鍋爐培訓(xùn)教材

1、 鍋 爐 培 訓(xùn) 教 材第一章 概述在日常生活、工業(yè)生產(chǎn)或熱力發(fā)電廠中，經(jīng)常利用蒸汽供應(yīng)熱量或產(chǎn)生動力。通常蒸汽是通過蒸汽鍋爐產(chǎn)生出來的。燃料在鍋爐中燃燒放出熱能，并將熱能傳給水，藉以生產(chǎn)出一定壓力和溫度的蒸汽。在化工生產(chǎn)中鍋爐所產(chǎn)生的蒸汽被引入各工藝工段，為各工段提供熱源。我公司采用的鍋爐是中溫中壓循環(huán)流化床鍋爐，是一種高效節(jié)能型鍋爐，其熱效率可達到87%以上，鍋爐采用的燃料是劣質(zhì)煤，由中煤和煤矸石混合而成，熱值為13760kj/kg，因此經(jīng)濟效益非常顯著。循環(huán)流化床鍋爐燃燒的特點是燃料在空中懸浮燃燒形成流化狀態(tài)，因此對燃料有一定的粒度要求。一般要求粒度范圍為毫米。為此首先要求對燃料進行加工

2、，以滿足鍋爐的燃料要求。送入鍋爐的水稱為給水。由送入的給水到送出的過熱蒸汽，中間要經(jīng)過一系列加熱過程。首先把給水加熱到飽和溫度，其次是飽和水的蒸汽（相變），最后是飽和蒸汽的過熱。加熱給水的受熱面叫做省煤器；使飽和水轉(zhuǎn)變成飽和蒸汽的受熱面叫做蒸發(fā)受熱面；把飽和蒸汽加熱為過熱蒸汽的受熱面叫做過熱器。 當送入鍋爐的給水含有雜質(zhì)時，其雜質(zhì)濃度隨著鍋爐水的汽化要升高，嚴重時甚至在受熱面結(jié)成水垢使傳熱惡化。因此對給水要預(yù)先進行處理。由鍋爐送出的蒸汽可能因帶有鍋爐水而被污染（水中含有雜質(zhì)）。高壓時蒸汽還能直接溶解一些雜質(zhì)。蒸汽進入后工段后，所含雜質(zhì)部分沉積在后工段的設(shè)備中，影響后工段設(shè)備的出力、效率，工藝參

3、數(shù)的變化，產(chǎn)品品質(zhì)的優(yōu)劣和工藝運行安全。這樣我們不僅要求鍋爐供給一定壓力和溫度的給水，還要求它具有一定的凈度。第二章 鍋爐分類一、 鍋爐容量和參數(shù)鍋爐的容量或額定蒸發(fā)量是指鍋爐的最大長期連續(xù)蒸發(fā)量，常以每小時所能供應(yīng)蒸汽的噸數(shù)來表示；鍋爐的工作參數(shù)是指鍋爐送出蒸汽的壓力和溫度，鍋爐設(shè)計時所規(guī)定的蒸汽壓力和溫度稱為額定蒸汽壓力和額定蒸汽溫度。對于具有再熱器的鍋爐，蒸汽參數(shù)中還應(yīng)包括再熱蒸汽流量、壓力和溫度。按照蒸發(fā)量的大小有小型、中型和大型之分，但它們之間沒有固定的分界。隨著鍋爐工業(yè)的發(fā)展，鍋爐的量日益增大，以往的大型鍋爐目前只能算中型甚至小型了。按蒸汽壓力的高低，鍋爐可分為低壓、中壓、高壓、超

