第二章軋制工藝(軋制表制訂

1、第二章 軋制工藝（軋制表制訂）軋制規(guī)程的制定是冷軋工藝和操作的主要內(nèi)容之一，它關(guān)系到帶材的質(zhì)量、產(chǎn)量、軋制能耗以及軋制成本，所以合理地?cái)M定軋制規(guī)程是十分重要的，冷軋規(guī)程包括的內(nèi)容有：總壓下率、道次壓下率、前后張力、軋制速度、軋輥的輥型等。擬定軋制規(guī)程的主要依據(jù)是：交貨要求、用戶提出的特殊要求、被軋帶材的機(jī)械性能及設(shè)備能力和生產(chǎn)條件等因素。2.1、總壓下率與道次壓下率擬定壓下率時(shí)，主要考慮因素有：軋機(jī)設(shè)備能力、被軋帶材的機(jī)械性能、工藝潤滑、卷取張力、電機(jī)功率、軋輥輥徑和彈性模量、輥型和軋輥的表面狀態(tài)等?？倝合侣适歉鶕?jù)產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)中有關(guān)的要求和硅鋼性能要求，并參照硅鋼的機(jī)械、物理性能及其要求確定的

2、。如冷軋高磁感硅鋼采用一次冷軋、總壓下率大于85%，而一般取向硅鋼用二次冷軋，第一、第二的總變形量分別為60-80%，30-60%，因?yàn)樵撟冃瘟肯碌墓桎撊∠蚨茸詈?、鐵損最低，如圖1，2的取向晶粒的排布。道次壓下率的分配原則是根據(jù)硅鋼機(jī)械和物理性能，并能最大限度地發(fā)揮軋機(jī)的生產(chǎn)能力，保證產(chǎn)品質(zhì)量而確定的，一般采用前幾道次壓下率相同（均采用大壓下），以便使各道次的軋制力大致相同，成品道次的壓下率較小，這樣可保證產(chǎn)品的板型和表面質(zhì)量。在確定軋制道次壓下率時(shí)，需計(jì)算軋制力，校核設(shè)備。2.2、軋制張力的設(shè)定冷軋鋼帶的一個(gè)特點(diǎn)是張力軋制，帶張力軋制是可逆軋制中必不可少的內(nèi)容，它可以保證軋制過程的穩(wěn)定，改善

3、帶材的板型和降低單位軋制壓力，并可在一定范圍內(nèi)改善厚度公差。對(duì)于不同的道次壓下率，前后張力對(duì)軋制力的影響不同。張力的大小主要是根據(jù)帶材的屈服極限，一般選用單位張力的35%-60%0。2。張應(yīng)力過大會(huì)造成帶材寬帶變窄，甚至把帶材拉斷。對(duì)于邊部毛刺較多或有裂邊的鋼卷，張力要選小一些。張力的作用：具體的說前張力主要作用是獲得良好的板型，有助于咬入，也能降低軋制壓力和軋制扭矩（即反映在操作臺(tái)上為主輥電流降低）；后張力主要作用是降低軋制力和使軋制穩(wěn)定，并且可以通過它在一定程度上帶材在軋制過程中的厚度波動(dòng)。后張力對(duì)厚度變化的作用比前張力大三倍作用。張力設(shè)定的原則，應(yīng)遵循“板型優(yōu)先”的原則。這樣看前張力的設(shè)

4、定是關(guān)鍵，所以確定軋制張力時(shí)，一般采用前張力大于后張力，這有利于軋制過程的穩(wěn)定，防止“打滑”。但如果帶材的厚度達(dá)到輥徑的1/100或更薄時(shí)，則可以使后張力等于或大于前張力，以有利于鋼帶的變形和厚度控制。一般來說，第一道次軋制時(shí)，由于酸洗機(jī)組的卷取張力較小，為了避免造成鋼帶層間錯(cuò)動(dòng)而擦傷表面，第一道次的后張力很小，小于酸洗機(jī)組卷取張力。為了增加第一道軋制的后張力，二十輥軋機(jī)入口側(cè)設(shè)有壓板來增加軋制后張力。道次的張力還應(yīng)根據(jù)板型隨時(shí)進(jìn)行調(diào)整，特別是軋制帶材較薄時(shí)。當(dāng)材料中部有波浪時(shí)，應(yīng)減小張力防止拉裂帶邊或斷帶；當(dāng)帶材產(chǎn)生邊浪時(shí)，可以適當(dāng)增加張力。2.3、軋制速度在允許的軋制速度范圍內(nèi)，盡可能采用

