汽車總裝工藝

1、第五章 汽車總裝工藝,汽車總裝工藝是將來自于汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)的數(shù)以萬計的總成部件組裝成完整汽車的全部工藝的總稱，是汽車整車制造四大工藝過程中最后一個環(huán)節(jié)。業(yè)內(nèi)常說的“采用質(zhì)量上乘的零部件不一定能裝配出一輛品質(zhì)優(yōu)良的汽車整車”充分揭示汽車總裝工藝的重要性；當然，采用劣質(zhì)零部件，無論總裝工藝何等先進，也絕對裝不出一輛好車。 盡管汽車的種類很多，不同類型汽車的結構與總裝工藝存在較大的差異，但各類汽車總裝線的基本構成與工藝原理卻大同小異。一方面，受篇幅的限制，不可能把各種不同車型的總裝工藝拿來一一介紹；另一方面，轎車總裝工藝最具代表性（轎車總裝線不僅工位數(shù)與占用的設備最多，而且自動化程度也最高）。因

2、此，在此僅以轎車為例，介紹汽車的總裝工藝,第一節(jié) 汽車總裝工藝的設計原則,汽車總裝工藝在機械化的流水生產(chǎn)線上完成，其內(nèi)容包括汽車總成部件的配送、裝配、車身的輸送及汽車整車的下線檢測等內(nèi)容。為了提高汽車整車的裝配效率，通常在汽車總裝線的旁邊設置若干個汽車主要總成部件的分裝線（也稱為部裝線），如：內(nèi)飾線、車身合裝線、機械分裝線、動力總成分裝線、車門分裝線、車橋分裝線、儀表總成分裝線等。為了使汽車總裝工藝能高效有序的進行，汽車總裝工藝的設計應遵循如下原則,一、人、零件、汽車整車 無交叉物流路線原則,汽車總裝線一般是由輸送設備和專用設備構成的有機整體。輸送線的規(guī)劃應綜合考慮廠房空間的利用率、物流配送距

3、離、人員移動的損耗和以后產(chǎn)能擴展的便利等因素，為了充分有效利用總裝車間的空間，總裝主輸送線常采用多段回折的形式。為了實現(xiàn)分裝總成搬運路徑的最小化，各分裝線都設置在總裝主線的側面靠近總成裝配點位置，由此達到最短的物流配送路線。同時，將部品倉儲存放區(qū)設置在總裝線附近區(qū)域，規(guī)劃成四面物流路線，有效減少部品搬運上線時間，以提高物流效率。 總裝廠的工藝布局應充分考慮到裝配作業(yè)和來訪參觀的雙重需要。在物流布局方面，應貫徹人、車、物流分開的設計思想，即在總裝車間設置與物流配送通道完全隔開的專門參觀通道，這樣既照顧到了參觀者希望了解裝配作業(yè)全過程的需求和保證了來訪者的安全，又可避免來訪者的參觀對整車裝配生產(chǎn)的

4、影響，從而有利于提高裝配作業(yè)的效率。 為保證汽車總裝車間良好的工作環(huán)境，汽車總成部件的準時配送均采用電動牽引車及電動叉車，杜絕了總裝車間的空氣污染，同時亦大大減少了總裝車間的噪聲,二、以人為本工藝設計的原則,應將“以人為本”的理念貫徹到總裝工藝設計的全過程，綜合考慮機能集約化和改善裝配作業(yè)姿勢，在工藝設計中盡量避免較困難的作業(yè)姿勢（如仰臥、全蹲、半蹲、踮腳、蟹步作業(yè)及憑感覺作業(yè)的改善）。根據(jù)輸送線標高，對工程進行歸類、調(diào)整，這樣既能達到通過保證以汽車機能為單元的工程裝配品質(zhì)來達到整車品質(zhì)要求的高效品質(zhì)管理的目的，又能改善員工裝配作業(yè)的勞動強度，提高作業(yè)效率，保證作業(yè)安全,三、工位時間均衡原則,

5、汽車總裝工藝由數(shù)百個工位組成，每一個工位都有其嚴格具體的作業(yè)內(nèi)容，完成工位作業(yè)內(nèi)容所需要的時間稱為工位作業(yè)時間，簡稱工位時間。工位時間均衡不僅可以避免工時浪費、有利于工作效率的提高，而且更重要的是可以保證總裝作業(yè)按生產(chǎn)節(jié)拍有效進行,四、柔性化原則,柔性生產(chǎn)（多車型混合生產(chǎn)）是汽車總裝生產(chǎn)線的一項基本要求，其原因是為了適應工廠現(xiàn)有車型及將來發(fā)展車型的混線生產(chǎn)。 不同車型其總裝工藝或多或少會存在一定的差異。然而，汽車制造公司為了提升自身的競爭力，除每年都要推出新車型外，在產(chǎn)的車型還需要不間斷的持續(xù)改進。新車型的導入，不可避免會帶來部分工位工藝的變化；在產(chǎn)車型的改進有時也會帶來裝配工藝的變化。汽車總

6、裝線的設計應易于工藝的持續(xù)改進。 產(chǎn)能提升幾乎是任何一個汽車生產(chǎn)單元都會面臨的共性問題，因此汽車總裝工藝的設計必須充分注意到產(chǎn)能提升的問題,五、經(jīng)濟性原則,總裝工藝的設計應充分考慮成本因素，以追求低成本、高品質(zhì)、高效益為終極目標。 總裝生產(chǎn)的經(jīng)濟性包括設備、工藝二個方面。設備選購應講求先進、方便、實用，不片面追求高新技術；工藝設計應科學、簡單、合理,六、節(jié)能降耗原則,在總裝工藝設計過程中，應高度重視節(jié)能降耗原則，能源（包括LPG、汽油、冷凍水和生產(chǎn)生活用水）動力（壓縮空氣、電力）集中供應、動力源盡量靠近使用點以減小沿程損失、分裝線設置在主線的側面靠近總成裝配點位置實現(xiàn)物流配送路線最短化、將部品

