培訓教材IE七大手法

1 IE七大手法介紹 2 IE七大手法簡介 抽查法 :協(xié)助我們?nèi)フJ清問題的地點以及問題的事實真象 . 雙手法、人機法、流程法 :協(xié)助我們做進一步的認清事實的狀況 ,以及建立其改善的基礎(chǔ)及啟發(fā)點 . 五五法、防呆法、動改法 :協(xié)助我們對已知的問題 ,質(zhì)問探尋改善的具體方法 ,以實現(xiàn)改善的目標 . 手法名稱 簡稱 防止呆子法（ Fool-Proof) 防呆法 動作改善法（動作經(jīng)濟原則） 動改法 流程程序法 流程法 5X5WIH（ 5X5何法） 五五法 人機配合法（多動作法） 人機法 雙手操作法 雙手法 工作抽查法 抽查法 3 名稱 用途 防呆法 如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn) 動改法 改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干 流程法 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關(guān)系，藉以發(fā)掘出可資改善的地方 五五法 借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘出改善的構(gòu)想 人機法 研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可資改善的地方 雙手法 研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可資改善的地方 抽查法 借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象 IE七大手法用途 4 改善 (IE)七大手法與品管 (QC)七大手法之差別 “品管（ QC）七手法 ” 較著重于對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應(yīng)用。 “ 改善（ IE）七手法 ” 較著重于客觀詳盡了解問題之現(xiàn)象，以及改善方法的應(yīng)用，以期達到改善的目標。 有了 “ 改善（ IE）七手法 ” 正可彌補品管（ QC）手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現(xiàn)。同時最重要的是改善（ IE）七大手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發(fā)掘問題的技巧之故。 5 一、防呆法 在我們的日常生活中，有時匆忙起床趕著上學或上班時，才發(fā)覺忘了帶車票、鑰匙、鈔票、怎證件等等，這種忘記帶東西的事，大家多少都經(jīng)驗過。 為了防止再次發(fā)生，有些人就養(yǎng)成一個良好的生活習慣，就是每晚睡前，將東西集中預(yù)放在床邊或事先預(yù)放在隔天要穿的衣服或公事袋內(nèi)。所以一早起來只要順手一拿或穿上衣服后， 東西絕不會忘了帶。這種做法也是 “ 防呆法 ” 觀念的延伸使用。 6 1、防呆法意義 防呆法，其意義即是防止呆笨的人做錯事。亦即，連愚笨的人也不會做錯事的設(shè)計方法，故又稱為愚巧法。 狹義：如何設(shè)計一個東西，使錯誤絕不會發(fā)生。 廣義：如何設(shè)計一個東西，而使錯誤發(fā)生的機會減至最低的程度。 因此，更具體的說 “ 防呆法 ” 是 ： 具有即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造 不需要注意力。 具有外行人來做也不會錯的構(gòu)造 不需要經(jīng)驗與直覺。 具有不管是誰或在何時工作都不會出差錯的構(gòu)造 不需要專門知識與高度的技能。 7 1.機械操作 ; 2.工具使用 ; 3.設(shè)計 ; 4.文書處理 ; 5.物料搬運 . 2、防呆法應(yīng)用范圍 功用 積極：使任何的錯誤，絕不會發(fā)生。 消極：使錯誤發(fā)生的機會減少至最低程度。 8 3、防呆法基本原則 在進行 “ 防呆法 ” 時，有以下 4原則可供參考： 1、使作業(yè)的動作輕松 難于觀察、難拿、難動等作業(yè)即變得難做，變得易疲勞而發(fā)生失誤。區(qū)分顏色使得容易看，或放大標示，或加上把手使得容易拿，或使用搬運器具使動作輕松。 2、使作業(yè)不要技能與直覺 需要高度技能與直覺的作業(yè)，容易發(fā)生失誤，考慮治具及工具，進行機械化，使新進人員或支援人員也能做不出錯的作業(yè) 3、使作業(yè)不會有危險 因不安全或不安定而會給人或產(chǎn)品帶來危險時，加以改善使之不會有危險，又，馬虎行之或勉強行之而發(fā)生危險時，設(shè)法裝設(shè)無法馬虎或無法勉強的裝置。 4、使作業(yè)不依賴感官 依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業(yè)時，容易發(fā)生錯誤。制作治具或使之機械化，減少用人的感官來判斷的作業(yè)。又，一定要依賴感官的作業(yè)，譬如，當信號一紅即同時有聲音出現(xiàn)，設(shè)法使之能做二重三重的判斷。 