他 項目 作業(yè)者不在場向其他人了解或過后問本人 觀測中有不明白的地方向作業(yè)者打聽 如發(fā)現(xiàn)問題點 改善點 立刻記入記錄本 工作抽樣的實施步驟4 4 實施預(yù)備觀測 2 整理 集計預(yù)備觀測數(shù)據(jù) 參見WS觀測結(jié)果集計表 3 修改 整理作業(yè)單元 巡回路線圖 工作抽樣的實施步驟5 5 正式觀測的準(zhǔn)備 1 求正式觀測的總觀測次數(shù) N 先剔除異常值 再計算預(yù)備觀測的發(fā)生率P X N 以預(yù)備觀測的發(fā)生率 P 進行查表 相對精度與試樣數(shù)目的參考表 或計算N t2 1 P S2P 工作抽樣的實施步驟5 5 正式觀測的準(zhǔn)備 2 求一天的巡回數(shù) n N 觀測天數(shù) 觀測對象數(shù) 觀測者數(shù) 一天的巡回數(shù) 一個人通常50左右 簡易WS法 能曾到最大100次 工作抽樣的實施步驟5 5 正式觀測的準(zhǔn)備 3 選擇觀測用紙 記入必要事項 與預(yù)備觀測做法相同 工作抽樣的實施步驟6 6 實施正式觀測 1 根據(jù)觀測時刻 巡回路徑圖進行分析 注意事項與預(yù)備觀測相同 2 整理 集計預(yù)備觀測數(shù)據(jù) 參見WS觀測結(jié)果集計表 工作抽樣的實施步驟7 7 匯總WS結(jié)果 1 確認觀測要求的相對精度 S 剔除異常值 計算發(fā)生率P X N S t 1 P NP是否在要求范圍之內(nèi) 如不在 需要追加觀測次數(shù)追加次數(shù) t2 1 P S2P N 工作抽樣的實施步驟7 7 匯總WS結(jié)果 2 作成 WS觀測結(jié)果集計表 盡量將結(jié)果用帕累托圖 柱狀圖 圓狀圖表示 別忘了記入觀測時的生產(chǎn)狀況 作業(yè)概要 工作抽樣的實施步驟8 8 整理WS結(jié)果 整理集計表 作業(yè)單元 巡回路線圖 生產(chǎn)條件 研討能使用的改善案 例題 某公司配銷部主任向其課長提出要求 增加運送制品用的卡車 現(xiàn)在小型卡車有15臺 似乎不太夠用 課長委托王生進行決策 如果稼動比率高 為了增加輸送量 次數(shù) 距離 則認為增購申請是恰當(dāng)?shù)?如果非稼動的比率較高 要針對其可以避免的原因進行改善 對于無法避免的原因可協(xié)商后再做決定 例題 叉車的非稼動率利用P 3P 1 P N剔除異常值 再追加觀測 即0 448 0 043之間的值為正常值 最后檢核E 2P 1 P N是否在最初決定的范圍內(nèi) 本例E 2 87 3 說明精度符合要求 例題結(jié)論 等待裝貨19 6 配車計劃有問題 故障與修理10 1 輸送制品以外的用途7 9 司機不在4 5 管理 紀(jì)律問題原因不明3 0 其他0 3 合計45 4 12 王生建議 請您練習(xí) 某工廠1車間產(chǎn)量較低 車間主任委托小芳對車間里的機床的稼動率進行工作抽樣 以便改善 1車間只有車加工 共有車床5臺 每人操作1臺 小芳第一天觀測20次 結(jié)果如下 13 預(yù)備觀測請確定觀測次數(shù) N 4P 1 P E2 E取3 人機操作分析方法 人機操作分析的步驟 1 首先要明確作業(yè)員及機器作業(yè)周期的內(nèi)容 2 必須明確這些作業(yè)的先后順序及同時關(guān)系 3 通過時間觀測測定各作業(yè)動作所需要的時間 4 尋找作業(yè)員與機器的作業(yè)在何處同時開始或同時完成 并考慮其先后順序及同時關(guān)系 根據(jù)現(xiàn)狀繪制人機操作分析圖 第1步 明確作業(yè)員與機器的作業(yè)內(nèi)容及同時關(guān)系 如下頁所示 A 作業(yè)員的作業(yè)周期把液體材料裝入模具50DM把模具放進機器中16DM開動機器14DM等待機器加工 