7、倉儲存放區(qū)設置在總裝線附近區(qū)域以減少部品搬運上線時間等都能達到十分良好的節(jié)能降耗效果,七、總裝工序集中與 分散相結合的原則,將同樣的操作集中在同一位置，盡量使用同一工具在同一工序裝配，可優(yōu)化投資成本；同樣的操作是同樣的人員裝配可減少工時，提高勞動生產(chǎn)率，降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量。 將同工時的工作分散給多個工位完成，一方面可使每一工位的每種車型的裝配盡量飽滿，提高勞動生產(chǎn)率；另一方面后面的工位對前面工位完成的工作進行檢查，可防止錯裝漏裝的發(fā)生，提高產(chǎn)品質(zhì)量。 將總裝流水生產(chǎn)分成若干個裝配模塊，模塊間集中，模塊內(nèi)分散，滿足所有車型的裝配工藝和保證汽車裝配的質(zhì)量，有效實現(xiàn)柔性化生產(chǎn),第二節(jié) 總裝工藝流

8、程,盡管自從上世紀初汽車實現(xiàn)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)以來，汽車總裝的流程方式基本確定，即：將完成涂裝的車身轉移到總裝線輸送設備上，車身在連續(xù)不斷移動過程中，操作工將上千種零部件按照嚴格的工藝要求裝配到汽車上，到流水線的末端，一輛汽車就裝配完成。但汽車總裝工藝與設備卻在持續(xù)不斷地發(fā)展與更新。早期總裝生產(chǎn)線上，除車身的輸送由設備來完成外，其他所有的裝配工作幾乎都依賴于手工作業(yè)，為了保證總裝線上的物流配送，常采用龐大的二級倉儲模式，即汽車總裝廠均配置有一個十分龐大的備件總庫和分散在總裝線各工位處的若干多個二級備件庫。技術的不斷進步，總裝作業(yè)方式發(fā)生了許多本質(zhì)性的變化，主要表現(xiàn)在總裝作業(yè)自動化程度越來越高、多

9、品種共線柔性化生產(chǎn)、總裝備件的無庫存準時配送、生產(chǎn)過程的信息化等多個方面,一、汽車總裝工藝的總體布局,汽車總裝工藝的布局首先應遵循前面所述的七大原則，然后結合各企業(yè)場地的具體實際進行合理規(guī)劃。目前常見的總裝工藝布局型式主要有S形、T形及U形等三種，如圖5-1、5-2、5-3所示。神龍汽車公司、東風本田汽車公司的總裝線采用的是S形布局，上海通用汽車公司的總裝線采用的是T形布局，載貨汽車及微型車總裝線大多采用U形布局,圖5-1 S形布局的總裝線,圖5-2 T性布局的總裝線,圖5-3 U形布局的總裝線,模塊化生產(chǎn),為了便于汽車總裝質(zhì)量的控制與總裝工藝的規(guī)范化管理，汽車總裝工藝常將其分為若干個模塊，如

10、：內(nèi)飾裝配一線、內(nèi)飾裝配二線、底盤分裝線、車門分裝線、儀表臺分裝線、車輪分裝、車身合裝線、終裝線、性能檢測線等。 汽車總裝工藝十分復雜，由數(shù)百個工位組成，圖5-4是某汽車公司汽車總裝工藝的主要工藝流程。為了簡化總裝工藝、提高總裝效率，汽車總裝已普遍實現(xiàn)了模塊化生產(chǎn)，即將多個總成部件按照其裝配關系或功能的關聯(lián)性組合成一個個的裝配模塊，如：將動力系統(tǒng)（包括發(fā)動機及整個傳動系統(tǒng)）、車橋與懸架集成為一個底盤裝配模塊（見圖5-5），將汽車全部儀表與空調(diào)機組組成一個模塊（見圖5-6），將車門及安裝在車門上的全部附件組合成一個模塊（見圖5-7）等,圖5-4 汽車總裝工藝流程圖,圖5-5 動力系統(tǒng)、車橋與懸架

11、模塊,圖5-6 儀表與空調(diào)機組模塊,圖5-7 車門與附件模塊,二、汽車總裝生產(chǎn)方式,汽車總裝已普遍采用準時制拉動式生產(chǎn)方式JIT（just-in-time的縮寫），即以看板管理為手段，采用“取料制”，即最后一道工序依據(jù)市場需求進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量，從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)。這種“拉動式”逆向控制方式，把由于企業(yè)劃分所形成的、相對孤立的工序生產(chǎn)同步化地銜接起來，從而有效地制止了盲目過量生產(chǎn)，大幅度減少了在制品的數(shù)量，提高了生產(chǎn)效率和生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性。為此需根據(jù)企業(yè)的經(jīng)營方針和市場預測，制定年度計劃、季度計劃以及月度計劃，然后據(jù)此制定出日生產(chǎn)計劃。但這些計

12、劃都是滾動調(diào)整的動態(tài)計劃，對生產(chǎn)只起到預測指導和參考作用。在生產(chǎn)實際中，通過產(chǎn)品訂單拉動進行生產(chǎn)。真正作為生產(chǎn)指令的最終投產(chǎn)順序指令只下達到最后一道工序，即總裝配線（混流生產(chǎn)線）。其余工序由總裝配線后序順次上溯，通過看板或同步控制信息拉動進行,1、工位與工段,工位（workstation）是總裝生產(chǎn)線上的基本單元，工位地址提供物料運送的位置，安排生產(chǎn)人員并完成裝配任務?？傃b線上的每一個工位都配置有裝配用的專用工具和設備，供生產(chǎn)人員用于各總成部件的裝配。待裝配的車身作為裝配基體，在流水線上（機運線conveyor）以一定的速度移動，各工位的操作工在移動中完成本工位的裝配工作。 為了便于管理和提高