9 4、防呆法應(yīng)用原理 1、斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯誤。藉 “ 排除 ” 的方法來達成 例：錄音帶上若錄有重要的資料想永久保存時，則可將側(cè)邊防再錄孔之一小塊塑膠片剝下，便能防止再錄音。 2、保險原理 藉用二個以上的動作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作 藉 “ 共同 ” 的動作必須同時執(zhí)行來完成 例：開銀行保險箱時，須以顧客之鑰匙與銀行之鑰匙，同時插入鑰匙孔，才能將保險箱打開。 例：操作沖床之工作，為預(yù)防操作人員不小心被手夾傷，所以設(shè)計一雙手必須同時按操作鈕下去，才能執(zhí)行工作。 3、自動原理 以各種光學、電學、力學、機構(gòu)學、化學等原理來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯誤之發(fā)生。目前這些自動開關(guān)非常普遍，也是非常簡易的“ 自動化 ” 之應(yīng)用。 以 “ 浮力 ” 的方式來控制 例：抽水馬桶之水箱內(nèi)設(shè)有浮球，水升至某一高度時，浮球推動拉桿，切斷水源。 10 4、防呆法應(yīng)用原理 4、相符原理 藉用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發(fā)生。 依 “ 形狀 ” 的不同來達成 例：個人電腦與監(jiān)視器（ monitor)或印表機之連接線用不同之形狀設(shè)計，使其能正確連接起來。 5、順序原理 避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發(fā)生。 以 “ 編號 ” 方式來完成 例：流程單上所記載之工作順序，依數(shù)目字之順序編列下去。 6、隔離原理 藉分隔不同區(qū)域的方式，來達到保護某些地區(qū)，使其不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱保護原理。 例：家庭中危險的物品放入專門之柜子中加鎖并置于高處，預(yù)防無知的小孩取用而造成危險。 11 4、防呆法應(yīng)用原理 7、復(fù)制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用 “ 復(fù)制 ” 方式來達成，省時又不錯誤。 以 “ 復(fù)寫 ” 方式來完成 例：最常見到的例子就是 “ 統(tǒng)一發(fā)票 ” 。 8、層別原理 為避免將不同之工作做錯，而設(shè)法加以區(qū)別出來 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內(nèi)容 例：在生產(chǎn)線上 將不良品掛上 “ 紅色 ” 之標貼； 將重修品掛上 “ 黃色 ” 之標貼； 將良品掛上 “ 綠色 ” 之標貼。 9、警告原理 如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種 “ 警告 ” 的訊號，以避免錯誤的發(fā)生。 例：車子速度過高時，警告燈就亮了。 例：安全帶沒系好，警告燈就亮了，或車速開不快了。 12 4、防呆法應(yīng)用原理 10、緩和原理 以藉各種方法來減少錯誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。 例：雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷。 例：汽車之安全帶，騎機車戴安全帽。 例：加保利龍或紙板以減少產(chǎn)品在搬運中之碰傷。 例：原子筆放在桌上老是被別人不經(jīng)意拿走，怎么辦呢，貼上姓名條或加條繩子固定在桌上。 13 二、動改法 學習有關(guān)動作改善的二十個基本原則。應(yīng)用這些原則來改善個人、家庭及公司內(nèi)的工作方法，以達到舒適、省力、省時、有效率的境界。 14 1、動改法意義 為配合人體手臂及手之動作，將有關(guān)之事物，歸納出最省力省時動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有值得改善之處，以減少工作人員的疲勞并提高工作效率。 應(yīng)用動作經(jīng)濟原則 ,改善工作 ,以達到省力、省時、舒適、有效的境界 . 動作改善原則可分為三大類二十項。 15 適用于生活上個人及家庭內(nèi)之工作改善。 適用于工廠或辦公室有關(guān)于人體工作方面的改善。 2、動改法應(yīng)用范圍 功用 減少操作人員的疲勞 縮短操作人員的操作時間 提高工作效率 16 三、流程法 學習以符號及有系統(tǒng)化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。 17 1、流程法意義 意義 : 利用流程圖 ,以特定的符號做有系統(tǒng)的觀察及記錄整個工作完成的過程并加以質(zhì)問以尋求改善 . 18 2、流程法應(yīng)用范圍 1.