完整版機加工作業(yè)指導(dǎo)書

1、南京市江寧區(qū)懷銀五金加工廠質(zhì)量體系文件產(chǎn)品圖紙目錄RX/CP-7.5.1-01受控狀態(tài)：版本號：編 輯：批 準：發(fā)放號：2013-3-20 發(fā)布2013-4-01實施序號圖紙名稱圖號制造單位制備注機加工作業(yè)指導(dǎo)書RX/CP-7.5.1 -03受控狀態(tài)：版本號：編 輯：批 準：發(fā)放號：HS/CP7.5-03車床作業(yè)指導(dǎo)書及操作規(guī)范1目的： 規(guī)范安全操作，防患于未然，杜絕安全隱患以達到安全生產(chǎn)并保證加工質(zhì)量。2范圍： 適用于本公司車床所有操作者。3作業(yè)內(nèi)容及要求：3.1. 開機前檢查機床各手柄位置及傳動部位是否合理， 并擦拭各滑動導(dǎo)軌， 加施潤滑油 , 各油池、油盒、彈子油盅等按規(guī)定進行加油。3.

2、2. 車頭箱手柄掛到最低檔，開機運行 3分鐘。并查看油窗油位是否達到了 1/3 油窗位 置，否則通知有關(guān)人員按規(guī)定加油。3.3. 為了保證加工質(zhì)量和提高工作效率，應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求和機床、刀具、夾 具等情況合理選擇切削用量。加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在 許可的條件下切削深度應(yīng)大于夾砂或硬化層深度。3.4. 當粗、精加工在同一臺機床上進行時，粗加工后一般應(yīng)松開工件，待其冷卻后重新 裝夾，松緊勁適中控制變形，否則要借助工裝。3.5. 凡下面工序需要進行淬火、磨削或超聲波探傷的工件表面，本工序加工的表面粗糙度 Ra 值不得大于 6.3um。3.6. 粗加工時的倒角、倒園、

3、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達 到設(shè)計要求。3.7. 在本工序后無去尖角毛刺工序時，本工序加工產(chǎn)生的毛刺應(yīng)在本工序去除。3.8. 在切削過程中，若機床、刀具、工件等發(fā)出不正常的聲音，或加工表面的粗糙度突 然變差，應(yīng)立即退刀停車檢查。3.9. 在批量生產(chǎn)中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。3.10. 加工中進行自檢測量時要正確使用量具。使用塞規(guī)、千分尺等時必須輕輕推入或 旋入，不得用力過猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等時，事先應(yīng)調(diào)好零位。3.11. 凡加工件成組或配加工的工件，加工后應(yīng)作標記（或編號） 。3.12. 細長容易彎曲的軸類零件，在加工過程中如間斷加工較

4、長時間時，需在軸中間加 中心托架，或?qū)⑤S落下采取吊掛式存放。4. 程序4.1作業(yè)流程圖查看當班作業(yè)計劃5. 規(guī)范內(nèi)容及工藝守則：5.1. 車刀的裝夾5.1.1. 車刀刀桿伸出刀架部分不宜過長，一般長度不應(yīng)超過刀桿高度的1.5倍（車孔、槽除外）。5.1.2. 車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行。5.1.3. 刀尖高度的調(diào)整。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線等高；車端面，車園錐面，車螺紋，成型車 削，切斷實心工件。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線稍高或等高：粗車一般外園，精車內(nèi)孔。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線稍低：粗車孔，切斷空心工件。5.1.4. 螺紋車刀刀尖的平分線應(yīng)與

5、工件中心線垂直。5.1.5. 裝夾車刀時，刀桿下面的墊片要少而平，壓緊車刀的螺釘要擰緊。5.2. 工件的裝夾5.2.1. 用三爪自定心卡盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小30mm其懸伸長度應(yīng)不大于直徑的3倍。5.2.2. 用四爪單動卡盤、花盤、彎板等裝夾不規(guī)則偏重工件時，必須加配重。5.2.3. 在頂尖間加工軸類工件時，車削前要調(diào)整尾座頂尖中心，使其與車床主軸中心重 合。5.2.4. 在頂尖間加工軸類工件時，應(yīng)使用跟刀架或中心架。在加工過程中要注意調(diào)整頂 尖的頂緊力，固定頂尖和中心架時應(yīng)注意潤滑。5.2.5. 使用尾座時，套筒盡量伸出的短些，以減小震動。5.2.6. 在立車上裝夾支承面小

6、、高度高的工件時，應(yīng)使用加高的卡爪，并在適當?shù)牟课?加拉桿或壓板壓緊工件。5.2.7. 車削輪類、套類鑄件和鍛件時，應(yīng)按不加工的表面找正，以保證加工后工件壁厚 均勻。5.2.8. 外形非旋轉(zhuǎn)體零件加工， 對劃線工件要按線進行找正。 對不劃 線工件， 在本序加 工后尚需繼續(xù)加工的表面，找正精度應(yīng)保證下面工序有足夠的加工余量。5.3. 車削加工5.3.1. 車削臺階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應(yīng)先車削直徑加大的部分，后車直 徑較小的部分。5.3.2. 在軸類工件上切槽時，應(yīng)在精車之前進行，以防止工件變形。5.3.3. 精車帶螺紋的軸時，一般應(yīng)在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。5.3.4. 鉆孔前

7、應(yīng)將工件端面車平，必要時應(yīng)先打中心孔。5.3.5. 鉆深孔時，一般先鉆導(dǎo)向孔。5.36 車削巾10巾20mm勺孔時，刀桿的直徑應(yīng)為被加工孔徑的0.60.7倍；加工直徑大于巾20mm勺孔時，一般應(yīng)采用裝夾刀頭的刀桿。5.3.7. 車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調(diào)整好掛輪后要進行試切。5.3.8. 使用自動車床時，要按機床調(diào)整卡片進行刀具與工件相對應(yīng)位置的調(diào)整，調(diào)整后 要進行試車削，首件合格后方可加工。在加工過程中要隨時注意刀具磨損及工件尺寸與 表面粗糙度。5.3.9. 在立車上車削時，當?shù)都苷{(diào)整好后不得隨意移動橫梁。5.3.10. 當工件的有關(guān)表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。5.3.