13、生產(chǎn)效率，常將大總成大系統(tǒng)的裝配、同類零部件的裝配組合在一起進行集中裝配，這就是總裝線上的工段。如前面所述的內(nèi)飾裝配一線、內(nèi)飾裝配二線、底盤裝配線、車門分裝線、動力總成分裝線、動力總成合裝線、儀表臺分裝線、終裝線、性能檢測線都是總裝線上的獨立工段,2、工位節(jié)距,工位節(jié)距（FPS），是工位起點和終點之間的距離，也就是前一輛車和下一輛車的間隔距離。不同工段的工位節(jié)距往往不盡相同,3、裝配流水線節(jié)拍,流水線節(jié)拍是指車身從一個工位的起始點移動到終點的時間。流水線節(jié)拍決定混流生產(chǎn)條件下各工位的工位工時。 （6-1） 式中： 日實際工作時間，日實際工作時間=日理論工作時間X 流水線開動率； 日產(chǎn)量,4、等

14、效工位工時,工位時間：完成工位作業(yè)內(nèi)容所需要的時間。如果一條流水裝配生產(chǎn)線上只生產(chǎn)一種車型，則應均衡每一工位的作業(yè)內(nèi)容，使各工位的作業(yè)時間盡可能地等于流水線節(jié)拍。但對于多車性共線生產(chǎn)的柔性生產(chǎn)線，由于各車型在同一工位所裝配的零部件不一定相同，裝配工序也可能不一樣，要使作業(yè)的時間都接近流水線節(jié)拍往往很難，甚至是不可能。因此，在進行工藝設計時，應根據(jù)各車型的生產(chǎn)比例算出等效工位工時 ，使之盡可能接近流水線節(jié)拍 。 （6-2） 式中： 混流生產(chǎn)時第 車型投入生產(chǎn)的百分率； 第 車型在某裝配工位上所需的工位工時。 例如：生產(chǎn)A，B，C，D 四種車型，在某工位的裝配時間分別為128 秒，133秒，135

15、 秒，143 秒。四種車型的生產(chǎn)比例為35:30:15:20。即35%A，30%B，15%C，20%D，則該工位的等效工位工時為： 秒,5、工作要素,工作要素（work element）又稱工序，是裝配過程中全部工作內(nèi)容的一部分，是完成某項操作所進行的最小工作單元,6、工位質(zhì)量控制,按照精益生產(chǎn)（Lean Manufacturing）的理念，從前道工序流到后道工序的零部件必須是100%的合格率，決不允許任何不合格品從前工序流到后工序。所謂100%的合格率，不僅是指已加工完成的零部件及產(chǎn)品的加工質(zhì)量應全部合格，同時還包括是否按照生產(chǎn)工藝的要求完成了對零部件及產(chǎn)品的全部作業(yè)。若操作工在本工位作業(yè)區(qū)

16、域內(nèi)沒能完成裝配作業(yè)，則該產(chǎn)品被視為不合格產(chǎn)品，不允許流到下一工位的作業(yè)區(qū)。若出現(xiàn)某一工位在其作業(yè)區(qū)內(nèi)沒能完成其作業(yè)內(nèi)容，該作業(yè)崗位的工人就必須拉下標有Andon的開關或按鈕（見圖5-8），停止裝配線的移動，繼續(xù)進行未完成的裝配作業(yè)（這時班組長會前來協(xié)助完成裝配），直到作業(yè)完成后再次拉下Andon開關，重新啟動裝配線的移動。 一旦某一工位的名員工拉下 Andon繩或按下Andon按鈕，停止裝配線的移動，其他崗位的員工也被迫停止裝配而處于空閑狀態(tài)。如此不但影響了整個裝配線的工作效率，也影響了流水線的開動率。此外，若裝配流水線頻繁的停止、啟動，還會對裝配線的使用壽命帶來不利影響。這就是為何必須均衡

17、工位作業(yè)時間的原因,圖5-8 用于臨時停止總裝線移動的裝置（andon繩、andon按鈕,三、汽車總裝配工藝,汽車總裝配工藝包括若干個裝配工段、數(shù)百個工序，若在此一一介紹既不可能（受篇幅限制）又沒有必要（常規(guī)性、簡單、雷同的內(nèi)容太多），為此，下面簡要介紹幾個典型工段的作業(yè)內(nèi)容和作業(yè)方法,1、車身（車架）的導入,車身（載貨汽車的車架）是汽車各總成部件的裝配基礎，車身（車架）在流水線上移動的過程中，將全部總成部件裝配到車身（車架）上便完成了汽車的總裝。由此可見，車身（車架）的導入是汽車總裝工藝的起點。 車身進入總裝線后，積放鏈的控制系統(tǒng)通過控制線路上的道岔使車身按照產(chǎn)品的品種自動分類儲存到不同的儲

18、存線路內(nèi)，如圖5-9所示?？傃b車間的生產(chǎn)控制人員根據(jù)庫區(qū)內(nèi)儲存車身的具體情況安排總裝車間的生產(chǎn)次序。積放鏈系統(tǒng)能夠按照生產(chǎn)調(diào)度人員指定的生產(chǎn)次序自動從儲存區(qū)內(nèi)提取符合要求的車身并轉運至內(nèi)飾線,圖5-9 車身的自動分類儲存,車身轉掛后進入總裝線,總裝線的起點處設置一升降機將涂裝好的車身轉掛到總裝線上（見圖5-10），并賦予車身一些必要的信息（如：車型、各總成部件的配置、內(nèi)飾顏色等）。 攜帶車身的吊具在接到轉接工位允許進入的信號時進入轉接工位，待完全到位后吊具定位并夾緊，隨后升降機下降。待接近下位時將車身緩慢放置到在轉接工位處等待的內(nèi)飾線大平板上，并繼續(xù)下降一定高度，確保吊具和車身脫開。升降機下降