停止機器10DM從機器中取出模具12DM從模具中取出成品18DM B 機器的作業(yè)周期機器中裝入模具16DM開動機器14DM加工90DM停機10DM取出模具12DM 第2步 確定同時關(guān)系 作業(yè)員把模具放進機器開動機器停止機器從機器中取出模具 機器裝入模具開動機器停機取出模具 第3步 對各作業(yè)進行時間觀測如第1步數(shù)據(jù)所示 1 我們可以以 放入模具 即把模具放入機器中 作為整個操作周期的起點 2 然后以作業(yè)的先后順序及同時關(guān)系繪制出人機操作分析圖 第4步 根據(jù)現(xiàn)狀作出人機操作分析圖 對人或機空閑的改善 作業(yè)順序的調(diào)整 機器行程的調(diào)整完成改善后人機操作分析圖 第5步 分析現(xiàn)狀的人機操作分析圖 改善 現(xiàn)狀 改進 補充說明 上例是1人操作一臺機器的情況 1人操作多臺機器的分析方法與1人操作一臺機器一樣當(dāng)分析1人操作多臺機器時 一定充分利用機器的自動加工時間 采用交叉作業(yè)當(dāng)分析多人共同操作1臺設(shè)備時 一定要充分利用設(shè)備自動時間及人員之間的相互配合問題 聯(lián)合操作分析 在生產(chǎn)現(xiàn)場 常有兩個或兩個以上的操作員同時對一臺機器 一項工作 進行工作 則稱謂聯(lián)合操作 實例 某工廠的成品用小木箱包裝后 堆放在工廠的庫房內(nèi) 每天由老張 老王將小木箱放在搬運板上 再由堆高機運到儲運處 等待出廠 堆高機每次運一塊板 來回三分鐘 老張 老王各裝一塊板需六分鐘 倉庫 老王 老張 板1 板2 儲運處 機 機 王 張 板2 板1 空 空 板1 板2 板1 空 板2 時間 3 3 3 工作 等待 運箱 6 6 6 3 3 3 2 改進 9分鐘運三箱 機 老王 老張 N02 N01 N01 N02 N02 N01 時間 3 3 3 工作 等待 箱運 9 9 0 0 3 工程分析 工程分析意義 流程圖為一種圖表 以適當(dāng)之符號來表現(xiàn) 觀察及記錄一件工作完成的過程 工程分析為 制程分析 最基本 最重要的技朮 也是降低 隱藏成本 分析的最有力工具 由于工程分析清楚地標(biāo)出所有的加工 搬運 檢驗 遲延等事項 據(jù)以研究分析 設(shè)法減少各種事象的次數(shù)與所需及距離 降低 隱藏成本的情況由此可顯示出來 工程分析簡介 工程分析簡介 不同對象三類 制品工程分析 物 作業(yè)者工程分析 人 事務(wù)工程分析 事務(wù) 二 工程分析符號 制品工程分析記號 二 工程分析符號 作業(yè)者工程分析記號 二 工程分析符號 補充符號與復(fù)合記號 三 工程分析的種類 直列型工程分析 適用于流程調(diào)查 合流型工程分析 適用于組裝 第四部分 防錯法簡介 作業(yè)安排 防錯法簡介 愚巧法 防呆法 第一節(jié)防錯法概述 防錯法日文稱POKA YOKE 又稱愚巧法 防呆法 意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止 是一種在作業(yè)過程中采用自動作用 報警 標(biāo)識 分類等手段 使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法 一 防錯法的作用 在作業(yè)過程中 作業(yè)者不時會因疏漏或遺忘而發(fā)生作業(yè)失誤 由此所致的質(zhì)量缺陷所占的比例很大 如果能夠用防錯法防止此類失誤的發(fā)生 則質(zhì)量水平和作業(yè)效率必會大幅提高 1 防錯法意味著 第一次把事情做好 一 防錯法的作用 因為防錯法采用一系列方法和或工具防止失誤的發(fā)生 其結(jié)果即為第一次即將事情做好 