該件工作必需經(jīng)歷以上不同地點的動作，才能完成。 2.該件工作，必需經(jīng)由一個以上的人來完成。 例：廚師制作糕餅之過程。 微粒電陰由 plate開始，經(jīng)歷不同之加工站完成 品。 病人之醫(yī)院掛號、看病、取藥之過程。 太空梭的裝配及發(fā)射過程。 功用 1.用以記載現(xiàn)行之過程。 2.依上述之記錄 ,加以質(zhì)問 ,尋求改善地方。 3.用以比較改善前及改善后之差異情形。 19 3、流程法常用工程符號 加工 :給原料、材料、零件、制品形狀 ,性質(zhì)變化的過程 . 運搬 :給原料、材料、零件、制品位置變化的過程 . 貯藏 :依照計劃貯藏原料 ,材料及零件 . 滯留 :表示原料、材料、零件、制品違反計劃滯留的狀態(tài) . 數(shù)量檢查 :測出原料、材料、零件、制品量 ,或者個數(shù) ,把結(jié)果跟 基準作比較 ,以測知差異的結(jié)果 . 質(zhì)量檢查 :試驗原料、材料、零件、制品的質(zhì)量特性 ,把其結(jié)果跟基準比較 ,藉此判斷制品單位合格與否 ,或者個品優(yōu)良與否的過程 . 20 四、五五法 學習本手法的目的是在： 熟習有系統(tǒng)的質(zhì)問技巧，以協(xié)助吾人發(fā)掘問題的真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑。 21 1、五五法意義 所謂 5 5WIH法 5W是指： WHERE 何處，在什么地方， 空間 WHEN何時，在什么時候 時間 WHAT何者，是什么東西 /事 生產(chǎn)對象 WHO何人，是什么人做 /生產(chǎn)主體 WHY為何，為什么如此 這五個字母之開頭都是由 “ W”開始，所以稱之為 “ 5W” IH是指 HOW如何，怎么做的。 這個英文字母是由 “ H”開頭，所以稱之為 “ 1H” 5 是 5次，表示對問題的質(zhì)疑不要只問一次而要多問幾次，不要剛好只問 5次，可多亦可少。 5WIH是一個探討問題的技巧， “ 5X”是告訴我們同樣的 “ 5WIH”最好要 “ 多問幾次 ” 才好，才能將問題的癥結(jié)所在發(fā)掘出來。類似我們的 “ 打破沙鍋問到底 ” 之精神。 22 2、五五法應(yīng)用范圍 改善的前提是發(fā)現(xiàn)問題，而發(fā)現(xiàn)問題則全待于懷疑的態(tài)度。因此，懷疑為改善之母，應(yīng)非過甚之詞。然而懷疑并非僅是籠統(tǒng)的抽象思維，應(yīng)該是有系統(tǒng)的，循序漸進的，而且是有具體的方向。 5WIH是一種尋找問題之根源及尋求改善的系統(tǒng)化質(zhì)問工具。如果沒有系統(tǒng)化的質(zhì)問技巧，吾人往往會疏漏了某些值得去改善的地方。 23 問題點或指定工作 (如提高品質(zhì)效率工作 ) 總疑問 為甚麼 WHY 疑問部份 為甚麼 HY 如 何 HOW 四項行動 何 人 WHO 何 時 WHEN 何 地 WHERE 何 事 WHAT 簡化 Sinmplification 剔除 Elimination 剔除合並 Combination 重排 Rearrangement 3、五五法圖解 24 五、人機法 意義 : 利用人機配合圖來研究工作人員及工作機器間的組合運用 ,改善機器與人員的等待時間 ,提高團隊的工作效率 . 應(yīng)用范圍 : 1. 1人操作 1部或多部機器 . 2. 數(shù)人操作 1部或多部機器 . 3. 數(shù)人操作一共同工作 . 人 機 法的 運 用 1. 發(fā)掘空間與等待時間 . 2. 使工作平衡 . 3. 減少周程時間 . 4. 獲得最大的機器利用率 . 5. 合適的指派人員與機器 . 25 六、雙手法 意義 : 利用雙手操作分析圖 ,研究雙手在操作時閑置的狀況 ,并尋求改善的方法 ,以充分發(fā)揮雙手的能力 . 應(yīng)用范圍 : 高度重復(fù)性 ,且以人為主的工作 ,研究對象為人體的雙手 . 1.研究雙手的動作 ,以求其互相平衡 . 2.顯現(xiàn)出伸手找尋 ,以及笨拙而無效的動作 . 3.發(fā)現(xiàn)工具、物料、設(shè)備等不合適的位置 . 4.改善工作布置 . 5.協(xié)助操作技術(shù)的訓練 . 雙 手法的 運 用 26 七、抽查法 意義 : 利用抽樣原理 ,以推測人或物之作業(yè)真象 ,以利進行分析改善 . 應(yīng)用范圍 : 1.辦公室人員工作時間所占之百分率 . 2.機器設(shè)備之維修百分率或停機百分率 . 3.現(xiàn)場操作人員從事有生產(chǎn)性工作之百分率 . 4.決定標準工時之寬放時間百分率 . 5.用以決定工作之標準工時 . 6.商店顧客類別或消費金額或光顧時刻次數(shù)等之分配比例資料 . 7.其它可應(yīng)用抽樣調(diào)查以收集資料的場合 . 