8、11. 車削圓柱齒輪齒坯時， 孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。 必要時應(yīng)在該端面 的齒輪分度園附近做出標記線。編制/日期：張順興 2013.3.18審批/日期：祁民生 2013.3.18平面磨床作業(yè)指導(dǎo)書1、目的規(guī)范磨床操作，確保磨削加工正常運作。2、范圍磨床部操作人員均適之。3、職責磨床組員工須按以下內(nèi)容正確合理操作，做好設(shè)備的清潔保養(yǎng)和維護工作。4、作業(yè)內(nèi)容4.1開機：4.1.1加工前確認平臺是否水平；認真分析圖面，確認好每個數(shù)（工件與圖面數(shù)據(jù)是 否相符）以防誤導(dǎo)。審圖過程要確認好基準的標數(shù)超點。（零件的開始）看是否在工件的分中。標數(shù)或是單邊標數(shù)，確認零件的外型尺寸和一些比較重要尺寸，預(yù)

9、估好加工工藝順 序。選用適當砂輪，平面研磨加工。（46K砂輪）度給平衡調(diào)整鎖緊。電源打開。啟動砂 輪、修整平行，進入作業(yè)狀態(tài)。4.1.2所備材料外圍（六面體）尺寸要留有足夠余量，一般性預(yù)留0.5mm左右。確認是否要開粗，在預(yù)留有余地00.05-0.1mm之間進行開粗，且要在足夠余量精磨。4.1.3粗磨平面，根據(jù)材料不同。而控制精磨時所留量，若材質(zhì)為SKD6材料，粗加工時可留0.03-0.05mm精磨。材質(zhì)為SKD11粗加工時可留0.2-0.03mm。材質(zhì)為ASP粗加工時 可留0.02精磨。但粗加工所放余量有一前提條件是徹底消除變形的情況方可留此數(shù)余量。4.2精磨平面時，砂輪需細而光冷卻液要充分

10、，磨到工件上要不燒刀為最佳節(jié)狀態(tài)。磨好 平面去除周邊毛刺。擦凈平口虎鉗，將工個把裝上平口虎鉗上磨出直角，一般在平口虎鉗 上開好粗后精磨時采用A+ B+ A形式，即見光平口虎鉗一邊面再光另一面。最后再光平口 虎鉗那個面。4.3將工件從虎鉗取下后，去除毛刺。放在平臺上用千分表校檢直角。確認OK后，方可將外圍尺寸磨到位，若直角不行，貝U以后步驟難以進行加工。4.4加工中，要仔細確認，防止工件碰刀，撞刀，打飛機，千萬要小心圖面數(shù)據(jù)與電子尺 所拉的數(shù)據(jù)是否一致，勿拉錯數(shù)。4.5在精加工時，根據(jù)所需要加工的條件，而選擇不同的砂輪及各類治具。4.5.1女口：加工小斜度采用100K以上的砂輪直接用斜度成型器修

11、制加工。4.5.2加工斜度較小而斜面較長的斜度，如滑塊，斜后塊之類的工件，則采用46K砂輪利用擺正弦平臺來加工。4.5.3加工較小的圓弧（RW 1. 0以下的）則用100K以上的砂輪,采用3較好的金鋼筆用R 成型器修制而成，一般的技術(shù)員勿加工此類工件以防碰飛修刀，要在技師指導(dǎo)下操作.4.5.4加工較大的圓弧（RW 5.00以上的）則采用80K以下的砂輪,用 6的修刀粗修或 10的 修刀粗修，開用6或 3好點的修刀精修，但加工此類較大圓弧時需要先開粗，留有足夠的余量光刀，且余量不 能留得太多，太多會致工件發(fā)熱變形，且會影響圓弧的大小，故一般在不燒刀、不變形的情況下，可留0.05-0.08mm 之

12、間即可.4.5.5加工1mm以下的直槽時可直接采用100K以上的砂輪修制，可選擇以下修制方法： 4.5.5.1選擇好合適的砂輪，裝在機臺上用板手鎖緊，千萬要鎖緊，不要有點松動，否則會 影響槽的大小。4.5.5.2采用為1舊一點的修刀，進行粗修，一般修出砂輪的高度。此工件的深度高2-3mm即可，然后采用利一點為10或為6的修刀再粗修，若修刀較鈍，而進刀量大，此時會導(dǎo)致砂輪破裂，或出現(xiàn)波紋。4.5.5.3若精修0.3以下的砂輪時，必須用為3較利的修刀來修制，盡可能采用（A+B+C來 修制，即是修好后面。開修前面。最后開光后面。（即是修整好砂輪的一面，后又修整另一面，再返回修原來第一 面）。4.5.