19、到位后自動發(fā)送內(nèi)飾線允許啟動大平板的信號，大平板將車身拖出吊具進入內(nèi)飾裝配線，如圖5-11所示,圖5-10 車身轉掛升降機 圖5-11 進入總裝線的車身,2、裝飾一線（或稱工段,裝飾一線的作業(yè)內(nèi)容主要有車門拆卸、裝線束、裝車頂內(nèi)飾、裝天窗、裝儀表臺、裝前、后風窗玻璃等零部件,1）拆車門,涂裝合格的車身進入總裝車間裝飾一線后，第一項工作是將車門和車身的分離，即拆車門。在涂裝作業(yè)過程中，將車門與車身裝在一起整體涂裝是為了保證車身的顏色一致， 而到總裝車間后將兩者分開則是為了便于各種部件在車身上的安裝及避免在總裝過程中造成對車身油漆的破壞。車門和車身通過空中運輸通道送到各自的裝配線，儀表和動力總成的

20、分裝也同時進行,拆車門鉸鏈,卸下車門,2）車內(nèi)線束及內(nèi)飾的安裝,車門從車身上拆下后，就可以非常方便的進行車內(nèi)線束和內(nèi)飾的安裝，如圖5-13至圖5-28。為了提高效率、盡可能減小人為因素對汽車裝配質(zhì)量的影響，汽車總裝過程中，需人工調(diào)整的內(nèi)容越來越少，除門鎖、鉸鏈、車輪定位參數(shù)、車燈等極少數(shù)內(nèi)容需要人工調(diào)整外，其它絕大多數(shù)裝配項目的裝配質(zhì)量則由設備和工裝來保證。通常情況下，裝配操作工只需將待裝配的總成部件放置到相應位置（任何錯位都裝配不上），然后就由專用卡口、專門的鎖緊機構和定力矩扳手來完成，對于體積與重量大的總成部件，由專用吊具或機械手協(xié)助完成裝配。為此，在列舉汽車裝配工藝過程時，不再介紹其簡單

21、的工藝操作方法,a）裝車內(nèi)線束 （b）裝發(fā)動機倉線束 圖5-13 裝車內(nèi)線束,a）隔熱墊的安裝 （b）安裝后的隔熱墊 圖5-14 安裝前壁板隔熱墊,圖5-15 裝安全帶,圖5-16 裝天窗,圖5-17 儀表臺專用吊具,圖5-18 裝儀表臺,圖5-19 安裝中控臺,圖5-20 裝地墊,圖5-21 裝車頂內(nèi)飾,圖5-22 安裝車門鎖,圖5-23 裝A柱、B柱內(nèi)裝飾板,圖5-24 裝轉向盤及組合開關,圖5-25 裝車門框密封條,圖5-26 前、后風窗玻璃的安裝,清潔玻璃,機器涂膠,安裝前風窗玻璃,安裝后風窗玻璃,圖5-27 裝置動總泵、制動管路及ABS泵,圖5-28 裝前橫梁即水箱散熱器,由大平板輸

22、送改為懸掛輸送,裝飾一線的裝配完成后轉到底盤裝配線，汽車車身的傳送方式由大平板改為懸掛輸送。車身進入裝飾一線的同時，從車身上拆下的車門及儀表臺、動力總成、車橋與懸架總成在總裝線的兩側緊鄰其與車身合裝處的分裝線上同步分裝,由大平板輸送改為懸掛輸送,3、車門分裝,圖5-30、圖5-31分別是某轎車車門的分裝線全貌和工藝流程圖，車門分裝的內(nèi)容包括：車門限位器、車門線束、門把手、車門鎖、玻璃升降器、車窗玻璃、車門密封條、裝防水簾、裝后視鏡、裝車門內(nèi)防護板、裝喇叭、電檢等，其具體裝配工藝過程如圖5-32至圖5-37所示,圖5-30 車門分裝線全貌,圖5-31 車門分裝工藝流程圖,圖5-32 將車門放入懸

23、吊式的專用車門裝配架,圖5-33 安裝車門限位器 圖5-34 裝車門線束,圖5-35 裝玻璃升降器、揚聲器、防水簾及門鎖組件,圖5-36 裝車門內(nèi)防護板、用橡膠錘子敲擊消除裝配縫隙,圖5-37 裝車門密封條,4、儀表臺分裝,儀表臺是一個多總成集成的裝配模塊，包括儀表板、儀表、轉向柱、空調(diào)機組與通風管道等。圖5-38是某轎車儀表臺分裝線，儀表臺分裝的主要設備是可翻轉的儀表臺專用裝配臺架，如圖5-39所示。其主要裝配工藝過程是依次將儀表臺安裝橫梁（見圖5-40）、儀表臺線束（見圖5-41）、空調(diào)主機（圖5-42）、風道（見圖5-43）、儀表臺面板（見圖5-44）、轉向柱（圖5-45）、組合開關（圖

24、5-46）及儀表臺附件等裝到儀表臺裝配架上級完成了儀表臺的分裝,圖5-38 儀表臺分裝線,圖5-39 儀表臺裝配架,圖5-40 儀表臺安裝橫梁,圖5-41 儀表臺線束,圖5-42 空調(diào)主機,圖5-43 空調(diào)風道,圖5-44 儀表臺面板,圖5-45 轉向柱,圖5-46 組合開關,5、底盤的分裝,關于汽車底盤有很不相同的定義。如在汽車構造和汽車設計的教科書上，其定義是除發(fā)動機、車身和電氣設備之外的部分，由傳動系、行駛系、轉向系和制動系四個部分組成。在汽車改裝行業(yè)，汽車底盤被分為二、三、四共三類，二類底盤與汽車整車的唯一區(qū)別就是沒有裝配貨箱；將二類底盤上的駕駛室拿掉就是三類底盤；四類底盤和三類底盤的