2 提升產(chǎn)品品質(zhì) 減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費 一 防錯法的作用 防錯法意味著 第一次即把事情做好 直接結(jié)果就是產(chǎn)品質(zhì)量的提高 與靠檢查來保證質(zhì)量相比 防錯法是從預(yù)防角度出發(fā)所采取的預(yù)防措施 而檢查不能防止缺陷的產(chǎn)生 檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷只能去糾正 這是一種浪費 防錯法消除了這種浪費 3 消除返工及其引起的浪費 一 防錯法的作用 防錯法會提升產(chǎn)品質(zhì)量 消除缺陷 這會導(dǎo)致返工次數(shù)的削減 由于返工所致的時間和資源浪費便得以消除 失誤是由于作業(yè)者疏忽等原因造成的 而缺陷是失誤所產(chǎn)生的結(jié)果 比如由于作業(yè)者疏漏而產(chǎn)生的結(jié)果 比如由于作業(yè)者疏漏而產(chǎn)生裝螺絲作業(yè)失誤 而導(dǎo)致汽車輪胎漏裝一顆螺絲的缺陷 缺陷與失誤舉例如下表 二 失誤與缺陷 二 失誤與缺陷 因為失誤是造成缺陷的原因 故可通過消或控制失誤來消除缺陷 產(chǎn)生失誤的基本原因有以下九個 三 產(chǎn)生失誤的一般原因 1 忘記2 對過程 作業(yè)不熟悉 識別錯誤 缺乏工作經(jīng)驗 故意失誤 產(chǎn)生失誤的基本原因有以下九個 三 產(chǎn)生失誤的一般原因 疏忽 行動遲緩 缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)指導(dǎo) 突發(fā)事件 第二節(jié)防錯原理 從上表可以看出 在導(dǎo)致失誤的原因中 人占了絕大部分 77 8 POKA YOKE的四種模式 POKA YOKE針對不同的過程和失誤類別 分別采用不同的防錯模式 分別是 1 有形POKA YOKE防錯 3 編組和計數(shù)式POKA YOKE防錯 2 有序POKA YOKE防錯 4 信息加強POKA YOKE防錯 第三節(jié)防錯技術(shù)與工具 防錯思路 制造過程防錯技術(shù)與工具 1 專用防錯工具 儀器 指采用專門防錯工具 儀器 軟件等來防止失誤產(chǎn)生 如臺式?jīng)_壓機的雙啟動按鈕 2 工序精簡 工序精簡是削減 簡化和合并作業(yè)工序和作業(yè)步驟來達到降低失誤機會之目的的防錯工具 很多公司在大量采用此種方法 制造過程防錯技術(shù)與工具 3 統(tǒng)計過程控制 通過統(tǒng)計過程控制可以實時發(fā)現(xiàn)過程的特殊變異 有利于盡快實施改善而將損失降至最低程度 統(tǒng)計過程控制是目前廣為采用的防錯技術(shù)之一 4 在線測試 在線測試是在作業(yè)流程中加入檢驗和測試工序 以實時發(fā)現(xiàn)缺陷 防止缺陷漏至客戶或后工序的防錯手段 是一直沿襲下來的最常見的防錯方式之一 幾乎所有制造過程均不同程度地采用在線測試方式進行質(zhì)量控制 制造過程防錯技術(shù)與工具 5 采用通 止 通類測量工具 通 止 通類測量工具可以迅速判斷產(chǎn)品是否合格 與通過測量取得連續(xù)數(shù)據(jù)相比 通 止 通類測量工具效率高 成本低 判斷準(zhǔn)確 基本未增加作業(yè)員負擔(dān) 這使100 檢查變得輕松容易 對這類測量工具的使用價值很多公司尚未意識到 6 確認批準(zhǔn)程序 通過確認和批準(zhǔn) 確認人和批準(zhǔn)人可從不同角度審查作業(yè)結(jié)果 更容易發(fā)現(xiàn)問題 這是廣為采用的防錯方法之一 如公司的新產(chǎn)品樣板在發(fā)放生產(chǎn)