13、5.4測量：用分離卡量出此砂輪厚度與用試刀先切出來投影砂輪的寬度相差不能超過0.01為最佳尺寸的砂輪寬度。4.5.5.5切此類小槽時，須砂輪利，轉(zhuǎn)速要恒定，下刀要緩，走刀要均勻。防止出現(xiàn)槽斜或 槽歪的現(xiàn)象。4.5.5.6加工3mnd以上的直槽時，要先采用粗點的砂輪。女口 46K、60K的砂輪先開粗，槽寬均 須留有精加工時的余量，在精加工此類大槽時，砂輪側(cè)面須修平，但不必修光，否則精工時，工件側(cè)面會出現(xiàn) 燒焦的痕變，總之在精加工進程中所遇到較特殊的槽（燕尾槽）特殊的圓弧或斜度圓弧，根據(jù)自懷的經(jīng) 驗和最佳感覺來確認最好的加工方法。使之尺寸達到最完美。后，方可噴上防銹油送4.6加工后：將工件周邊去除

14、毛刺，再做一次全面的自檢，確認 品檢測量，入庫。編制/日期：張順興2013318審批/日期：祁民生2013.3.18銑工作業(yè)指導(dǎo)書1、刀具的安裝1 1、安裝前要檢查銑刀的磨損情況， 變鈍或崩刃等有缺陷的銑刀，應(yīng)修復(fù)后使用。1 2、安裝前應(yīng)把心軸、刀套、銑刀擦干凈，防止上面有污物而影響刀具安裝的準 確性。1 3、裝卸銑刀時，不可以用手錘任意敲打。1 4、主軸的旋轉(zhuǎn)方向應(yīng)與銑刀刃的螺旋方向相適，以免損壞刀具，同時應(yīng)使切削 趨向固定鉗口或固定件。1 5、銑刀安裝后，必要時應(yīng)用百分表檢查銑刀的徑向跳動量和軸向跳動量，在滿 足要求的情況下，才能進行加工。16、重切削時，安裝銑刀不應(yīng)把鍵去掉，以免造成銑刀

15、滑動、刀桿彎曲，研傷和 損壞刀套。17、刀桿卸下后，應(yīng)掛在架子上，防止刀桿彎曲變形。1 8、安裝銑刀、刀桿時，不得用機動和靠沖擊與機床某部位相撞來裝卸。19、為了提高切削系統(tǒng)的剛度，銑刀的位置應(yīng)盡量靠近主軸，支架應(yīng)盡量接近銑 刀。2、工件的安裝2 1、安裝工件時，應(yīng)按照工藝要求，選定安裝基準面，安裝時應(yīng)符合六點定位原 則，夾緊力方向應(yīng)在工件剛度大的方向。22、安裝工件時，應(yīng)按劃線的找正，或用劃針、角尺、佰分表對基準而進行批準； 使用專用夾具或其它安裝元件時，應(yīng)對共平面、垂直面或定位面進行找正，使其位置正 確。23、夾壓有色金屬或己加工面時，應(yīng)加墊紫銅皮，以防止件夾壓面被夾壞。3、使用虎鉗安裝時

16、的要求：3.1 、安裝虎鉗時以鍵定位，應(yīng)找正固定鉗口面，使其與機床縱向、橫向進給方向平 行或垂直。工件安裝時，基準面應(yīng)緊貼固定鉗口面。3.2 、安裝工件時，工件位置要適當， 不要靠一端，如工件太長時可用兩個虎鉗裝夾， 以提高銑削時的穩(wěn)定性。3.3 、工件的加工面應(yīng)高于鉗口，如工件低于鉗口平面時，可在工件下墊放適當厚度 的平行墊鐵，裝夾時應(yīng)使工件緊密地靠在平行墊鐵上，不得松動。4、使用壓板安裝時的要求：4 1、壓板的壓緊點盡量與切削處接近，并與壓板下面的支撐點相對應(yīng)。4 2、墊鐵必須正確地放在壓板下，要保持適當?shù)母叨?，否則大大減低壓緊效率。4 3、壓板的螺釘必須盡量靠近工件，這樣能增加對工件的壓

17、力。4 4、對已加工面與壓板之間，必須加入墊片，這樣避免加工面因受壓力而損防。4 5、壓緊工件時，應(yīng)均勻逐個擰緊各螺釘，避免受力不均，造成壓板撓起和工件 變形。46、精銑時應(yīng)適當放松壓板，防止工件因受壓力變形而影響加工精度。5、使用分度頭安裝時的要求：51、分度頭在工作臺上以鍵定位，一般分度頭前后頂尖的連線，應(yīng)與工作臺臺面 平行并與主軸中心線方向垂直。5 2、多次分度時，手把應(yīng)向同一方向轉(zhuǎn)動，以消除間隙，分度后必須鎖緊。53、分度頭安裝時，應(yīng)把底面和主軸錐孔擦干凈，并經(jīng)常做好潤滑工作，定期加 油，使用過程中不得任意敲打，防止損壞精度。6、銑削加工時的要求6 1、機床調(diào)整后，在銑削中不用的方向應(yīng)

18、鎖緊。 62、銑削加工中產(chǎn)生的毛刺應(yīng)去除。6. 3、快速進給距離工件30mm寸應(yīng)立即停止，然后采用手搖，切入工件后再慢速進 給，否則工件易抬起，損壞刀具、機床以及工件；刀具必須在離開加工面后才可采用快 速退刀。7、順銑、逆銑的選用 符合下列情況時建議采用逆銑：7. I 、銑床工作臺絲桿與螺母的間隙較大，而又不便于調(diào)整時。7. 2、工件表面有硬質(zhì)層、積渣、工件硬度不均勻或工件表面凹凸不平較顯著時。7 . 3、銑刀旋轉(zhuǎn)時振擺較大或階梯銑削時。8、采用鋸片銑刀切斷工件時的要求8 . 1、鋸片銑刀易斷裂，因而在切斷過程中進給量應(yīng)適當小些，同時注意充分堯注 冷卻液。8. 2、空心工件沿軸向切削時，應(yīng)盡量

19、采用軸向夾緊；切斷曲形零件時，應(yīng)在刃斷面下加以支承，以防止變形。8. 3、切割空心或帶孔零件時，銑刀位置不要向下，以免工件飛出，只要能保證銑刀剛好把工件銑透就行。8. 4、切斷時，工件的切斷位置應(yīng)盡量靠近夾具，以增加銑削中的穩(wěn)定性。8 5、切斷時銑刀的安裝位置應(yīng)盡量靠近掛架或主軸軸承。8 6、切斷帶球面或弧形面的工件時，應(yīng)先在切削位置上銑出一個小平面，再開始 切斷工件，以防止銑刀切入工件時產(chǎn)生偏斜。8 7、切斷膠木、塑料和有機玻璃材料時，最好采用順銑，以減少工件變形。8 8、刀桿的振擺不應(yīng)過大。9、銑削中防止崩邊的措施91、提高刀具的鋒利程度，降低刀具的表面粗糙度。92、降低切削深度及進給量。