27 分析層次及分析技術(shù) 程序 由動素 構(gòu)成 由操作 構(gòu)成 由動作 構(gòu)成 由工序構(gòu)成 （作業(yè)） 程序分析 作業(yè)分析 動作分析 28 分析層次及分析技術(shù)（舉例） 汽 車 的 車 身 工序 作業(yè)單位 板材切斷 動作元素 動作單位 作業(yè)要素 搬往下 工序 檢查制品 自動點焊 搬入構(gòu)件 涂覆 組裝 焊接 成型 放好構(gòu)件 A 取構(gòu)件 B 搬到 夾具上 放好構(gòu)件 B 安放好 進行焊接 取出成品 校正位置 搬運 程序分析 作業(yè)分析 動作分析 29 主要分析技術(shù) 類別 分析方法 內(nèi)容 備注 程序 分析 工藝程序圖 對整個制造程序或工序的分析 流程程序圖 產(chǎn)品或材料的流程的分析 線路圖 布置與經(jīng)路分析 作業(yè) 分析 人機作業(yè)分析 閑余能量分析 聯(lián)合作業(yè)分析 雙手作業(yè)分析 動作 分析 動素分析 影像分析 快速攝影動作分析 VTR分析 動作經(jīng)濟原則 30 程序分析 31 定義 目的 發(fā)現(xiàn)總體工序不平衡的狀態(tài) 過于細分或重復(fù)的工作 (2)發(fā)現(xiàn)工序問題點 產(chǎn)生浪費的工序 工時消耗較多的工序 停滯及閑余工序 減少 重排簡化此工序 改進 合并 (1)準確掌握工藝過程的整體狀態(tài) 工藝流程順序 明確工序的總體關(guān)系 各工序的作業(yè)時間確認 程序分析（工程分析） 產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài) 記錄 分析 改善 物流過程 人的工作流程 以符號形式 反映工序整體的狀態(tài) 有效地掌握現(xiàn)有流程的問題點 研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率 有效的 IE手法 1、定義與目的 32 注意事項 (7)研討改善方案時，以流程整體的改善為最優(yōu)先考慮目標 (1)注意明確區(qū)分分析對象是產(chǎn)品還是作業(yè)者 (2)達到改善目的，開始前首先明確分析的目的 (3)最開始就要明確范圍，不要遺漏問題 (4)在現(xiàn)場與作業(yè)者和管理者共同分析 (5)臨時的工序流程變更時，以最基本的主流程為基準進行分析 (6)分析過程是思考改善方案 2、分類與注意事項 產(chǎn)品工藝分析 作業(yè)流程分析 聯(lián)合作業(yè)分析 事務(wù)流程 分析 人機 作業(yè)分析 共同 作業(yè)分析 工程分析 33 材料、零件或新產(chǎn)品在加工過程中發(fā)生了外形規(guī)格性質(zhì)的變化或為下一工序進行準備的狀態(tài) 材料零件或產(chǎn)品在一定狀態(tài)下維持不變，同時轉(zhuǎn)移位置狀態(tài)注 對材料零件或產(chǎn)品的品質(zhì)和數(shù)量進行測定，并進行判斷的工序，但作業(yè)中同時伴有準備與整理的內(nèi)容。 材料、零件或產(chǎn)品在進行加工、檢查之前所處的一種停止狀態(tài)，但當區(qū)別停止與貯存時，停止用D表示 品檢為主同時數(shù)檢 數(shù)檢為主同時品檢 加工為主同時數(shù)檢 加工為主同時品檢 加工為主同時移動 第二道工序 (工序號 ) A零件的第五道工序 機器人搬運 皮帶搬運 男子搬運 毛坯的貯存 加工中臨時停止 2 A R B M 3、基本符號與組合 34 產(chǎn)品工藝分析 是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成品為止的工序流程狀態(tài)， 以加工、搬運、檢查、停滯等待符號進行分類記錄， 并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。 產(chǎn)品工藝分析 通過對各工序的作業(yè)內(nèi)容、使用機械工裝、作業(yè)時間及搬運距離的調(diào)查記錄 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品流程的問題 并進行有效改善，消除不合理與浪費 工藝程序圖 1、定義、目的 35 (1)5W1H方法 提問技術(shù) 項目 問題 改善方向 1 Way 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 2 Where 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 3 When 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 4 Who 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 5 What 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 6 How 如何做 ? 