4、高壓、亞臨界壓力和超臨界壓力（2527mpa）等類型。具體見下表。表2-1 國產(chǎn)動力用鍋爐的容量和參數(shù)壓力類型蒸汽壓力（mpa）蒸汽溫度（）給水溫度（）額定蒸發(fā)量（t/h）配套機組容量（mw）中壓3.8(39)450150.1723565.75120，13061225高壓9.8(100)510,540540215220,23041050100超高壓13.7(140)555/555240400670125200亞臨界壓力16.7(170)570/570555/5552609351000300注：1、蒸汽壓力的兆帕數(shù)均為約數(shù)，括號中的數(shù)值為表大氣壓（at），是準確值；2、以分數(shù)形式表示的蒸汽溫度，

5、分子為過熱汽溫，分母為再熱汽溫。二、 按燃燒方式分類從不同的觀點來看，鍋爐有不同分類方式。鍋爐所用的燃料是多種多樣的，有煤、油、氣體以及其它可燃物。在我國，由于煤炭資源豐富，而且分布地區(qū)廣，所以常以煤為主要燃料。對于不同燃料要采用不同的燃燒方式，因此鍋爐的結(jié)構(gòu)也就不一樣。下面就不同燃燒方式介紹幾種鍋爐類型：1、 層燃爐層燃爐具有爐篦（或稱爐排），每塊或其它固體燃料主要在爐篦上的燃料層內(nèi)燃燒。燃燒所需空氣由爐篦下送入，穿過燃料層進行燃燒反應(yīng)。部分未燃盡的可燃氣和被氣流吹起的細粒燃料，仍可在燃料層上的爐膛空間中繼續(xù)燃燒。這類鍋爐多為小容量、低參數(shù)的工業(yè)用鍋爐。2、 室燃爐燃料在室燃爐中主要是在爐膛

6、空間懸浮燃燒。液體燃料爐、氣體燃料爐以及煤粉爐均屬于室燃爐。這是電廠鍋爐的主要燃燒方式。在燃燒煤粉的室燃爐中由于排渣方式不同，又可分為固態(tài)排渣煤粉爐和液態(tài)排渣煤粉爐。3、 旋風(fēng)爐旋風(fēng)爐是一個圓柱形旋風(fēng)筒作為主燃燒室的爐子，氣流在筒內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)。煤粉氣流沿圓筒切向送入或由筒的一端旋轉(zhuǎn)送入。較細的煤粉在旋風(fēng)筒內(nèi)懸浮燃燒，而較粗的煤粒則貼在筒壁上燃燒。筒內(nèi)的高溫和高速旋轉(zhuǎn)氣流使燃燒加速，并使灰渣熔化形成液態(tài)排渣。旋風(fēng)筒有立式和臥式兩種，可燃用粗媒粉或媒屑。根據(jù)鍋爐容量大小，一臺鍋爐可帶一個或數(shù)個旋風(fēng)筒。4、 火炬層燃爐用空氣或機械播煤把塊煤和煤粒拋入爐膛空間，然后落到爐篦上的燃燒方式稱為火炬層燃。實際

7、上有些細煤屑在爐膛空間完全燃盡，較大顆?？赡茉诳臻g內(nèi)著火后再落到煤層上繼續(xù)燃燒，最大的煤塊則在落到煤層上以后才開始著火燃燒。這種爐子往往配以鏈條爐篦，并用于容量不大的鍋爐。5、 沸騰爐沸騰爐也稱流態(tài)化燃燒爐，這是一項正在發(fā)展中的新技術(shù)。爐子的底部為一多孔的布風(fēng)板，空氣以高速穿經(jīng)孔眼，均勻進入布風(fēng)板上的床料層中。床層中的物料為固體顆粒和少量煤粒，當高速空氣穿過時床料上下翻滾，形成“沸騰”狀態(tài)。在沸騰過程中煤粒與空氣有良好的接觸混合，燃燒著火快，效率高，床層內(nèi)安置有以水和蒸汽（或空氣）為冷卻介質(zhì)的埋管，使床層溫度控制在7001000之間。沸騰爐可在常壓下工作，并正在研究用于增壓下工作。由增壓沸騰爐