25、的組成完全一樣，其唯一區(qū)別是：四類底盤是沒有組裝在一起的散件，若將四類底盤組裝在一起就是三類底盤。對于轎車而言，“底盤”缺少一個清晰的概念，它只是汽車總裝生產(chǎn)的一個模塊化裝配單元。由于汽車結構上的差異，底盤裝配模塊的組成往往各不相同。圖5-47、圖5-48和圖5-49分別是三種不同車型的底盤裝配模塊，從中不難看出：圖5-47中的底盤裝配模塊包括發(fā)動機與動力傳動系統(tǒng)、前橋、前懸架等部分；圖5-48中的底盤裝配模塊所包括的總成部件更多，除圖5-49中的總成部件外，還把后橋和后懸架；圖5-49中的底盤裝配模塊在圖5-48的基礎上進一步把前橫梁、燈板梁、護風罩、發(fā)動機冷卻風扇等總成部件組合在一起，構成

26、一個更大的底盤裝配模塊,圖5-47 底盤裝配模塊1,圖5-48 底盤裝配模塊2,圖5-49 底盤裝配模塊3,底盤裝配工藝流程與裝配托架,底盤的分裝，盡管因其構成的不同其裝配工藝過程會有所差異，但經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)，不同構成的底盤裝配模塊，只存在工序數(shù)的差異，其主體的裝配工藝基本相同，故在此以某車型為例不加區(qū)分地介紹底盤的裝配工藝。 汽車底盤裝配的工藝內(nèi)容如圖圖5-50所示，在此需特別指出的是：現(xiàn)代汽車的傳動系統(tǒng)有MT（手動機械式變速器）、AT（液力自動變速器）、CVT（帶式無級自動變速器）、AMT（機械式自動變速器）等多種不同的結構型式。對于采用CVT和AMT變速器的汽車，由于CVT和AMT常作成整體

27、式結構，因此其裝配過程比MT和AT變速器的汽車少了一道裝離合器（或液力變矩器）的工藝。對于絕大多數(shù)轎車而言，底盤裝配模塊中的前橋和后橋之間缺少確定彼此位置關系的專門裝置，因此需將底盤組成部件統(tǒng)一裝到一個專門的安裝架上，此專門安裝架在汽車制造業(yè)將其稱為機械托架，如圖5-51所示。機械托架上設置有許多個不同高度、不同形狀、不同尺寸的定位點，用此確定各總成部件在汽車上的精確位置。此外為了實現(xiàn)柔性生產(chǎn)（多品種共線生產(chǎn)），其上設置有在產(chǎn)各車型的定位點。若需要導入新車型，需補充適合新車型的新的定位點,圖5-50 底盤裝配工藝流程,圖5-51 機械托架,底盤的裝配,為了便于讀者看清底盤分裝各總成部件的位置關

28、系，下面借用圖5-52至圖5-57簡要介紹底盤的裝配過程。先將圖5-52中的副車架安裝到機械托架上，在依次安裝懸架中左右側的三角臂、轉向節(jié)與制動器組件、彈簧與減振組件、轉向器與拉桿總成、橫向穩(wěn)定桿、萬向傳動裝置，然后再將組裝在一起的動力總成（發(fā)動機、離合器、變速器）裝到副車架上，如圖5-55所示。在此需說明的是，有的廠家先將轉向節(jié)、制動器及彈簧與減振組件組裝在一起，然后再將其安裝到機械托加上的副車架上,圖5-52 前橋與前懸架的組裝,圖5-53 裝離合器,圖5-54 裝變速器,圖5-55 將動力總成裝到副車架上,圖5-56 依次將后橋和燃油箱裝到機械托架上,圖5-57 裝排氣系統(tǒng),6、車身合裝

29、,車身合裝的主要內(nèi)容是將前面各分裝工藝過程所得到的底盤裝配模塊、車門裝配模塊、車輪裝配模塊裝配到車身上，如圖5-58至圖5-66所示,圖5-58 底盤與車身的合裝,圖5-59 裝后排座椅,圖5-60 裝前排座椅,安裝底部管路,接頭處打標記,圖5-61 裝車身底部管路，在接頭處打上標記,圖5-62 吊裝車輪,圖5-63 擰緊輪胎螺栓,圖5-65 安裝車門,圖5-64 裝方向盤,圖5-66 檢查車門縫隙,7、裝飾二線,裝飾二線的主要裝配內(nèi)容包括合裝后車身底部管路連接、水箱風扇機組裝配、汽車制動/冷卻/空調(diào)/助力轉向等系統(tǒng)管路的裝配、前/后大燈裝配、前/后保險杠裝配、管路的密封檢查、發(fā)動機油/變速箱

30、油加注、制動液/空調(diào)液加注、發(fā)動機冷卻液/助力轉向液/玻璃清洗液加注等，如圖5-67至圖5-74 所示,圖5-67 裝發(fā)動機艙內(nèi)制動、冷卻、 空調(diào)、助力轉向等系統(tǒng)管路,圖5-68 裝水箱風扇機組,圖5-69 裝保險缸內(nèi)襯,圖5-70 裝保險桿,圖5-71 裝車燈,圖5-72 裝發(fā)動機密封條,圖5-73 加注制動液,圖5-74 油液加注（發(fā)動機/變速器 潤滑油、制冷劑、動力轉向油,激活”整車電控系統(tǒng),所有的部件都安裝完畢后，下線前需啟動發(fā)動機，使整車能夠進入正常運行狀態(tài)。由于是全車設備第一次開始集體工作，需要用專門的設備“激活”整車電控系統(tǒng)，如圖5-75所示,圖5-75 車載電腦的初始化,8、避

31、免柔性生產(chǎn)中總成部件 裝配錯誤的技術措施,現(xiàn)代化的汽車制造公司均已采用拉動式生產(chǎn)方式（JIT ）。為了均衡工位工時，基于市場預測的結果制訂年度生產(chǎn)計劃、季度生產(chǎn)計劃、月度生產(chǎn)計劃直到日生產(chǎn)計劃，按照日生產(chǎn)計劃中各車型的比例交叉安排生產(chǎn)。為了避免不同車型共線生產(chǎn)總成部件的錯裝，目前常用的有二種方法：其一是汽車車身進入裝配線時，隨身攜帶了一個詳細的配置單（見圖576），每一個裝配工位均嚴格按照配置單裝配；另一種方法是，在每一個裝配工位均配置有按車型分別擺放的配件架，各車型的配件分別放置在各自的配件箱里，配件箱的正前方設置有紅、綠指示燈，如圖577所示。車身上線時隨身攜帶有包含該車規(guī)格、型號、配置信