有無其它更好的方法 (2)ECRS原則 改善方向 符號 名稱 內(nèi) 容 E 取消 (Eliminate) 在經(jīng)過了 “ 完成了什么 ”“ 是否必要 ” 及 “ 為什么 ” 等問題的提問，而無滿意答復(fù)者皆非必要，即予取消 C 合并 (Combine) 對于無法取消而又必要者，看是否能合并，以達到省時簡化的目的 R 重排 (Rearrange) 經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù) “ 何人 ”“ 何處 ”“ 何時 ” 三提問進行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，使作業(yè)更加有序 S 簡化 (Simplify) 經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時間及費用 2、分析方法與技巧 36 （ 3）產(chǎn)品工藝分析檢查表 項目 內(nèi) 容 1有無可省略的工序 1 是否有不必要的工序內(nèi)容 ? 2 有效利用工裝設(shè)備省略工序 3 改變作業(yè)場地帶來的省略 4 調(diào)整改變工藝順序帶來的省略 5 通過設(shè)計變更從而省略工序 6 零件 材料規(guī)格變更帶來的省略 2有無可以與其它工序重新組合的工序 1 改變作業(yè)分工的狀態(tài) 2 利用工裝設(shè)備進行重組 3 改變作業(yè)場地進行重組 4 調(diào)整改變工藝順序進行重組 5 通過設(shè)計變更進行重組 6 零件 、 材料的規(guī)格變更所能帶來的重組 3簡化工序 1 使用工裝夾具簡化工序 2 產(chǎn)品設(shè)計變更簡化工序 3 材料的設(shè)計變更從而簡化工序 4 工序內(nèi)容再分配 4各工序是否可以標準化 1 利用工裝設(shè)備 2 作業(yè)內(nèi)容是否適合 3 修正作業(yè)標準書 4， 標準時間是否準確 5 有否培訓 5 工序平均化 1 工序內(nèi)容分割 2 工序內(nèi)容合并 3 工裝機械化 、 自動化 4 集中專人進行作業(yè)準備 5 作業(yè)方法的培訓 6 動作經(jīng)濟原則下的作業(yè)簡化 2、分析方法與技巧 37 直列形 復(fù)合形 分歧形 合流形 3、工藝流程的組合分類 38 材料 材料 材料 材料 工 藝 順 序 局 部 裝 配 或 加 工 局 部 裝 配 或 加 工 局 部 裝 配 或 加 工 中 心 零 件 裝 配 或 加 工 完成配件 完成配件 材料、采購的零件 4、工藝流程結(jié)構(gòu) 39 電視機及遙控器裝箱工藝程序圖（案例） 箱片 12 1 1 11 10 3 2 6 5 4 2 3 4 7 8 9 遙控器 附件及干燥劑 電視機 檢查電視 機外觀 貼出廠 編號標簽 放入塑料袋內(nèi) 裝上保護襯 放入箱內(nèi) 檢查遙控 器外觀 檢查 附件及 干燥劑 數(shù)量 裝入塑 料袋內(nèi) 裝 附件及 干燥劑 入 塑料袋內(nèi) 放入箱內(nèi) 裝入箱內(nèi) 封箱 打帶 貼出廠 日期標簽 箱子成型 檢查箱子 有無破損 40 作業(yè)流程分析 在現(xiàn)場活動中，現(xiàn)場經(jīng)常有作業(yè)員連續(xù)要進行諸如加工、搬運等多個工序作業(yè)。 例如： (1)一人操作二臺以上機械設(shè)備的情況 (2)一人同時處理多個產(chǎn)品零件的情況 (3)一人負責多道工序的情況 作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析是將同時處理多項工作的作業(yè)者的行動分為“作業(yè)”“移動”“檢查”“等待”四種工序。并以符號進行圖表分析描述的分析手法 . 作業(yè)流程分析的目的： 作業(yè)流程分析的用途 (1)明確操作者的作業(yè)程序； (2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)； (3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)； (4)明確各工序的作業(yè)目的 。 (1)用來發(fā)現(xiàn)作業(yè)者的操作流程問題； (2)作為流程改善的基礎(chǔ)資料的數(shù)據(jù)使用； (3)用于制定作業(yè)標準； (4)設(shè)定作業(yè)改善的目標； (5)作業(yè)改善的效果確認 。 1、定義、目的與用途 41 2、流程經(jīng)濟原則 流程路線的經(jīng)濟原則 路線越短越好 觀察流程路線圖時 ， 第一眼需要判斷的是整體流程范圍及路線的長短 ， 范圍越小路線越短則越經(jīng)濟 。 禁止孤島加工 某一加工工序與其他工序間相隔離的狀態(tài)稱為孤島 ， 這種形式必然造成工序間的停滯堆積及搬運的很大浪費 。 小工序則直接合并到生產(chǎn)線上 ， 大型加工設(shè)備難以流水化生產(chǎn)線式布局時 ， 則需自主開發(fā)小型專用設(shè)備 。 如大型的錫爐小型專用化自動化 。 減少停滯的原則 停滯比加工與檢查的總和多時稱為停滯多余，當合計次數(shù)達到兩倍以上時，表示停滯極多，則必須大量減少這種浪費方可提高效率，目標是原料與成品的停滯各一次。 消除重疊停滯現(xiàn)象 加工與加工之間的停滯多數(shù)是工序等待 ， 第一步消除的就是貨架等待 。 貨架的等待將會使前置時間過長 ， 同時連續(xù)三個等待存在的情況下 ， 必然有貨架至貨架的移動發(fā)生 (稱為橫移 )。 應(yīng)該消除這種橫移的作業(yè) ， 以減少工序間的等待 。 