8、出來的高溫高壓燃氣，經(jīng)除塵后可送入燃氣輪機，而由埋管出來的蒸汽則送入蒸汽輪機，這樣就形成所謂燃氣蒸汽聯(lián)合循環(huán)。三、 按水的循環(huán)方式分類鍋爐的受熱面，包括加熱水的省煤器、使水汽化的蒸發(fā)受熱面和加熱蒸汽的過熱器，一側(cè)由煙氣側(cè)吸收熱量，另一側(cè)把熱量傳給給水或蒸汽。不論哪種受熱面，都應(yīng)能隨時把熱量帶走以保證受熱面金屬的正常工作，所以內(nèi)部工質(zhì)應(yīng)不斷流動。水在省煤器中和蒸汽在過熱器中均為單項工質(zhì)，只是一次通過受熱面。給水流經(jīng)省煤器的阻力要由給水泵的壓頭來克服，故省煤器進口的壓力高于蒸發(fā)面中的壓力。過熱器中蒸汽的流動阻力是由壓力降來克服的，即在過熱器進口和出口之間也有壓力差。流經(jīng)蒸發(fā)受熱面的工質(zhì)為水和汽的混

9、合物。汽水混合物可能一次或多次流經(jīng)蒸發(fā)受熱面，對于結(jié)構(gòu)不同的鍋爐，推動汽水混合物流動的方式也不一樣，按此可把鍋爐分為幾種類型：自然循環(huán)鍋爐、強制循環(huán)鍋爐和直流鍋爐。圖2-1、圖2-2、圖2-3示出不同類型鍋爐的示意圖。自然循環(huán)鍋爐（圖2-1）。給水經(jīng)給水泵1流入省煤器2，受熱后進入蒸發(fā)系統(tǒng)。蒸發(fā)系統(tǒng)包括不受熱的下降管4、受熱的蒸發(fā)管6、聯(lián)箱5和汽包3.當水在蒸發(fā)管中受熱時，部分水轉(zhuǎn)變?yōu)檎羝?，故蒸發(fā)管中為汽和水的混合物，而在不受熱的下降管中則全部為水。水的密度要大于汽水混合物，故在聯(lián)箱5兩側(cè)有不平衡的壓力差，借以推動水和汽水混合物在蒸發(fā)系統(tǒng)中循環(huán)流動，水在下降管中向下流動，汽水混合物在蒸發(fā)管中向

10、上流動。汽水混合物進入汽包后，汽和水分離開，汽包的上半部為蒸汽而下半部為水。分離出的蒸汽流經(jīng)過熱器7送出，分離出的水同省媒器來的水混合，流入下降管往復(fù)循環(huán)。每公斤水每循環(huán)一次只有一部分轉(zhuǎn)變?yōu)槠蛘哒f每公斤水要循環(huán)幾次才能完全汽化。這種循環(huán)流動是由于蒸發(fā)管的受熱而形成，故稱為自然循環(huán)。循環(huán)水量要大于生成的蒸汽量，單位時間內(nèi)的循環(huán)水量同生成汽量之比稱為循環(huán)倍率。自然循環(huán)鍋爐的循環(huán)倍率約為430。1237645圖2-1 自然循環(huán)鍋爐示意圖 1-給水泵；2-省煤器；3-汽包；4-下降管；5-聯(lián)箱；6-蒸發(fā)管；7-過熱器多次強制循環(huán)鍋爐（圖2-2）。如果在循環(huán)回路中加裝循環(huán)水泵，就可增強工質(zhì)的流動推動