20、93、銑削中，當銑到盡頭時，將機動進給改為手動緩慢進給。10、降低平面精銑粗糙度的措施101 保持刀尖的鋒利程度。102、端銑刀的低齒的表面粗糙度應(yīng)研磨至 RaO2 以下。103、采用不產(chǎn)生切削瘤的切削速度 （ 很高或很低的切削速度 ） 。104、選用較小的切削深度及進給量。105、正確選擇和使用冷卻潤滑液。106、減少刀具振擺。11、切削用量的選擇111、應(yīng)考慮到加工的要求，刀具、夾具和工件材料等因素，合理選擇切削用量。11 2、粗銑時，應(yīng)保證刀具具有一定耐用度、機床一夾具一刀具系統(tǒng)剛度足夠的情 況下，盡量提高勞動生產(chǎn)率。切削用量選擇的順序，應(yīng)是先把切削深度選大一些，其次 選較大的進給量，然

21、后再選適當?shù)那邢魉俣取澜摵汕邢鳌?13、當粗銑表面含有硬質(zhì)層的鑄鐵工件時， 為了避免損壞刀具， 在許可的情況下， 切削深度可根據(jù)加工余量和零件的技術(shù)條件的要求而定。12、冷卻液的使用 121、如需使用冷卻液，應(yīng)在銑削開始時立即供給，并且要充分地噴在銑刀和工 件接觸的地方。12 2、銑削鑄鐵或其它脆性材料時，一般不使用冷卻液。123、使用硬質(zhì)合金刀具銑削時，一般不用冷卻液，以防止刀片裂紋和損壞。編制/ 日期：張順興 2013.3.18審批/ 日期：祁民生 2013.3.18搖臂鉆床作業(yè)指導(dǎo)書1、目的本規(guī)程用于指導(dǎo)搖臂鉆床操作者正確使用搖臂鉆床設(shè)備。保證機床精度，延長設(shè)備使用壽命。2、范圍本

22、文件適用于機加工、模具制造搖臂鉆床操作人員。3、職責所有接觸使用該設(shè)備的相關(guān)人員可以參照本文件進行操作，操作人員負責搖臂鉆床的日常保養(yǎng)工作。4、搖臂鉆床作業(yè)過程4.1穿好勞保防護用品。4.1.1將工作服袖口、下擺等扎緊。4.1.2嚴禁穿寬松外衣、佩戴有礙操作的飾物、以及帶手套等不規(guī)范且危及到安全的著裝。4.2檢查機床線路、開關(guān)是否正常歸零位。4.2.1使用機床前必須驗證各線路及行程開關(guān)等的可靠性。4.2.2檢查電源接地的可靠性，檢查相序的正確性，檢查急停按鈕的可靠性等。4.2.3主軸正反轉(zhuǎn)及空擋手柄是否打到空擋位置等4.2.4如下圖為主軸正反轉(zhuǎn)及空擋手柄處在空擋位置的圖片錐柄鉆套鉆夾頭直、錐柄

23、鉆頭（圖三）正傳手柄在空擋位置（往左搬動主軸正轉(zhuǎn)，往右搬動主軸反轉(zhuǎn)）4.3裝夾工件及鉆頭等主軸裝夾刀具位置（圖四）主軸裝夾刀具部位4.3.1工件和切削刀具等必須裝夾牢固可靠，使用機床前必須要驗證機床各部位夾緊、松開的可靠性。432鉆頭裝夾：直柄鉆頭（一般鉆削直徑小于14）裝夾時利用到鉆夾頭如圖，將鉆夾頭套如鉆套中再套入主軸上檢查是否套牢固，再將直柄鉆頭夾緊在鉆夾頭上。錐柄鉆頭則根據(jù)錐柄大小接利用鉆 套中間銜接直接套在主軸上同樣也要檢查裝夾是否牢固。4.3.3更換鉆頭或夾具時，錐柄鉆套等各配合部位必須保持清潔，經(jīng)常拆卸的錐柄套嚴禁敲打使之變 型。4.4根據(jù)加工要求選擇合適的轉(zhuǎn)速。4.4.1根據(jù)加

24、工材料及鉆頭直徑的不同，應(yīng)合理選擇轉(zhuǎn)速與進給量，否則易造成機床的損壞。4.4.2轉(zhuǎn)速的選擇見機床主軸箱上的標牌。下面（圖三）是拍下來的供參考（圖五）轉(zhuǎn)速選擇標示牌4.5啟動電源開啟主軸馬達，確認轉(zhuǎn)速是否合適，不合適時應(yīng)關(guān)閉主軸馬達后換擋，并 再次確認。13/21 _一 i_|X. . _ -A* 1（圖六）主軸轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)手柄4.5.1關(guān)閉馬達后嚴禁在主軸未停止轉(zhuǎn)動情況下?lián)Q擋調(diào)速，這樣會容易使調(diào)速齒輪磨損打壞，損壞機 床。4.5.2用主軸轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)手柄將轉(zhuǎn)速換擋后，啟動主軸馬達，將正反轉(zhuǎn)及空擋手柄在空擋位置下壓3秒鐘以上，確認轉(zhuǎn)速是否調(diào)節(jié)到合適轉(zhuǎn)速。若為合適轉(zhuǎn)速將正反轉(zhuǎn)及空擋手柄抬起至水平位置即可-