消除交叉工藝路線 工藝路線的交叉會帶來混亂與浪費，按流程順序排布即可消除這種浪費。 禁止逆行的原則 原本應(yīng)該指向出口的后工序，由于設(shè)備布局的限制，逆行反向折返的情況常有發(fā)生，只需根據(jù)流程自然指向出口布局即可。 42 流程路線的經(jīng)濟原則應(yīng)用案例 43 2、流程經(jīng)濟原則 人的作業(yè)流程的經(jīng)濟原則 路線最短原則 提高人的生產(chǎn)效率時縮短線路是最重要的改善。 消除間隔 物料堆放區(qū)與機械，機械與機械之間徹底消除間隔，另外放置區(qū)與機械的規(guī)格縮小，去掉機械上不需要的部分，消減機械正面寬度，以減少工序間距。 工藝流程原則 不論任何工場都有其產(chǎn)品特性，不同產(chǎn)品的加工、生產(chǎn)、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。 I 0一致原則 原料的放置區(qū)與成品放置分離的情形對于人的流程線路來講是致命的缺點，當將成品放完后，生產(chǎn)流程也就完成。但多數(shù)情況下這種外業(yè)是循環(huán)往復(fù)周期進行的，那么人就不得不再次折向原料區(qū)以繼續(xù)這一工作，因此原料堆放區(qū)與成品區(qū)一致是最效率最經(jīng)濟的方法。 禁止流程路線逆行的原則 工具和檢驗集中布置時會造成很多局部流程逆行的地方，對此只要根據(jù)流程將工具、檢具和機械進行生產(chǎn)線流水化同步布置，消除回折的流程線路即可。 零等待的原則 當機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時間提高效率。解決辦法是多能工及無需人監(jiān)控的自動化 44 2、流程經(jīng)濟原則 生產(chǎn)線生產(chǎn)的經(jīng)濟原則 流程 原則 說明 產(chǎn) 品 工 藝 線 路 一 般 1 路線最短原則 2 禁止孤島加工 3 禁止局域路線分離 4 減少停滯的原則 5 禁止重復(fù)的停滯 6 禁止交叉 7 禁止逆行 路線長度 、 范圍越小越好 減少工序的分離 減少 (去除 )很難流水線化的大型設(shè)備 減少中間停滯 禁止重復(fù)的停滯 禁止交叉流動 禁止逆行流動 生 產(chǎn) 線 8 減少物流前后搖擺 9 減少無謂移動 10 去除工序間隔 11 I 0一致原則 12 物料上下移動減少 減少物料流動的左右搖擺 減少無實際作業(yè)內(nèi)容的移動 去除加工設(shè)備間的間隔 投入 (IN)與取出 (OUT)一致 減少去除生產(chǎn)過程中物料的上下移動 作 業(yè) 流 程 一 般 . 生 產(chǎn) 線 1 線路最短原則 2 去除間隔的原則 3 與產(chǎn)品工藝一致原則 4 I O一致的原則 5 禁止逆行的原則 6 零等待的原則 路線長度 、 范圍越小越好 去除加工設(shè)備的間隔 作業(yè)內(nèi)容全部集中產(chǎn)品流程內(nèi)完成 投入 (IN)與取出 (0UT)一致 禁止逆行流動 消除機械自動狀態(tài)下的等待 45 3、工藝流程的分析步驟 步驟 1 步驟 2 步驟 3 步驟 4 步驟 5 步驟 6 展開預(yù)備調(diào)查 制作工程流程圖 觀察測量記錄 結(jié)果整理統(tǒng)計 尋求改善項目 計劃實施比較 步驟 7 成果之標準化 1） 制品的產(chǎn)量（計劃、實績） 2）制品的內(nèi)容、品質(zhì)的標準 3）檢查的標準 4）設(shè)備的配置 5）流程的種類（分歧、合流） 6）使用的原料 平面流向圖 檢查臺 倉 庫 裝入檢 查臺 檢查臺 研磨機 切斷機 46 步驟 1 步驟 2 步驟 3 步驟 4 步驟 5 步驟 6 展開預(yù)備調(diào)查 制作工程流程圖 觀察測量記錄 結(jié)果整理統(tǒng)計 尋求改善項目 計劃實施比較 步驟 7 成果之標準化 工藝工程 日期 年 月 日 作業(yè)名稱 流向 機 械 距離 時間 人員 工程記號 米 分 人 1 切斷 切斷機 2 搬運 起重機 3 尺寸檢查 雙腳規(guī) 4 暫時放置 工作袋 5 搬運 起重機 6 外徑研磨 研磨機 7 搬運 起重機 8 外徑測定 雙腳規(guī) 9 搬運 起重機 10 裝入檢查 11 搬運 起重機 12 暫時放置 13 保管 倉 庫 合計 47 步驟 1 步驟 2 步驟 3 步驟 4 步驟 5 步驟 6 展開預(yù)備調(diào)查 制作工程流程圖 觀察測量記錄 結(jié)果整理統(tǒng)計 尋求改善項目 計劃實施比較 步驟 7 成果之標準化 工藝工程 時間 年 月 日 作業(yè)名稱 流向 機 械 距離 時間 人員 工程記號 米 分 人 1 切斷 切斷機 60 1 2 搬運 起重機 20 5 2 3 尺寸檢查 雙腳規(guī) 10 2 4 暫時放置 工作袋 70 2 5 搬運 起重機 10 3 2 6 外徑研磨 研磨機 15 1 7 搬運 起重機 20 5 2 8 外徑測定 雙腳規(guī) 5 2 9 搬運 起重機 20 5 2 10 裝入檢查 10 2 11 搬運 起重機 15 4 2 12 暫時放置 