11、力。這種循環(huán)方式稱為多次強制循環(huán)。在多次強制循環(huán)鍋爐的循環(huán)回路中，循環(huán)流動壓頭要比自然循環(huán)時增強很多，故可更自由地布置蒸發(fā)管。在自然循環(huán)鍋爐中為了維持受熱蒸發(fā)管中工質(zhì)的良好流動，常使蒸發(fā)管為垂直或近于垂直的布置，并使汽水混合物由下向上流動；但在多次強制循環(huán)鍋爐中，蒸發(fā)管既可垂直也可水平布置，其中的汽水混合物既可向上也可向下流動。因而可更好地適應(yīng)鍋爐結(jié)構(gòu)的要求。多次強制循環(huán)鍋爐的循環(huán)倍率約為310。1237645圖2-2 多次強制循環(huán)鍋爐示意圖 1-給水泵；2-省煤器；3-汽包；4-下降管；5-聯(lián)箱；6-蒸發(fā)管；7-過熱器；8-強制循環(huán)泵8自然循環(huán)鍋爐和多次強制循環(huán)鍋爐的共同特點是都有汽包。汽包

12、將省煤器、蒸發(fā)部分和過熱部分隔開，并使蒸發(fā)部分形成密閉的循環(huán)回路。汽包內(nèi)的大容積能保證汽和水的良好分離。但是汽包鍋爐只適用于臨界壓力以下的工作壓力。直流鍋爐（圖2-3）。直流鍋爐沒有汽包，工質(zhì)一次通過蒸發(fā)部分，即循環(huán)倍率等于一。直流鍋爐的另一特點是：省煤器、蒸發(fā)部分和過熱器之間沒有固定不變的分界點，水在受熱蒸發(fā)面中全部轉(zhuǎn)變?yōu)檎羝毓べ|(zhì)整個行程的流動阻力均有給水泵來克服。直流鍋爐即可用于臨界壓力以下也可設(shè)計為超臨界壓力。12543圖2-3 直流鍋爐示意圖 1-給水泵；2-省煤器；3-聯(lián)箱；4-蒸發(fā)管；5-過熱器3第三章 我公司流化床鍋爐介紹循環(huán)流化床燃燒是一種新型的高效、低污染的清潔燃煤技術(shù)，

13、其主要特點是鍋爐爐膛內(nèi)含有大量的物料，在燃燒過程中大量的物料被煙氣攜帶到爐膛上部，經(jīng)過布置在爐膛出口的分離器，將物料與煙氣分開，并經(jīng)過非機械式回送閥將物料回送至床內(nèi)，多次循環(huán)燃燒。由于物料濃度高，具有很大的熱容量和良好的物料混合，一般每公斤煙氣可攜帶若干公斤的物料，這些循環(huán)物料帶來了高傳熱系數(shù)，使鍋爐熱負荷調(diào)節(jié)范圍廣，對燃料的適應(yīng)性強。循環(huán)流化床鍋爐采用比鼓泡床更高的流化速度，而不象鼓泡床一樣有一個明顯的床面，由于床內(nèi)強烈的湍流和物料循環(huán)，加強燃料的混合并延長了燃料在爐膛內(nèi)的停留時間，因此比鼓泡床具有更高的燃燒效率，在低負荷下能穩(wěn)定運行，而無需增加輔助燃料。循環(huán)流化床鍋爐運行溫度通常在8509

14、50之間，可以在爐內(nèi)進行有效脫硫。同時循環(huán)流化床采用低溫分級送風(fēng)燃燒，使燃燒始終在低過量空氣下進行，從而大大降低了nox的生成和排放。循環(huán)流化床鍋爐還具有高的燃燒效率、可以燃用劣質(zhì)燃料、鍋爐負荷調(diào)節(jié)性好、灰渣易于綜合利用等優(yōu)點，因此在世界范圍內(nèi)得到了迅速發(fā)展。隨著環(huán)保要求日益嚴格，普遍認為，循環(huán)流化床鍋爐是目前最實用和可行的高效低污染燃煤設(shè)備之一。本循環(huán)流化床鍋爐是在廣泛吸收若干臺相近容量、相同壓力參數(shù)的循環(huán)流化床鍋爐運行經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，運用了經(jīng)過實踐檢驗過的先進技術(shù)進行設(shè)計。在燃用設(shè)計煤種時，鍋爐能夠在定壓時70100%額定負荷范圍內(nèi)過熱器出口蒸汽保持額定參數(shù)；在燃用設(shè)計煤種或校核煤種時，在3