5、高速軋制，以提高產(chǎn)量。另外，當(dāng)軋制速度增加時(shí)軋制壓力相應(yīng)減小。第一道次一般采用較低的軋制速度，一方面防止在大壓下量的情況下采用高速軋制，將軋輥急劇被加熱，造成軋輥?zhàn)冃位虻羧猓硪环矫媸欠乐褂捎谂髁虾穸炔▌?dòng)所產(chǎn)生的不均勻變形得不到及時(shí)的調(diào)節(jié)而造成生產(chǎn)事故。在每道次的軋制過程中，速度的變化總是按照啟動(dòng)、升速、保持、減速、制動(dòng)的順序進(jìn)行的。為了避免斷帶，采用保持加升速模式。軋制過程中要盡量減少調(diào)整速度，以保證軋制的穩(wěn)定性和帶材厚度公差的均勻性。2.4、軋輥輥型的選擇軋輥凸度值的確定主要取決與被軋硅鋼帶的變形抗力、寬帶、厚度、壓下率、張力以及軋輥本身的硬度等因素。具體生產(chǎn)各品種時(shí)的凸度值的選擇常根據(jù)已

6、有的資料介紹并試驗(yàn)后確定，有時(shí)也采用理論計(jì)算確定凸度值后再經(jīng)試驗(yàn)檢驗(yàn)。本套二十輥軋機(jī)對(duì)輥縫的控制手段主要有三種：雙AS-U控制、一中間輥一端帶錐度的在線竄輥控制、調(diào)平。前兩種主要控制帶鋼平直度，后一種主要控制帶鋼楔形，而帶鋼的凸度的控制主要是遵循板凸度一致的原則，而對(duì)帶鋼的邊部減薄則沒有任何控制手段。針對(duì)帶鋼出現(xiàn)的邊部減薄現(xiàn)象，采取工作輥和二中間輥從動(dòng)輥使用原始凸度的方法進(jìn)行控制。不同的鋼種及尺寸采用不同原始凸度的工作輥和二中間從動(dòng)輥。第一中間輥共有四根，分上下兩層分布，每個(gè)輥一端有一段錐度（上下輥錐度相反）用于調(diào)整板帶由于邊部過壓而產(chǎn)生不良板型。選用錐度長短、大小，取決于所軋板材材質(zhì)和工藝要

7、求。工作輥輥型一中間輥錐度2.5 軋制規(guī)程為了更好的了解在軋制過程中使用的軋制規(guī)程，列出其中幾個(gè)軋制表以示說明。表1 HGO 2.3/0.26*1000道次厚度，mm壓下率%軋制速度張力，kg/mm2入側(cè)出側(cè)后張力前張力12.31.47236.04001.713.621.4721.03030.058913.619.431.0300.72130.073215.020.040.7210.50530.080015.020.050.5050.35330.080015.020.060.3530.25527.880015.020.0此鋼種為HGO鋼采用一次軋制的方法，由2.3mm軋制到0.26mm，寬度為

8、1000mm，總壓下率為88.9%，第一道次的壓下率比較大，壓下率為36.0，占總壓下量的40%，第二道次的壓下量占總壓下量的21.6%，第三道次的壓下量占總壓下量的15.11%，接下來的幾個(gè)道次占總壓下量的比例依次減小，最后一個(gè)道次為了保證板型和表面質(zhì)量，壓下量僅為約0.1mm，占總壓下量的4.8%。軋制速度在第一道次穿帶過程中，速度較小這是因?yàn)榉乐管堓伡眲”患訜?，使得軋輥產(chǎn)生變形或掉肉；軋制速度在加速過程中，采用加速保持的方式來加速到最高速度。在軋制規(guī)程中，張力值選用前張力大于后張力的方式，使軋制過程穩(wěn)定，防止打滑。表2 CGO 2.3/0.76*1020道次厚度，mm壓下率%軋制速度張力

9、，kg/mm2入側(cè)出側(cè)后張力前張力12.31.51834.04001.719.421.5181.06330.067512.918.531.0630.7628.580015.020.0表3 CGO 0.76/0.255*1020道次厚度，mm壓下率%軋制速度張力，kg/mm2入側(cè)出側(cè)后張力前張力10.760.50933.06005.020.020.5090.35131.080015.020.030.3510.25527.480015.020.0表2和表3是CGO鋼兩次軋程分別設(shè)定的軋制規(guī)程，第一軋程從2.3mm軋制到0.76mm，一次軋程的總壓下量為1.54mm，總壓下率為70%；第二軋程經(jīng)過退

10、火處理后將0.76mm軋制到0.255mm，第二次軋程的總壓下量為0.505mm，總壓下率為66.4%。表4 HNO 2.3/0.48*1220道次厚度，mm壓下率%軋制速度張力，kg/mm2入側(cè)出側(cè)后張力前張力12.31.47236.04001.816.721.4721.00831.560511.116.331.0080.69131.579015.020.040.6910.47531.280015.020.0表4是HNO鋼一次軋程的基本軋制規(guī)程，共用四個(gè)道次軋制到目標(biāo)厚度，從2.3mm軋制到0.48mm，第一道次的壓下量占總壓下量的45%，作為“開坯”處理，最后一道次的壓下量為0.216mm，占總壓