32、息的VIN碼。VIN碼是按照國際標準統(tǒng)一編制的，有一維和二維二種，車身每到一個工位，先利用條碼閱讀器錄入車身的條碼（見圖578），條碼的錄入，應該裝配的配件箱前的綠燈被點亮，按照綠燈的指示取件裝配便可徹底避免裝錯配件,圖5-76 保證柔性生產(chǎn)不出錯的配置單,圖5-77 帶指示燈配件架,圖5-78 錄入VIN碼,第三節(jié) 汽車總裝輸送系統(tǒng),汽車的總裝是車身（或車架）在流動的過程中將數(shù)千種總成部件按照規(guī)定的工藝流程和工藝要求安裝到車身（或車架）上完成的，車身（或車架）的流動需要借用為汽車總裝專門配置的輸送系統(tǒng),一、汽車總裝輸送系統(tǒng)的分類,汽車總裝輸送系統(tǒng)主要由空中懸掛輸送設備、地面輸送設備和升降設備

33、等組成，其中：空中懸掛輸送設備主要有空中積放鏈式輸送系統(tǒng)、空中摩擦輸送系統(tǒng)、電動單軌輸送小車系統(tǒng)EMS等；地面輸送設備主要有自導向輸送小車AGV系統(tǒng)、滑板輸送系統(tǒng)、板鏈輸送系統(tǒng)、滑撬輸送系統(tǒng)、地面摩擦輸送系統(tǒng)等,1、積放式輸送系統(tǒng),積放式輸送系統(tǒng)是過去較常用的一種總裝輸送系統(tǒng)，現(xiàn)階段在許多公司仍在采用，其特點是：技術成熟、設備投資較低，但由于積放式輸送系統(tǒng)采用的是鏈傳動，因此噪音大、潤滑點多、維修保養(yǎng)不太方便,圖5-79 空中積放鏈式輸送系統(tǒng),2、空中摩擦輸送系統(tǒng),摩擦輸送系統(tǒng)是一種具有國際先進水平的新型輸送方式。摩擦輸送系統(tǒng)改變了傳統(tǒng)鏈條傳動的方式，利用動力裝置（摩擦輪）與工件承載介質(zhì)（吊具

34、、臺板）間的摩擦力完成工件的輸送，其特點是噪音小、能耗低、節(jié)能環(huán)保、維護簡單、柔性大、擴能方便，但技術難度和初期投資較大,圖5-80 摩擦輸送系統(tǒng),3、滑撬輸送系統(tǒng),滑撬輸送系統(tǒng)是由多種標準單元模塊組合成的組合式輸送系統(tǒng)?；溯斔拖到y(tǒng)輸送物件的撬體依靠托滾或鏈條的摩擦力實現(xiàn)前進、后退、平移、舉升、積放、旋轉等功能?；溯斔拖到y(tǒng)具有機動靈活、運行平穩(wěn)、結構緊湊、接近性好等特點。 滑橇旋轉臺 滑橇輸送機,4、滑板輸送系統(tǒng),滑板輸送系統(tǒng)按承載能力可分為輕型、重型和特重三個系列，分別用于小、中、重型車的輸送；按板寬窄的不同分為寬滑板輸送系統(tǒng)和窄滑板輸送系統(tǒng)（見圖5-82和圖5-83）?；遢斔拖到y(tǒng)屬直

35、線輸送設備，占地面積少、運行安全、使用可靠，是汽車部裝和總裝常用的輸送設備,圖5-82 寬滑板輸送系統(tǒng),圖5-83 窄板鏈輸送系統(tǒng),5、板鏈輸送系統(tǒng),按板寬窄的不同分為寬板鏈輸送系統(tǒng)和窄板鏈輸送系統(tǒng)，其中窄板鏈又有單板鏈輸送系統(tǒng)和雙板鏈之分，如見圖5-84和圖5-85所示。板鏈輸送系統(tǒng)同樣屬于直線輸送設備，在各類汽車制造廠都得到了較廣泛的應用,圖5-84 寬板鏈輸送系統(tǒng),雙板鏈輸送系統(tǒng),單板鏈輸送系統(tǒng),圖5-85 窄板鏈輸送系統(tǒng),6、電動單軌輸送小車系統(tǒng)EMS,電動單軌輸送小車系統(tǒng)EMS（Electric monorail transport trolley system）是物料搬運設備革新的

36、最新產(chǎn)品，在對速度和智能要求成為主要指標的特別環(huán)境下日益流行。EMS小車輸送系統(tǒng)從其運行的軌道上取電，可滿足物料在水平、垂直方向的自由輸送。在各種使用場合均已證明EMS小車輸送系統(tǒng)具有維修簡單、生產(chǎn)效率高等特點，在同步和非同步的制造和裝配線上得到了較廣泛的應用，如圖5-86所示,圖5-86 電動單軌輸送小車系統(tǒng)EMS,7、自導向輸送小車AGV,自導向輸送小車AGV（Automated Guided Vehicle的英文縮寫），是指具有磁條，軌道或者激光等自動導引設備，沿規(guī)劃好的路徑行駛，以電池為動力，并且裝備安全保護以及各種輔助機構（例如移載，裝配機構）的無人駕駛的自動化車輛，如圖5-87所示

37、。通常由多臺AGV自導向輸送小車、控制計算機（控制臺）、導航設備、充電設備及周邊附屬設備組成AGV輸送系統(tǒng)。AGV自導向輸送小車在計算機的監(jiān)控及任務調(diào)度下，按照規(guī)定的路徑行走，到達指定的作業(yè)位置后，完成一系列規(guī)定的任務，控制計算機可根據(jù)AGV自身電量決定是否到充電區(qū)進行自動充電。國內(nèi)外許多汽車制造工廠部分總裝工位已普遍采用AGV小車作為總裝線的輸送設備，AGV小車的突出特點是：輸送線因局部故障或某工位因操作錯誤而停頓時，可以利用設置的離線維修岔道消除其對裝配線整體的影響，對于瓶頸工序（如發(fā)動機變速箱合裝工位、駕駛室與底盤合裝工位），AGV小車可岔出主裝配線，利用局部裝配道岔，滿足主線生產(chǎn)節(jié)拍的