15、0100%額定負荷范圍內(nèi)鍋爐能夠穩(wěn)定燃燒。2 鍋爐設(shè)計條件及性能數(shù)據(jù):鍋爐適用于室內(nèi)或室外半露天布置。鍋爐采用前吊后支相結(jié)合的固定方式，鍋爐運轉(zhuǎn)層標高為7m。鍋爐采用單鍋筒、自然循環(huán)、集中下降管、平衡通風(fēng)、絕熱式旋風(fēng)氣固分離器、循環(huán)流化床燃燒方式，對流豎井煙道內(nèi)布置對流受熱面。2.1 鍋爐主要設(shè)計參數(shù):2.1.1鍋爐技術(shù)規(guī)范一、鍋爐基本特性：1鍋爐規(guī)范：額定蒸發(fā)量 75t/h額定蒸汽壓力 3.82mpa額定蒸汽溫度 450鍋筒工作壓力 4.2mpa給水溫度 104排煙溫度 135鍋爐設(shè)計效率 87.3%2燃料：本鍋爐設(shè)計燃料為洗中煤+煤矸石，燃料特性如下：揮發(fā)分 vdaf=34%低位發(fā)熱量 q

16、net.v.ar=13760kj/kg收到基碳 car=35.1%收到基氫 har=2.06%收到基氧 oar=1.84%.收到基氮 nar=1.5%收到基硫 sar=1.6%收到基水分 mar=9.4%收到基灰分 aar=48.5%鍋爐型號：tg-75/3.82-mqc鍋爐型式：中溫中壓、單鍋筒、自然循環(huán)、型布置的燃煤型循環(huán)流化床鍋爐,可摻燒40弛放氣循環(huán)流化床鍋爐隨著煤種的差異，入爐煤的粒度要求也有所不同，煤的粒度范圍010mm，各份額見下表的推薦范圍。粒度范圍(mm)87nox排放濃度mg/nm3250 (o2=4.5%)co排放濃度mg/nm3150 (o2=4.5%)2.2 鍋爐運行

17、條件:鍋爐帶基本負荷，并具有變負荷調(diào)峰能力。對于設(shè)計煤種和校核煤種，鍋爐設(shè)計能滿足鍋爐負荷為30ecr及以上時，機組在全部燃煤的條件下長期安全穩(wěn)定運行的要求。鍋爐正常排污率(b-mcr)按2計。鍋爐的過熱蒸汽汽溫在下列工況時均能達到額定參數(shù)，其偏差+5-10；定壓運行時，70100e-mcr.。鍋爐負荷連續(xù)變化率為：定壓運行時，不低于7b-mcr/min。鍋爐從點火到帶滿負荷運行的時間為：冷態(tài)啟動5h；溫態(tài)啟動3h；熱態(tài)啟動1.5h。鍋爐燃燒室密相區(qū)設(shè)計壓力：20.8kpa8.7kpa；爐膛上部設(shè)計壓力8.7kpa。3 鍋爐總體及系統(tǒng):3.1 鍋爐總體簡介:75t/h cfb鍋爐按燃煤循環(huán)流化