25、如圖4.5.3嚴禁為了使主軸盡快停止而用手抓主軸等一些不安全行為。4.6按下“T”按鈕，將搖臂調(diào)到合適的高度且轉(zhuǎn)動主軸箱移動手柄和推拉搖臂,將鉆頭移到合適位置之后，將搖臂夾緊手柄及主軸箱夾緊手柄鎖緊（圖七）搖臂升降按鈕主軸箱、 搖臂夾 緊手柄搖臂夾緊手柄（反轉(zhuǎn)松、正傳緊）主軸箱夾緊手柄（反轉(zhuǎn)松、正傳緊）（圖七）461在搖臂鉆的搖臂回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)嚴禁站人以免發(fā)生碰傷等安全事故。在推拉搖臂前應(yīng)檢查是否有人 在回轉(zhuǎn)范圍內(nèi)避免碰傷等。462在主軸箱移動過程中嚴禁一手搭在搖臂上，一手轉(zhuǎn)動手柄。這樣可能會造成壓傷、撞傷、擦傷 收等危險。463主軸箱與限位塊、搖臂與外柱件存在擠壓點，操作者應(yīng)注意調(diào)整位置時不得超

26、程，注意安全。4.7開啟主軸，開啟水泵，旋轉(zhuǎn)主軸箱上的進給手柄，降下主軸至鉆頭觸及到板面即開 始加工。（圖八）4.7.1手動進給：若操作開始時，不壓下機動進給手柄 19再將手柄5向里推進（如上面圖八），機動 進給即不執(zhí)行；逆時針旋轉(zhuǎn)手柄 5 （如上面圖八），實現(xiàn)手動進給鉆削。手動鉆削轉(zhuǎn)動手柄 5在切削時（如上面圖八）應(yīng)用力均勻轉(zhuǎn)動進給。4.7.2機動進給：操作開始時，壓下機動進給手柄19 （如上面圖八），再將手柄5向外拉出（如上面圖八），則機動進給執(zhí)行。4.7.3微動進給：將手柄19 （如上面圖八）置于水平位置，再將手柄5 （如上面圖八）向外拉出，轉(zhuǎn)動手柄21即可。4.7.4機動進給改為手動進

27、給：在前述機動進給過程中，如要換位手動進給，只需向里推進手柄 5 （如 上面圖八），斷開機動進給，然后用手控制手柄即可。4.7.5開啟主軸后注意主軸正轉(zhuǎn)為切屑加工、反轉(zhuǎn)是為攻絲退刀、排屑等所用，若為切屑加工主軸應(yīng)打到正傳位置。4.7.6操作搖臂鉆床不提倡機動（自動）進給，在機動進給時，主軸移動手柄轉(zhuǎn)動，操作者應(yīng)遠離此 手柄，否則容易碰傷4.7.7機床運轉(zhuǎn)時，除操作者外不允許其他人在工作區(qū)域內(nèi)停留，過往人員不得進入限區(qū)內(nèi)。4.7.8加工工件不可過量切削，鉆孔直徑大于等于12時要預(yù)先引孔。避免鉆不動擠壓工件使工件松動甩出、斷鉆頭、甩鉆頭等危險情況發(fā)生。4.7.9鉆削加工深孔時要注意排屑可采用鉆頭上

28、升、毛刷清屑等不得用手抹或用嘴吹等排屑，當鐵屑 較長而不斷裂時要停機斷屑，不可在主軸轉(zhuǎn)動時用手拉斷或借用其他工具斷屑。4.8加工完畢，先提升主軸關(guān)掉馬達，再關(guān)水泵，最后切斷電源。（圖九）主軸轉(zhuǎn)動馬達電機開關(guān)總電源及水泵開關(guān)（圖九）4.8.1將機動進給手柄5 （如上面總裝圖一）抬起，斷開機動進給4.8.2將主軸移動手柄向里推進，斷開機動進給。4.8.3將主軸箱，立柱夾緊。4.8.4按下主電機停止按鈕，使主電機停止轉(zhuǎn)動。4.8.5關(guān)閉冷卻液開關(guān)。4.8.6關(guān)閉總電源開關(guān)。4.9卸下鉆頭并松開搖臂夾緊手柄及主軸箱夾緊手柄。4.9.1結(jié)束后松開夾緊手柄將搖臂和主軸箱歸位且給油保養(yǎng)。4.9.2操作者在立

29、柱準備轉(zhuǎn)動搖臂時，注意觀察機床周圍的人和物，以免碰傷。4.10卸下工件，清理現(xiàn)場，保養(yǎng)設(shè)備，執(zhí)行6S至標準化。5、記錄注：以上所述是在機床正常運轉(zhuǎn)情況下進行的操作步驟，且操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培 訓(xùn)，熟悉機床特性。編制/日期：張順興2013.3.18審批/日期：祁民生2013.3.18鉗工作業(yè)指導(dǎo)書1 劃線（工作劃線或使模板劃線）1.1 檢查劃線平面是否平整，平面與靠板是否成 90。1.2 檢查劃線高度尺（卡尺、卷尺）尺寸誤差。1.3 把工件（或模板）垂直與平面，靠在靠板上按圖紙要求進行橫、縱向劃線，使之線 位達到圖紙要求。1.4 在橫縱劃線交叉尖點，使之清透，一目了然。1.5 用橫板劃線時，把