60 1 13 保管 倉 庫 合計 48 步驟 1 步驟 2 步驟 3 步驟 4 步驟 5 步驟 6 展開預(yù)備調(diào)查 制作工程流程圖 觀察測量記錄 結(jié)果整理統(tǒng)計 尋求改善項目 計劃實施比較 步驟 7 成果之標準化 項目 工程數(shù) 量 時間 （分） 距離（米） 人數(shù) （人） 加工 2 75 2 搬運 5 22 85 10 檢查 3 25 6 停滯 3 130 3 合計 13 122 85 21 49 步驟 1 步驟 2 步驟 3 步驟 4 步驟 5 步驟 6 展開預(yù)備調(diào)查 制作工程流程圖 觀察測量記錄 結(jié)果整理統(tǒng)計 尋求改善項目 計劃實施比較 步驟 7 成果之標準化 1 是否有替代作業(yè)可達到同樣目的 1 明確作業(yè)目的 2 其它替代手段 2作業(yè) 可否省略某些操作 可否減輕作業(yè) 可否組合作業(yè) 1 不必要作業(yè)的去除 2 調(diào)整順序 3 不同設(shè)備的使用 4 改變配置 5 設(shè)計變更 6 培訓操作員 3移動 省略 減輕 組合 1 去除某些作業(yè) 2 改變物品的保管場地 3 改變配置 4 改變設(shè)備 5 改變作業(yè)順序 6 皮帶 (轉(zhuǎn)送帶 )的使用 4檢查 省略 減輕 組合 1 不必要的檢查 2 消除重復(fù)檢查 3 改變順序 4 抽檢 5 專業(yè)知識培訓 5等待 可否省略 1 改變作業(yè)順序 2 改變設(shè)備 3 改變配置 50 討論：作業(yè)流程分析 以手機面蓋加工為例進行作業(yè)流程分析； 51 線路圖 定義：以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布置及物料（包括零件、產(chǎn)品、設(shè)備）和作業(yè)者的實際流通路線進行分析，達到改進現(xiàn)場布置和移動路線、縮短搬運距離的目的。 主要分析“搬運”或“移動”路線 52 一零件的加工線路圖 (改進前 ) 53 一零件的加工線路圖 (改進后 ) 54 立體線路圖 55 線路圖實例 (改進前 ) 56 線路圖實例 (改進后 ) 57 磨床 磨床 銑床 磨床 搓絲 車床 車床 車床 來自料堆 1 1 2 3 4 5 6 磨床 7 8 去半成品庫 線路圖實例 (改進前 ) 58 改進： 車床 1 車床 1 來自料堆 銑床 2 車床 3 磨床 4 磨床 5 磨床 6 磨床 7 搓絲 8 去半成品庫 節(jié)約面積 線路圖實例 (改進后 ) 59 課后作業(yè)：線路圖運用練習 繪制培訓室的線路圖； 改善前后進行比較； 60 作業(yè)分析 61 定義： 通過對以人為主的工序的詳細研究，使操作者、操作對象、操作工具三者科學地組合，合理地布置和安排。 分類： 人機作業(yè)分析 聯(lián)合作業(yè)分析 雙手作業(yè)分析 作業(yè)分析 62 一、人機作業(yè)分析 人機作業(yè)分析的定義 : 是應(yīng)用于機械作業(yè)的一種分析技術(shù)，以記錄和考察操作者和機器設(shè)備在同一時間內(nèi)的工作情況，尋求合理的操作方法，使人和機器的配合更加協(xié)調(diào)，以充分發(fā)揮人和機器的效率。 人機作業(yè)分析的特征 : 1.一般用于分析一人操作一臺機器或一人操作多臺機器的情況； 2.借助于人機作業(yè)圖進行分析。 63 人機作業(yè)圖的構(gòu)成： 1.表頭部分：包括作業(yè)名稱，開始動作，結(jié)束動作，編號，圖號，日期等（表頭內(nèi)容可依具體情況而制定） 2.圖表部分： 1）選取適當?shù)谋壤撸缫?1cm代表 1min。 2）用垂直豎線分開人與機器并把人放在最右邊欄內(nèi)。 3）分別在人與機器欄內(nèi)，用規(guī)定的符號表示人（或機器）工作或空閑，并依作業(yè)程序由上而下記錄。 3.統(tǒng)計部分：統(tǒng)計內(nèi)容包括操作周程，人、機在一周程內(nèi)的工作時間和空閑時間，以及人、機利用率。 一、人機作業(yè)分析 64 例：某工人操作一臺車床，作業(yè)程序及時間值為： 裝夾工件： 0.5min， 車削： 2.0min， 卸下零件： 0.3min， 去毛刺并檢查尺寸： 0.5min， 該車床能自動加工，繪制此作業(yè)的人機作業(yè)圖。 注：人、機的工作時間 用表示； 人、機的空閑時間 用表示。 人機作業(yè)分析案例 65 作業(yè)名稱： 車削零件 編號： 圖號： 日期： 開始動作： 裝夾零件 結(jié)束動作： 卸下零件 研究者： 車削的人機作業(yè)圖 0.5 去毛刺并檢查尺寸 空閑 0.3 卸下零件 車削 2 空閑 空閑 0.5 裝夾工件 機 時間 min 人 2/3.3=61% 1.3 2 3.3 機 1.3/3.3=39% 2 1.3 3.3 人 利用率 空閑時間 工作時間 周程 統(tǒng) 計 66 1)通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間 ， 平均作業(yè)負荷 。 2)調(diào)整操作設(shè)備的臺數(shù) ， 及共同作業(yè)的人數(shù) ， 使其分配合理 。 