18、床鍋爐設(shè)計，與12mw等級冷凝式汽輪發(fā)電機組相匹配，可配合汽輪機定壓啟動和運行。鍋爐采用循環(huán)流化床燃燒技術(shù)，循環(huán)物料的分離采用高溫絕熱旋風(fēng)分離器。鍋爐采用平衡通風(fēng)。鍋爐主要由鍋筒、懸吊式全膜式水冷壁爐膛、絕熱式旋風(fēng)分離器、返料回路以及豎井對流受熱面組成。鍋爐的爐膛采用懸吊結(jié)構(gòu)；高溫過熱器懸吊在尾部煙道上方。鍋筒、旋風(fēng)分離器擱置在鋼架橫梁上；低溫過熱器、省煤器管系通過管夾支撐在承重梁上，承重梁擱置尾部護架上；立管式空氣預(yù)熱器支撐在鋼架橫梁上。鍋爐爐膛整體向下膨脹，鍋爐在爐膛水冷壁出口煙道與旋風(fēng)分離器入口之間以及返料料腿中布置有柔性的膨脹節(jié)。爐膛與對流豎井之間，布置有兩臺內(nèi)徑3.3米的絕熱旋風(fēng)分離

19、器，外殼由鋼板制造，分離器上部為圓筒形，下部為錐形，采用8mm碳鋼鋼板制成，采用了中心筒偏置結(jié)構(gòu)。在煙氣側(cè)敷設(shè)耐磨耐火層，鋼板和耐磨耐火層中間敷設(shè)保溫材料，耐磨耐火材料及保溫材料采用抓釘、托板固定。在旋風(fēng)分離器的圓柱體和錐體結(jié)合處設(shè)置支撐裝置，擱置在鋼架橫梁上。旋風(fēng)分離器下部各布置一個返料裝置，返料裝置外殼由鋼板制成，內(nèi)襯絕熱保溫材料和耐磨耐火材料。耐磨耐火材料和保溫材料采用抓釘固定。返料為自平衡式，返料裝置底部布置返料床，使物料流化返回爐膛，返料風(fēng)由羅茨風(fēng)機供給。在尾部豎井內(nèi)按煙氣流向依次布置高溫過熱器、低溫過熱器、高溫省煤器、低溫省煤器和空氣預(yù)熱器。過熱器系統(tǒng)中，在高溫過熱器和低溫過熱器之

20、間設(shè)置一級噴水減溫器。鍋爐采用兩級配風(fēng)，一次風(fēng)從爐膛底部水冷風(fēng)室、風(fēng)帽進入爐膛，二次風(fēng)從燃燒室前、后側(cè)進入爐膛。鍋爐共設(shè)有三個給煤點，均勻地布置在爐前。本鍋爐按添加石灰石脫硫設(shè)計，石灰石通過給煤裝置經(jīng)落煤管進入爐膛。爐膛底部設(shè)有水冷風(fēng)室。本鍋爐啟動采用床下油點火方式。床下布置有兩只啟動油點火裝置。本鍋爐采用循環(huán)流化床燃燒方式，在916左右的床溫下，燃料和空氣在爐膛密相區(qū)內(nèi)混合，煤粒在流態(tài)化狀況下進行燃燒并釋放出熱量，高溫物料、煙氣與水冷壁受熱面進行熱交換。煙氣攜帶大量的物料自下而上從爐膛上部的后墻出口煙道切向進入兩個旋風(fēng)分離器，在旋風(fēng)分離器中進行煙氣和固體顆粒的分離，分離后潔凈的煙氣由分離器中

21、心筒出來依次流過尾部煙道中的過熱器、省煤器和空氣預(yù)熱器，此時煙溫降至135左右排出鍋爐本體；被分離器捕集下來的固體顆粒則通過立管，由返料器直接送回到爐膛，從而實現(xiàn)循環(huán)燃燒。因此固體物料(灰、未燃燼碳)在整個循環(huán)回路內(nèi)反復(fù)循環(huán)燃燒。本鍋爐鍋筒中心標高為29500mm，鍋爐前、后柱中心深度 13700mm，鍋爐左、右柱中心寬度7500mm。3.2 鍋爐汽水系統(tǒng):鍋爐汽水系統(tǒng)回路包括尾部省煤器、鍋筒、蒸發(fā)受熱面(爐膛水冷壁)、對流豎井過熱器。3.2.1 給水和汽水循環(huán)系統(tǒng):鍋爐為單母管供水方式。給水主管道采用 dn100的管子，主管道再分成兩路，一路通至噴水減溫器，一路通至省煤器入口集箱，另外又布置

