TS16949的五大工具.doc

TS16949的五大工具TS16949的五大工具：APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC一、APQP=Advanced Product Quality Planning 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃是生產(chǎn)件批準程序的參考指南，講解了從產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)到樣件生產(chǎn)、試生產(chǎn)、生產(chǎn)控制計劃的全過程。二、PPAP=Production Part Approval Process 生產(chǎn)件批準程序即生產(chǎn)件認可過程,要求按照節(jié)拍生產(chǎn),制造出的樣件用于驗證生產(chǎn)能力.PPAP生產(chǎn)件提交保證書:主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告（FAI）,外觀檢驗報告(AAR),功能檢驗報告（這部分如是給客戶提供原料，則多數(shù)由客戶自行進行組裝后的功能測試）, 材料檢驗報告(SGS);外加一些零件控制方法和供應商控制方法，包括：失效模式與效應分析（FMEA）、制造工程品質(zhì)控制計劃（PMP即QC工程圖）、量測系統(tǒng)分析（MSA含GR&R）、作業(yè)標準（SOP）、檢驗標準（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企業(yè)要求供應商在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件(樣品)，只有當ppap文件全部合格后才能提交，即正常交貨（除非客戶特許）；當工程變更后還須提交報告。PPAP是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。這里品保QA或QE參與的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA和PSA(產(chǎn)品承認書的確認)、產(chǎn)品的檢驗與測試等。TS/ISO規(guī)定應提交的文件和報告有：1. Design Records（設(shè)計記錄/圖紙）2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）3. Engineering Approval, when required （客戶工程批準）4. Design FMEA Separate #（設(shè)計FMEA）5. Process Flow Diagram（過程流程圖）6. Process FMEA Separate #（過程FMEA）7. Dimensional Results（尺寸量測結(jié)果）8. Material & Performance Test Results（材料/性能測試結(jié)果）9. Initial Process Study New Title（初始過程能力研究）10. Measurement System Analysis Studies（測量系統(tǒng)分析研究）11. Qualified Laboratory （合格的實驗室文件） Documentation12. Control Plan（控制計劃）13. Part Submission Warrant（零件提交保證書）14. Appearance Approval Report（外觀核準報告，如需要）15. Bulk MaterialsReq.Checklist16. Sample Product Separate #（送樣零組件/確定的送樣數(shù)量）17. Master Sample Separate #（標準樣件/封樣用）18. Checking Aids（檢查輔具）19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顧客特定要求的承諾記錄/有毒物質(zhì)依規(guī)范執(zhí)行WSS-M99P9999-A1）/OTS報告）/（D/CC核準書面記錄）（遵照規(guī)范執(zhí)行的聲明）? 質(zhì)量指數(shù)（Quality Indices） Cpk- 穩(wěn)定過程的能力指數(shù)，s的估計基于子組內(nèi)變差Ppk- 性能指數(shù)，s的估計基于總體變差? 初始過程研究的接受準則? Index Value 1.67 ：過程滿足顧客的要求，批準后可以按照控制計劃開始生產(chǎn)。? 1.67 Index Value 1.33：過程在當前是可以接受的，但要求做進一步的改進；應與顧客聯(lián)系并對研究的結(jié)果進行分析。如果在批量生產(chǎn)前沒有做改進，要求修改控制計劃。? Index Value 1.33：過程不能滿足接受準則。與合適的顧客代表進行接觸，對研究結(jié)果進行評價。提交等級：供應商應根據(jù)顧客所要求的提交等級的規(guī)定提交相應的材料和/或記錄。三、FMEA=Failure Mode and Effects Analysis 失效模式與效應分析四、MSA=Measurement System Analysis 量測系統(tǒng)分析它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。通過測量系統(tǒng)分析了解所有生產(chǎn)過程中使用的量具的變差，并對不合格的量具進行分析、 改進，提高檢驗、測量、試驗數(shù)據(jù)的真實性和報告的準確性；減少產(chǎn)品在檢驗、測量、試驗過程中誤判的可能性。在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證，一是確保測量數(shù)據(jù)的準確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設(shè)計、方差分析、回歸分析等。MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。測量系統(tǒng)的誤差由穩(wěn)定條件下運行的測量系統(tǒng)多次測量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特性：偏倚和方差來表征。