38、要求，其缺點是AGV小車輸送系統(tǒng)的造價較高,圖5-87 自導向輸送小車AGV,8、地面摩擦輸送系統(tǒng),地面摩擦輸送系統(tǒng)是空中摩擦輸送技術在應用上的拓展，其主體由H型軌道、驅(qū)動裝置、道岔裝置、定位裝置等組成，如圖5-88所示,圖5-88 地面摩擦輸送系統(tǒng),9、升降設備,為了便于裝配，汽車在總裝過程有些工段需要采用空中懸掛式輸送設備，有些工段則需要采用地面輸送設備。無論是由空中轉為地面還是由地面轉為空中，為了節(jié)省空間常采用升降設備實現(xiàn)空地或地空輸送的轉換，如圖5-89所示,圖5-89 升降設備,輸送設備的選用,對于某具體的汽車總裝廠（車間），其輸送設備的選用往往需根據(jù)所生產(chǎn)的車型、生產(chǎn)綱領、投資規(guī)模

39、、總裝工藝的設計綜合確定。此外，由于總裝工藝中的每一個裝配工段有其自身的工藝特點，作業(yè)內(nèi)容和作業(yè)方式存在很大的不同，因此，不同工段所采用的輸送系統(tǒng)也會有所不同。由此可見，任何一個汽車總裝廠（車間）均不可能采用單一的輸送系統(tǒng)，往往是多種不同輸送系統(tǒng)的合理組合。如：涂裝車間與總裝車間間的中轉輸送系統(tǒng)常采用滑撬輸送系統(tǒng)，裝飾一線常采用板式輸送系統(tǒng)（寬板鏈輸送系統(tǒng)或地面摩擦輸送系統(tǒng)），車身合裝線常采用積放鏈式輸送系統(tǒng)或空中摩擦輸送系統(tǒng)與自導向輸送小車AGV相結合的輸送系統(tǒng)，裝飾二線常采用板鏈輸送系統(tǒng)（單板鏈或雙板鏈輸送系統(tǒng)）或地面摩擦輸送系統(tǒng),二、總裝輸送系統(tǒng)的要求與功能,盡管汽車的種類和結構的不同，

40、汽車總裝工藝及總裝輸所選用的設備都會存在較大的差異，但汽車總裝輸送系統(tǒng)的基本要求與功能卻非常接近，下面以某汽車制造廠為例，簡要介紹汽車總裝輸送系統(tǒng)的基本要求與功能,1、油漆到達輸送系統(tǒng),油漆到達輸送系統(tǒng)的功能與布局 油漆到達輸送系統(tǒng)的工作過程,1）油漆到達輸送系統(tǒng)的功能與布局,油漆到達輸送系統(tǒng)的功能主要是將涂裝后的車身從涂裝車間按照生產(chǎn)排序提供給總裝車間。油漆到達輸送系統(tǒng)猶如涂裝車間與總裝車間之間的中轉倉庫，主要由預排產(chǎn)儲存區(qū)和同步配送延長線兩個部分組成,2）油漆到達輸送系統(tǒng)的工作過程,空滑橇經(jīng)返回線進入油漆線與總裝線的轉掛點，然后將涂裝后的車身從油漆滑撬轉接到總裝油漆到達系統(tǒng)空滑撬上。經(jīng)轉接

41、后車身滑橇進入8條道的儲存線入口，得到預排產(chǎn)信息后，車身進入預排產(chǎn)儲存區(qū)。 在儲存線出口，排產(chǎn)人員根據(jù)生產(chǎn)指令進行排產(chǎn)，將車身排入同步配送延長線。油漆到達線滑撬上的車身通過叉式移載升降機轉接到裝飾一線的寬板鏈輸送線上。 若需要對已排產(chǎn)車身流向進行改動，可通過控制系統(tǒng)發(fā)出修正指令，在同步輸送線第2道的出口，按照修正后的信息對車身流向自動進行糾錯。 油漆到達輸送通常還設有人工排產(chǎn)模式，當排產(chǎn)人員需要對某儲存線內(nèi)某條道上某處的車身進行排產(chǎn)時，可以先將前面的車身導出，導出的車身由預排產(chǎn)人員手動控制將車身導入到車身同步配送排產(chǎn)糾錯線，車身滑撬經(jīng)同步配送排產(chǎn)糾錯線回到移行機入口，再次進入預排產(chǎn)區(qū),2、裝飾

42、一線輸送系統(tǒng),裝飾一線的作業(yè)內(nèi)容主要是車門拆卸及線束、頂棚、天窗、儀表板、前后風擋等零部件的裝配，依據(jù)內(nèi)飾一線零部件裝配的特點，其輸送系統(tǒng)常采用寬板（寬板鏈或?qū)捇澹┹斔头桨福渲饕鞒倘缦拢?油漆滑橇上的車身通過轉掛裝置轉掛至裝飾一線HC1寬板輸送系統(tǒng)的滑橇上，在完成車門拆卸、線束裝配、頂棚裝配等操作后進入裝飾一線兩條裝配線之間的快速緩沖區(qū)，滑橇在快速緩沖區(qū)中通過高低齒橫移鏈跨過物流通道進入裝飾一線的HC2線，車身在寬板鏈上完成天窗的安裝、儀表板的合裝、前后風擋的安裝等操作后進入轉掛區(qū)，車身通過轉掛從滑橇轉掛至懸鏈吊具后即完成了整個內(nèi)飾一的工藝流程，因此從功能區(qū)域來劃分，內(nèi)飾一線輸送系統(tǒng)主要