30、工件跟模板固定在一個平面上，依照模板孔位打上相應(yīng)尖點。 高工作效率）2 鉆孔2.1 按圖紙要求，根據(jù)孔徑大小調(diào)節(jié)鉆床主軸轉(zhuǎn)速。2.2 按圖紙要求，選擇相應(yīng)鉆頭，磨削使之鋒利，在排屑過程中自如。2.3 根據(jù)板材厚度，工作精度，相應(yīng)鉆上引孔后再鉆大孔。2.4 應(yīng)用鉆夾頭鎖匙夾緊鉆頭，嚴禁用錘敲打鉆頭。2.5 在操作過程中，盡量避免用于直接接觸工件，如有需要相應(yīng)添 加工、夾具及冷卻液。3 攻絲3.1 檢查絲孔大小，（不銹鋼板孔徑有偏大）選擇適當絲錐。3.2 根據(jù)攻絲大小，調(diào)整攻絲轉(zhuǎn)速。3.3 加上攻絲油，對準功絲孔徑進行攻絲，如攻絲機絲錐。3.4 發(fā)出“咔咔咔”聲響時，應(yīng)及時更換絲錐或采取其他相應(yīng)措

31、施。4 上鉚螺母。4.1 在上鉚螺母孔位上沉孔處理（沉孔深度約板厚 1/3）4.2 檢查上鉚螺母高度與工作板厚是否相符。4.3 鉚接螺母時工作與螺母相互貼平整（有必要時增加工裝）5.注意事項5.1 在操作過程中，應(yīng)遵守“首檢、自檢、互檢和專職檢驗”的制度。5.2 下班前，清掃機床潤滑設(shè)備，打掃工作場地，整理工件工具、量具 .5.3 做到人走關(guān)機、關(guān)燈、風扇等電器設(shè)備。編制/ 日期：張順興 2013.3.18審批/ 日期：祁民生 2013.3.18平刨操作作業(yè)指導(dǎo)書1. 目的1.1. 確保平刨生產(chǎn)安全，保證人身及財產(chǎn)安全；1.2. 保證平刨質(zhì)量，提高平刨生產(chǎn)效率；1.3. 延長平刨使用壽命。2.

32、 安全操作要求2.1. 開機前檢查刨刀片安裝是否平整，擰緊緊固螺栓，以防開機時刀片飛出；2.2. 檢查電源開關(guān)有無破損， 接頭是否松脫， 然后點動開關(guān)試運轉(zhuǎn)， 觀察運行是否正常， 如有異常應(yīng)立即關(guān)閉機床開關(guān)及電源開關(guān)，并請專業(yè)人員檢修；2.3. 按要加工的工件厚度，將平刨床前、后工作臺面調(diào)整到合適的位置，一次加工深度 不要大于 1mm；2.4. 刨削的工件上應(yīng)排除釘子或金屬硬物，以免刨刀受損；2.5. 按啟動開關(guān)開啟刨床，待達到全速時，方可送入工件，當進行刨削時，務(wù)必將工件 保持前后平穩(wěn)牢固，否則會使被處理的工件表面前后不均；2.6. 進料要均勻，進料時左、右手分開緊握木料，并靠緊靠模板，當木

33、料刨過約 20cm 后，左手應(yīng)立即移到木料的前端，當木料刨削到剩下 15cm 時，兩手都移到刨刀的前面， 兩手離刨刀的距離應(yīng)始終保持在 10cm 以上，手切忌從刨刀上面經(jīng)過；2.7. 如工件較長，可利用附加支撐支承工件進入刨削，但應(yīng)保持與工作臺面水平一致， 不能加工短于350mm、薄于20mm的工件；2.8. 太厚的工件，需要反復(fù)多次刨削，直至取得理想的厚度；2.9. 刨刀高速運轉(zhuǎn)時，不要把手伸入鋸屑排出口，以免造成意外傷害，切勿將工件直接 在刨削面倒退回來；2.10. 切勿用刀片端部進行刨削，也不能在運動件保護裝置卸去后進行刨削加工；2.11. 非本機臺操作人員不得擅自操作此機床，開機時嚴禁

34、旁人圍觀；2.12. 操作完畢后，關(guān)閉機床開關(guān)及電源開關(guān)，及時清理刨花木屑，保持機床干凈及場地 整潔；2.13. 機床維修或換裝刀片時，應(yīng)關(guān)閉機床開關(guān)及電源開關(guān)，并在電源開關(guān)上懸掛警示標 志。3. 機器的維護與檢查3.1. 當刨削刃口已經(jīng)變鈍，再繼續(xù)加工時，肯定會加重電動機及其他有關(guān)部件的負荷而 降低其效能， 并使工件表面加工質(zhì)量下降， 為此應(yīng)及時對刃口加以研磨， 使其恢復(fù)銳利， 或在必要時更換新刀片；3.2. 將刀片平穩(wěn)地夾緊在研磨機上，使刀刃同時接觸磨石，先用手搖動磨石，確認刀片 已裝好后，再開啟電源研磨，以免刀片刃口不平齊；3.3. 刀具研磨以后，應(yīng)保持在良好的條件下，以防止生銹，如果機

35、器在較長時間里不被 使用的話，首先要徹底清洗刀具，然后注上油使之處于良好的狀態(tài)；3.4. 刨削刀片兩片或三片為一套，當全新的刀片和另一塊屢經(jīng)研磨的刀片同時裝在刨削 刀架上使用時，會影響這工具的平衡，產(chǎn)生震動，不但影響刨削質(zhì)量，而且還會影響工 具的使用壽命，因而換裝時應(yīng)整套一致；3.5. 刀架兩端必須每四小時加一次潤滑油，齒輪及鏈條應(yīng)每月?lián)Q一次潤滑脂。編制/ 日期：張順興 2013.3.18審批/ 日期：祁民生 2013.3.18HY/CP7.5-06焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接工藝1目的：明確工作職責，確保加工的合理性、正確性及可操作性。規(guī)范安全操作，防患 于未然，杜絕安全隱患以達到安全生產(chǎn)并保證加工