22、兩根調(diào)節(jié)負荷用的輔助管道，（70%負荷調(diào)節(jié)用的管道采用dn80,低負荷調(diào)節(jié)用的管道采用dn20）。 給水首先從鍋爐對流豎井右側(cè)的省煤器進口集箱(15910)由兩根764的連接管引入，逆流向上經(jīng)過二組水平布置的低溫省煤器管組，經(jīng)加熱后進入省煤器中間集箱(15910)，然后再由此集箱引出，逆流向上經(jīng)過一組水平布置的高溫省煤器管組，后進入省煤器出口集箱(15910)，通過2根894的連接管并分配至6根573.5的支管進入鍋筒。在鍋筒和低溫省煤器進口集箱之間設(shè)置了省煤器再循環(huán)管路，管路上布置1個截止閥、1個止回閥，啟動階段時，打開此閥，使省煤器與鍋筒之間形成自然循環(huán)回路，以防止省煤器內(nèi)的水汽化，確保啟

23、動階段省煤器的安全。當鍋爐建立了一定的給水量后，即可關(guān)閉此閥。再循環(huán)管路流量按5%b-mcr設(shè)計。給水系統(tǒng)見右上圖。鍋爐的汽水循環(huán)系統(tǒng)包括鍋筒、大直徑集中下降管、水冷壁和汽水引出管。從鍋筒底部引出2根32510的大直徑集中下降管，通過18根1085分配管分別與爐膛前、后、左、右墻水冷壁下集箱連接，組成四個獨立的循環(huán)回路。詳見下圖。水冷壁由515的管子加扁鋼拼接成膜式管屏，管子節(jié)距為100mm，鍋水流經(jīng)爐膛水冷壁吸熱后形成的汽水混合物匯于上集箱，然后通過18根1085汽水引出管進入鍋筒。汽水混合物在鍋筒內(nèi)，通過旋風(fēng)分離器和鋼絲網(wǎng)分離器、均氣孔板進行良好的汽水分離。被分離出來的水重新進入鍋筒參與水

24、循環(huán)，干飽和蒸汽則從鍋筒頂部蒸汽引出管引出進入過熱器系統(tǒng)。3.2.2 過熱蒸汽系統(tǒng):飽和蒸汽從鍋筒頂部由4根1335的連接管引入鍋爐右側(cè)的低溫過熱器進口集箱（21916），蒸汽流經(jīng)低溫過熱器受熱面加熱，引至鍋爐右側(cè)的低溫過熱器出口集箱（21916），由4根1335導(dǎo)汽管引入噴水減溫器（27320），再通過4根1335導(dǎo)汽管引至鍋爐左側(cè)的高溫過熱器進口集箱（21916），蒸汽流經(jīng)高溫過熱器受熱面后，將過熱蒸汽加熱到所需450，分別進入兩個吊掛集箱（21916），由10根1087吊掛管將過熱蒸汽引入高溫過熱器出口集箱（27312）。過熱器系統(tǒng)見下圖:鍋爐水容積表水壓試驗m3正常運行m3鍋 筒16.

25、36.959.35水冷壁12.712.120.58過熱器7.8307.83省煤器7.57.50總 計44.3326.5717.763.3 燃燒系統(tǒng):3.3.1 燃料破碎系統(tǒng):原煤可根據(jù)粒度情況采用兩級破碎，末級破碎機出口的粒度應(yīng)符合要求，最終粒度合格的燃煤進入爐前大煤斗。3.3.2 給煤機和落煤管:3臺給煤機布置在爐前，連接爐前大煤斗和落煤管，根據(jù)鍋爐負荷要求將所需燃料送到落煤管進口。考慮給煤機的檢修和燃料的變化，給煤機設(shè)計出力留有75%的裕量，保證在一臺給煤機故障時，2臺給煤機給煤量保證100負荷用煤。在落煤管中，煤粒依靠重力從前墻水冷壁給煤口進入爐膛。給煤管上布置松動風(fēng)，使給煤順暢流動，同