43、包含工藝區(qū)、快速緩沖區(qū)、維修區(qū)，如圖5-91所示,圖5-91 裝飾一線輸送系統(tǒng)的布局,1）工藝區(qū),內(nèi)飾一線的全部裝配作業(yè)均在工藝區(qū)內(nèi)完成，包括HC1和HC2裝配線,2）快速緩沖區(qū),快速緩沖區(qū)的作用是：將兩條工藝線HC1和HC2連接在一起；減少其中一條線設備故障對另一條線裝配作業(yè)的影響。當然，緩沖區(qū)中的車位數(shù)越多兩條線的相互影響越小，但車位數(shù)太多會降低總裝車間的空間利用率，所以緩沖區(qū)應設置合適的車位數(shù),3）維修區(qū),在內(nèi)飾一線常設置23個維修區(qū)： 維修區(qū)一，又稱車輛排產(chǎn)調(diào)整區(qū)，當生產(chǎn)部門需要從線外導入車身而不是從油漆到達線排入車身時，可以將車輛從該區(qū)域?qū)雰?nèi)飾一線。 維修區(qū)二的主要功能是將生產(chǎn)線空

44、滑撬導出或?qū)胙b飾一線。 維修區(qū)三的主要功能是將已進入內(nèi)飾線但有問題的車身（缺零件或裝配不當?shù)能嚿恚С龅皆搮^(qū)域進行線外維修，維修完成后的車身再導回裝飾一線。 維修區(qū)的設置可使內(nèi)飾一線更具柔性化功能,3、車身合裝線輸送系統(tǒng),車身合裝的主要作業(yè)內(nèi)容是動力總成、汽車底盤各系統(tǒng)（動力總成和底盤一起又稱機械部分）與車身的合裝，為了便于裝配，車身合裝常采用懸掛輸送系統(tǒng)，如圖5-92所示。 圖5-92 車身合裝輸送系統(tǒng),4、裝飾二線輸送系統(tǒng),車身合裝完成后，余下的裝配內(nèi)容主要是車身底部管路連接、水箱風扇機組、燈光、信號裝置、前/后保險杠、液加注等，對于輸送系統(tǒng)應該是經(jīng)過一定距離的空中懸掛輸送后再轉入地面輸

45、送，如圖5-93所示。 圖5-93 裝飾二線輸送系統(tǒng),1）空中連續(xù)輸送,車身合裝線和裝飾二線的前半部分均采用空中懸掛輸送，盡管車身合裝與裝飾二線屬二個不同的裝配工段，但對于空中輸送設備卻采用的是同一套系統(tǒng)，由于此二裝配工段的裝配內(nèi)容非常多，為了使裝配工藝的布局趨于合理，空中輸送線常需要多次折回，如圖5-94所示,圖5-94 空中連續(xù)輸送線,2）在兩個操作區(qū)間的快速輸送線,為了保證汽車總裝線工藝操作的連續(xù)性，在兩個操作區(qū)間常采用快速輸送線，如圖5-95所示。保證各裝配線之間的動態(tài)變化及儲存一定數(shù)量的車身以應對生產(chǎn)期間出現(xiàn)的突發(fā)事件（如停線等），為此，懸掛車身的吊具應能夠在快速輸送線的末端的停止器

46、處積放,圖5-95 線間快速輸送,3）空中輸送線向地面線的轉掛,空中輸送線向地面線的轉掛的目的在于將在裝配線上移動的已完成車輪裝配的車身從空中輸送線的吊具上放到地面的雙板鏈（或單板鏈）輸送系統(tǒng)，以便完成后續(xù)的裝配、檢查等操作，如圖5-96所示,圖5-96 空中輸送現(xiàn)向地面線的轉掛,5、機械分裝輸送系統(tǒng)（傳統(tǒng),過去，機械分裝輸送大多采用寬板鏈或地面摩擦輸送系統(tǒng)，運行過程中操作工將裝配件裝配到寬板鏈輸送系統(tǒng)上的機械托盤上，裝配完成后，連同機械托盤一起通過移行機輸送到合裝處的垂直舉升機上，帶機械托盤的汽車機械部分與懸掛的車身同步向前移動的過程中完成與車身的合裝。當機械部件與車身合裝擰緊后，在固定工位

47、把機械托盤從車輛/吊具總成上分開，再把空的機械托盤重新循環(huán)到機械分裝線第一工位，如圖5-97所示,圖5-97 機械分裝輸送系統(tǒng),5、機械分裝輸送系統(tǒng)（新,近幾年新建的汽車總裝廠，機械分裝輸送越來越多地采用自導向輸送小車AGV輸送系統(tǒng)，將汽車機械部分直接裝配到自導向輸送小車AGV上的托盤上，自導向輸送小車AGV完成機械部分的輸送、舉升、與吊掛的車身同步運行，合裝完成后返回到機械分裝線第一工位處,6、車門分裝輸送系統(tǒng),為了確保車身油漆顏色的一致性，需將車門安裝到車身上一起噴漆。在汽車總裝工藝中，車門的存在不僅會影響儀表板、座椅等的安裝，而且由于在總裝車間生產(chǎn)的車型較多，線邊用于存放零件的面積已愈來愈不能滿足零件供應的要求，如不拆下車門，在整個總裝生產(chǎn)線的裝配過程中，由于不停地開關車門，平均每輛車至少要多消耗30分鐘的工時。為了提高總裝的生產(chǎn)效率，在進行總裝前需拆下車門。為此，車門分裝輸送系統(tǒng)應包括卸下的車門與車身的同步輸送、車門分裝過程中的輸送、將分裝好的車門輸送到與車身合裝的安裝點等內(nèi)容。 近些年建設的汽車總裝廠，車門的輸送（車門與車身的同步輸送、車門分裝過程中的輸送、將分裝好的車門輸送到與車身合裝的安裝點的輸送）大多采用統(tǒng)一的空中懸掛連續(xù)輸送方式，如圖5-98至圖5-101所