一人操作數(shù)臺設(shè)備 多人共同進行一項作業(yè) 多人共享多臺設(shè)備 聯(lián)合作業(yè)分析是對人與機械、人與人的組合作業(yè)的時間過程分析，由圖表分析發(fā)現(xiàn)人及設(shè)備的等待、空閑時間。并進行有效改善的方法。 目的 定義 范圍 定義、范圍與目的 二、聯(lián)合作業(yè)分析 67 作業(yè)類別與用途 作業(yè)者 機械 單獨 與機械及其它作業(yè)者無時間關(guān)系的操作 自動 與操作者無關(guān) ， 自動工作的狀態(tài) 聯(lián)合 機械與人共同作業(yè)，相互制約作業(yè)時 手動 準備，安裝，取下及手動等作業(yè)者的活動對機械的時間制約 等待 由于機械或其它人約作業(yè)，從而造成作業(yè)者的等待 等待 由于作業(yè)者的操作造成的機械停轉(zhuǎn)、空轉(zhuǎn) 聯(lián)合作業(yè)分析的目的是弄清人與機械或人與人的相互關(guān)系 ， 從而發(fā)現(xiàn)等待及空閑時間的狀態(tài) ， 并對時間浪費進行有目的的改善 ， 其用途有以下幾個方面： (1)提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率 (2)編制共同作業(yè)的作業(yè)標準及進行改善 (3)研討一人多機或多人多機聯(lián)合作業(yè)的可行性及方法 (4)改造機械或設(shè)備 二、聯(lián)合作業(yè)分析 68 時間 作業(yè)者 成型機 A 成型機 B 成型機 C 時間 5 走到 A 等待 35 成形 80 成形 40 機械 A 的調(diào)整 40 成型準 備工作 等待 5 走到 B 成形 50 機械 B 的調(diào)整 50 成型準備工作 25 等待 5 走到 C 65 成形 60 機械 C 的調(diào)整 60 成型準備工作 30 等待 人-機作業(yè)分析 將機械的運轉(zhuǎn)狀態(tài)與操作者的作業(yè)程序之間的時間關(guān)系用圖表進行記錄，調(diào)查作業(yè)效率的方法。用途如下： 調(diào)查運轉(zhuǎn)率低的原因； 是操作者的負荷調(diào)查，用以決定每人負責的機臺數(shù)； 決定人 機系統(tǒng)的作業(yè)重點； 研討設(shè)備布局的依據(jù)。 二、聯(lián)合作業(yè)分析 69 人-機作業(yè)分析改善表 項目 內(nèi) 容 1 是否有替代作業(yè)可達到同樣目的 1 明確作業(yè)目的 2 其它替代手段 2 作業(yè) 口省略 口減輕 口合并 1 明確有無不必要的東西 2 變形順序 3 使用不同的設(shè)備 4 改變配置 (布置 ) 5 產(chǎn)品設(shè)計變更 6 作業(yè)員培訓 3 移動 口省略 口減輕 口組合 1 去除某些作業(yè) 2 改變保管場地 3 改變配置 4 改變設(shè)備 5 改變作業(yè)程序 6 設(shè)置皮帶 4 檢查 口省略 口減輕 口組合 1 去除不必要的檢查 2 消除重復(fù)檢查 3 改變程序 4 變?yōu)槌闄z 5 作業(yè)員培訓 (專業(yè)方面 ) 5等待可否省略 1 改變作業(yè)程序 2 使用不同設(shè)備 3 改變配置 6機械運轉(zhuǎn)的有效 時間內(nèi)可否加入更多作業(yè)內(nèi)容 1 材料自動供料 2 加工的自動化 3 加工完成后的自動卸料 4 加工完成及產(chǎn)品不良或材料不良時的自動處理 5 改善操作者與機械的時間關(guān)系 7機械作業(yè)時間的節(jié)短 1 改良工程 2 送料提速及高速運轉(zhuǎn) 8提高機械的運轉(zhuǎn) 1 增加人均數(shù) 2 新型號設(shè)備的使用 3 機械自動運轉(zhuǎn)時間內(nèi)的作業(yè)準備 二、聯(lián)合作業(yè)分析 70 共同作業(yè)分析 時間 操作者 A 操作者 B 操作者 C 時間 將皮帶 2的產(chǎn)品 運至 加熱爐中 產(chǎn)品從暫存處 運至皮帶 1處 從加熱爐拿出產(chǎn)品 輸送空氣 產(chǎn)品運至油壓 機 運至皮帶 1處 的產(chǎn)品 起動燃氣開關(guān) 整理在滯品 等待 加壓 等待 清掃 從皮帶 1處將 產(chǎn)品運至皮帶2處 冷卻水放出 等待 等待 復(fù)原 將加工品運至 下一工序 等待 分析的用途有以下兩點： (1)用于將工作進行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)發(fā)現(xiàn)浪費時間的作業(yè)內(nèi)容，進行重點改善。 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關(guān)聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。 二、聯(lián)合作業(yè)分析 71 共同作業(yè)分析改善表 項目 內(nèi) 容 1 是否有替代作業(yè)可達到同樣目的 1 明確作業(yè)目的