36、質(zhì)量。2范圍：2.1. 適用于鋼結(jié)構(gòu)的焊接作業(yè)。2.2. 不適用有特殊焊接要求的產(chǎn)品及壓力容器等。3 職責：指導(dǎo)焊接操作者實施焊接作業(yè)等工作。4. 工作流程4.1作業(yè)流程圖4.1.1. 查看當班作業(yè)計劃4.1.2. 閱讀圖紙及工藝4.1.3按圖紙領(lǐng)取材料或半成品件4.1.4校對工、量具；材料及半成品自檢4.1.5焊接并自檢4.1.6. 報檢4.2. 基本作業(yè)：4.2.1 .查看當班作業(yè)計劃：按作業(yè)計劃順序及進度要求進行作業(yè)，以滿足生產(chǎn)進度的需要。4.2.2. 閱讀圖紙及工藝：施焊前焊工應(yīng)仔細閱讀圖紙、技術(shù)要求及焊接工藝文件，明白焊 接符號的涵義。確定焊接基準和焊接步驟；自下料的要計算下料尺寸及

37、用料規(guī)格，參照 工藝要求下料。有半成品分件的要核對材料及尺寸，全部滿足合焊圖紙要求后再組焊。4.2.3. 校準：組焊前校準焊接所需工、量具及平臺等。4.2.4. 自檢、互檢：所有焊接件先行點焊，點焊后都要進行自檢、互檢，大型、關(guān)鍵件可 由檢驗員配合檢驗，發(fā)現(xiàn)問題須及時調(diào)整。4.2.5首件檢驗：在批量生產(chǎn)中，必須進行首件檢查，合格后方能繼續(xù)加工。4.2.6. 報檢：工件焊接完成后及時報檢，操作者需在圖紙加工工藝卡片欄及施工作業(yè)計劃 上簽字。（外加工件附送貨單及自檢報告送檢）。5. 工藝守則：5.1. 焊前準備5.1.1. 施焊前焊縫區(qū)（坡口面、I型接頭立面及焊縫兩側(cè)）母材表面 2030mm寬范圍

38、內(nèi) 的氧化物、油、垢銹等徹底清理干凈，呈現(xiàn)均勻的金屬光澤。5.1.2. 檢查被焊件焊縫（坡口形式）的組對質(zhì)量是否符合圖紙要求，對保證焊接質(zhì)量進行 評估，如有疑義應(yīng)向有關(guān)部門聯(lián)系，以便采取相應(yīng)工藝措施。5.1.3. 按被焊件相應(yīng)的焊接工藝要求領(lǐng)取焊接材料，并確認焊接牌號無誤。5.1.4. 檢查焊接設(shè)備是否運轉(zhuǎn)正常，各儀表指數(shù)是否準確可靠，然后遵照本工藝提供的 工藝規(guī)范參數(shù)預(yù)調(diào)焊接電流、電壓及保護氣體流量。5.1.5. 合焊前應(yīng)先行組對點焊，點焊的焊材應(yīng)與正式施焊焊材相同，點焊長度一般應(yīng)為10-15mm （可視情況而定），點焊厚度應(yīng)是焊腳高度的 1/2 （至少低于焊腳高度）。5.1.6. 對于有焊

39、前預(yù)熱要求的焊件，根據(jù)工藝文件要求規(guī)范參數(shù)預(yù)熱，溫度必須經(jīng)熱電偶 測溫儀測定，預(yù)熱范圍寬度應(yīng)符合工藝文件的規(guī)定。5.2. 焊接過程5.2.1. 施焊過程應(yīng)密切注視電弧的燃燒狀況及母材金屬與熔敷金屬的熔合情況，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時調(diào)整或停止焊接，采取相應(yīng)的改進措施。5.2.2. 多層焊時層間清渣要徹底，并自檢焊縫表面發(fā)現(xiàn)缺陷及時修復(fù)，如焊接工藝文件對 層間溫度有要求，必須保證層間溫度符合工藝要求再焊下一層。5.3. 減少焊接應(yīng)力變形的措施5.3.1. 剛性固定法：通常用于角變形較大的構(gòu)件，施焊前加裝若干塊固定筋板其厚度一般 不小于8mm,對于較厚的焊件固定筋板的厚度應(yīng)隨之增大。5.3.2. 選擇合理的

40、焊接順序：對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜較大型組裝件的焊接應(yīng)從中間位置向四周施 焊，使焊縫的收縮拘束度減小。5.3.3. 收縮量大的焊縫先焊（一般橫向收縮大于縱向收縮），同時應(yīng)考慮受拘束大的焊縫 后焊。5.3.4. 采用對稱焊： 即以焊縫軸線為基準的左右對稱， 反正面對稱， 上下對稱等焊接方法。5.3.5. 錘擊焊縫的方法：在中厚度焊件的焊接過程中，一般多采用多層焊，第一層和填充 層焊接時，每焊完一根焊條在焊縫金屬的熱態(tài)狀況下，立即用錐形園頭手錘均勻敲擊焊 縫金屬，使焊縫金屬得到延展，從而減小或消除焊接應(yīng)力，一般焊縫的最后一層（蓋面 層）不敲擊。5.4.焊后自檢5.4.1. 焊接過程結(jié)束后徹底清除熔渣及飛濺物，

41、自檢焊縫外觀尺寸及表面質(zhì)量，外觀尺寸 應(yīng)符合圖紙要求。5.4.2. 對接焊縫金屬不得低于母材，并與母材圓滑過渡，焊縫成型美觀力求平直度及寬度 基本一致，焊縫表面不允許存在氣孔、夾渣、末熔合、焊瘤、裂紋、咬邊、弧坑等焊接 缺陷，發(fā)現(xiàn)以上缺陷需進行修補修磨，并與原焊縫形狀基本一致。5.4.3. 角焊縫焊腳高度應(yīng)符合圖紙要求，上下焊腳高度力求相等，焊縫表面不允許存在氣 孔、夾渣、末熔合、焊瘤、裂紋、咬邊、弧坑等焊接缺陷，發(fā)現(xiàn)以上缺陷需進行修補修 磨，并與原焊縫形狀基本一致，凡圖紙未注明焊腳高度尺寸的一律以兩母材中較薄件厚 度為準，焊腳厚度為：a=0.7木（較薄板厚度）。5.4.4. 自檢合格后主動交