偏倚指測量數(shù)據(jù)相對于標準值的位置，包括測量系統(tǒng)的偏倚（Bias）、線性（Linearity）和穩(wěn)定性（Stability）；而方差指測量數(shù)據(jù)的分散程度，也稱為測量系統(tǒng)的R&R，包括測量系統(tǒng)的重復性（Repeatability）和再現(xiàn)性（Reproducibility）。一般來說，測量系統(tǒng)的分辨率應為獲得測量參數(shù)的過程變差的十分之一。測量系統(tǒng)的偏倚和線性由量具校準來確定。測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性可由重復測量相同部件的同一質(zhì)量特性的均值極差控制圖來監(jiān)控。測量系統(tǒng)的重復性和再現(xiàn)性由GageR&R研究來確定。分析用的數(shù)據(jù)必須來自具有合適分辨率和測量系統(tǒng)誤差的測量系統(tǒng)，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導致錯誤的分析結(jié)果。在ISO10012-2和QS9000中，都對測量系統(tǒng)的質(zhì)量保證作出了相應的要求，要求企業(yè)有相關(guān)的程序來對測量系統(tǒng)的有效性進行驗證。MSA在企業(yè)中的應用：市場的需要推動了MSA在企業(yè)質(zhì)量管理中的應用。隨著越來越多的跨國公司進入中國市場投資建廠，為了降低成本，它們都在加速采購本地化的進程。在選擇和評估供應商時，這些企業(yè)都非常重視供應商的質(zhì)量保證體系，并把SPC（統(tǒng)計過程控制）和MSA（測量系統(tǒng)分析）的應用狀況作為衡量供應商提供穩(wěn)定的符合要求的產(chǎn)品的能力的重要參考指標。同時，這些成功企業(yè)的自身實踐也證明SPC和MSA的成功運用是保證企業(yè)的質(zhì)量保證體系穩(wěn)定有效運作，提升企業(yè)競爭力的關(guān)鍵。為了在未來的市場競爭中獲勝，許多市場意識超前的企業(yè)已經(jīng)在企業(yè)質(zhì)量管理中實施MSA，并加大SPC的應用。測量系統(tǒng)分析的方法:在進行測量系統(tǒng)分析時，為最大限度的減少誤導結(jié)果的可能性，應采取下列步驟：a) 被分析的測量系統(tǒng)應在檢定（校準）有效期內(nèi)；b) 測量者應明確測量系統(tǒng)的重要性且認真仔細的進行測量；c) 在進行GRR分析時，應按照隨機順序進行測量，以確保整個研究過程的任何變化為隨機分布。測量者不應知道正在被測量零件的編號，以避免可能的偏倚。但組織進行測量系統(tǒng)分析的人員應該知道正在檢查哪一個零件，并在量具重復性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)表或計數(shù)型測量系統(tǒng)分析報告中相應記錄實測數(shù)據(jù)；d) 對計量型量具，讀數(shù)應估計到盡可能精確的值，一般讀數(shù)應取至最小刻度的一半；e) 對計數(shù)型量具，只讀“接受”或“拒收”的結(jié)果；f) 每一位測量者都應采用相同的方法，包括所有步驟來獲得讀數(shù)；g) 在進行GRR分析時，測量結(jié)束后，組織進行測量系統(tǒng)分析的人員應根據(jù)量具重復性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)表中的數(shù)據(jù)進行計算，并將計算結(jié)果填入測量系統(tǒng)分析量具重復性和再現(xiàn)性報告中，以用來分析每個變差和整個測量系統(tǒng)的過程變差的百分比；h) 對于穩(wěn)定性分析，應將所記錄的數(shù)據(jù)按時間順序畫在Xbar-R控制圖上，然后進行分析，判斷其是否處于失控或不穩(wěn)定狀態(tài)；i) 對于計數(shù)型量具，組織進行測量系統(tǒng)分析的人員根據(jù)計數(shù)性測量系統(tǒng)分析報告，填寫評價結(jié)果。數(shù)據(jù)記錄表格的填寫方法:在測量系統(tǒng)分析（MSA）的過程所用的記錄表格樣式可參照測量系統(tǒng)分析參考手冊（第三版）所附的表格樣表制定。收集數(shù)據(jù)后的計算填寫程序如下：（1）第1、2、3行中的最大值減去它們的最小值；把結(jié)果記入第5行。在第6、7和8行，11、12和13行重復這一步驟，并將結(jié)果記錄在第10和15行；（2）把填入第5、10和15行的數(shù)據(jù)變?yōu)檎龜?shù)；（3）將第5行的數(shù)據(jù)相加并除以零件數(shù)量，得到第一個操作者的測量平均極差Rbar。同樣對第10和15行的數(shù)據(jù)進行處理得到Rb和Rc；（4）將第5、10和15行的數(shù)據(jù)（Ra、Rb、Rc）轉(zhuǎn)記到第17行，將它們相加并除以操作者數(shù)，將結(jié)果記為R（所有極差的平均值）；（5）將R（平均值）記入第19和20行并與D3和D4相乘得到控制下限和上限。注意：如果進行2次試驗，則D3為零，D4為3.27。單個極差的上限值（UCLR）添入第19行。少于7次測量的控制下限值（LCLR）等于零；（6）對于極差大于UCLR的數(shù)據(jù)，應讓同一操作者對原來所使用的零件進行重新測量，或剔除那些值并重新計算平均值。根據(jù)修改過的樣本容量重新計算Rbar及限值UCLR。應對造成失控狀態(tài)的特殊原因進行糾正；（7）將行（第1、2、3、6、7、8、11、12和13行）中的值相加。把每行的和除以零件數(shù)并將結(jié)果填入(表一)中最右邊有平均值的列內(nèi)；（8）將第1、2和3行的平均值（排在最后一列）相加除以試驗次數(shù)，結(jié)果填入第4行的Xa格內(nèi)。對第6、7和8，第11、12和13行重復這個過程，將結(jié)果分別填入第9和第14行的Xb，Xc格內(nèi)（表一）；（9）將第4、9和14行的平均值（指Xa、Xb、Xc）中最大和最小值填入第18行中適當?shù)目崭裉?。并確定他們的差值，將差值填入第18行標有XDIFF處的空格內(nèi)（表一）；（10）將每個零件每次測量值相加并除以總的測量次數(shù)（試驗次數(shù)乘以操作者數(shù)）。將結(jié)果填入第16行零件均值Xbar的欄中（表一）（11）用最大的零件平均值（Xp）減去最小的零件平均值（Xp），將結(jié)果填入第16行標有Rp的空格。Rp是零件平均值的極差（表一）；（12）將16行中的值相加除以零件數(shù)得所有測量值的總平