42、專檢人員驗收。6焊接工藝：6.1. 低碳鋼焊接6.1.1. 低碳鋼焊條選擇舉例鋼材牌號一般結(jié)構(gòu)包括壁厚不大的中、低壓容器動載荷、復(fù)雜和厚板結(jié)構(gòu)重要的受壓容器、低溫下焊接施焊條件焊條型號焊條牌號焊條型號牌號示例Q235E4303J422一般不預(yù)熱E4313J421E4301J423E4303J422E4320J424厚板結(jié)構(gòu)預(yù)熱Q255E4301J423E4311J425150 C以上E4320J424E4316J426E4311J425E4315J427E4303J422E4316J42608、10、15、E4301J423E4315J427一般不預(yù)熱20E4320J424E5016J506E

43、4311J425E5015J507E4316J426E5016J506厚板結(jié)構(gòu)預(yù)熱25E4315J427E5015J507150 C以上6.1.2.按低碳鋼板厚選擇焊條焊條牌號板厚/mm10203040J421J422J423J425J424J426-J4276.1.3.按焊腳尺寸來選擇低碳鋼焊條兒曰夂焊條直徑（mm）焊腳尺寸K/mm焊條234 567 891011121322.5J4213.2-4-J4222.5-J4233.2-J4264J427566.1.4.采用手工焊（SMAW ）根據(jù)不同直徑焊條，推薦使用焊接電流規(guī)范參數(shù)及使用母材厚度焊條直徑（助2.53.24.05.0焊接電流（A）

44、70 9090 120140200220280母材厚度（mm）1335 10注：各規(guī)格焊條所使用的電流值與焊縫所處的位置相關(guān)，一般情況下立焊時選用的電流較小，橫焊 中等，平焊偏大。6.1.5采用混合氣體保護焊（MAG ）時的焊接規(guī)范參數(shù)焊絲直徑（）保護氣體氣體流里L/min焊絲伸長度（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/mi n）1.2Ar+20 % CO215 2010 1512026020 28240300不同的焊接電流所適用的母材厚度和焊接位置焊接電流（A）120130180200240300焊接位置立焊橫焊平焊板厚（mm）2568 106.1.6.低碳鋼焊接時預(yù)熱及焊后消

45、除應(yīng)力熱處理溫度鋼號材料厚度/mm預(yù)熱及層間溫度/C消除應(yīng)力熱處理 溫度/CQ235、Q255、08、10、15、2050-一 50 100 10025 50600 65025、20g、22g、20R 25 1006.2 中碳鋼焊接6.2.1.中碳鋼焊接用焊條、預(yù)熱及消除應(yīng)力熱處理溫度選擇鋼號焊條板厚/mm預(yù)熱及層間溫度/C消除應(yīng)力熱處理溫度/C不要求等強度要求等強度要求高塑、韌性型號牌號型號牌號型號牌號25E4303J422E5016J506r- 50E4301J423E5015J507E4316J42630E4315J42725 50 100E4303J422E5016J506E308-1

46、6A10235E4301J423E5015J507E309-16A30250 150ZG270 E4316J426E5516J556E309-15A307100600 650500E4315J427E5515J557E310-16E310-15A402A407E4316J426E5516J55645E4315J427E5515J557ZG310 E5016J506E6016J606 100 200570E5015J507E6015J607注：用鉻-鎳奧氏體不銹鋼焊條時，預(yù)熱溫度可降低或不預(yù)熱。6.2.2 中碳鋼焊接工藝要點1）預(yù)熱及層間溫度：預(yù)熱是焊接和補焊中碳鋼防止裂紋的有效工藝措施。因為預(yù)

47、熱可降低焊縫金屬 和熱影響區(qū)的冷卻速度、抑制馬氏體的形成。2） 淺熔深：為了減少母材金屬熔入焊縫中的比例，焊接接頭可做成 U形或V形坡口。多層焊時應(yīng)采 用小直徑焊條，小焊接電流，以減少熔深。3）焊后處理：最好是焊后冷卻到預(yù)熱溫度之前就進行消除應(yīng)力熱處理，尤其大厚度工件或大剛性的 結(jié)構(gòu)更應(yīng)如此。如果焊后不能立即消除應(yīng)力熱處理，則應(yīng)先進行后熱，以便擴散氫逸出。后熱溫度 約150C保溫2小時。4）錘擊焊縫金屬：沒有熱處理消除焊接應(yīng)力的條件時，可在焊接過程中用錘擊熱態(tài)焊縫金屬的方法 去減少焊接應(yīng)力，并設(shè)法使焊縫緩冷。6.3.不銹鋼焊接6.3.1. 部分奧氏體不銹鋼弧焊用焊接材料選擇鋼號電焊條氬弧焊絲型

48、號牌號0Cr18Ni90Cr19Ni9E308L-16A002H00Cr21Ni100Cr18Ni9TiE308-16A102H0Cr20Ni10Ti1Cr18Ni9TiE347-16A132H0Cr20Ni10Nb0Cr18Ni11NbE347-16A132H0Cr20Ni10Nb1Cr18Ni11Nb0Cr18Ni12Mo2TiE316L-16A022H00Cr19Ni12Mo21Cr18Ni12Mo2Ti0Cr18Ni12Mo3TiE316L-16A022H00Cr19Ni12Mo21Cr18Ni12Mo3TiE317L-16A242H0Cr20Ni14Mo30Cr17Ni14Mo2E316L-16A022H00Cr19Ni12Mo2H0Cr20Ni14Mo36.3.2.不銹鋼焊接工藝要點1） 熱輸入：焊接奧氏體不銹鋼不