26、時也使得煤粒在進入爐膛時具有一定的動能，有利于煤在爐膛床面上均勻分布，防止給煤在局部堆積。落煤管采用27310mm的鋼管，端部采用不銹鋼材料。3.3.3 燃燒室部分:爐膛由膜式水冷壁組成，下部是長方形流化床燃燒室，其上部膜式水冷壁截面尺寸為31306230mm。燃燒室的底部為17506110mm的水冷壁布風(fēng)板，布風(fēng)板上均勻布置有455個風(fēng)帽。 經(jīng)過空預(yù)器預(yù)熱的一次風(fēng)由布風(fēng)板風(fēng)帽小孔進入燃燒室，二次風(fēng)由燃燒室前、后墻各4個，共8個噴口進入爐膛內(nèi)以強化燃燒。二次風(fēng)管的進口采用了耐熱不銹鋼材料，一、二次風(fēng)風(fēng)量的比例約為6：4，運行中可以通過調(diào)節(jié)一、二次風(fēng)的風(fēng)量來控制燃燒，既能達到完全燃燒和負荷調(diào)節(jié)的

27、目的，又能有效地抑制nox的生成。3.3.4 點火系統(tǒng):鍋爐啟動采用0# 輕柴油床下點火，燃油系統(tǒng)采用兩支機械霧化噴嘴的油槍，每支油槍的燃燒能力為200kg/h，油壓為1.5mpa，每次點火前、后采用蒸汽或空氣吹掃油槍，吹掃介質(zhì)壓力為0.81.2mpa。點火裝置布置于爐底風(fēng)室后部，同時設(shè)有看火孔，便于觀察油槍的火焰著火情況。在一次風(fēng)道上布置有放散閥，用于點火、壓火過程中風(fēng)室、風(fēng)道內(nèi)積留的可燃氣體的排放及檢查，以防止積留的可燃物燃燒爆炸。油槍所需助燃空氣為一次風(fēng)。如一次點火不成功，須關(guān)閉油槍閥門，開啟一次風(fēng)機、引風(fēng)機進行吹掃，確定風(fēng)道、風(fēng)箱內(nèi)無殘余可燃氣體后，方可重新啟動。鍋爐點火時，應(yīng)將底料鋪

28、好、扒平，約400mm厚，床料的粒度控制在03mm范圍內(nèi)，床料應(yīng)始終在微流化狀態(tài)下進行，這時引燃油槍加熱底料，當溫度上升至500550時，即可向床內(nèi)少量進煤，隨著床溫的升高，進煤量也相應(yīng)增加，同時可逐漸減小點火油槍的燃油量。當床溫達900時，可停用點火油槍，調(diào)整給煤、鼓風(fēng)、引風(fēng)使之穩(wěn)定在正常運行工況。3.4 鍋爐煙風(fēng)系統(tǒng):鍋爐采用平衡通風(fēng)，爐膛上部爐膛出口壓力設(shè)計為0pa。循環(huán)流化床內(nèi)物料的循環(huán)是由送風(fēng)機(包括一、二次風(fēng)機) 羅茨風(fēng)機和引風(fēng)機來維持的。從一次風(fēng)機出來的空氣經(jīng)一次風(fēng)空氣預(yù)熱器加熱后一路進入爐膛底部一次風(fēng)室，通過布風(fēng)板上的風(fēng)帽使床料流化，并形成向上通過爐膛的固體循環(huán)；第二路從一次風(fēng)

29、機經(jīng)空預(yù)器熱風(fēng)出口處引出一根風(fēng)管至給煤裝置處分3根支管作為播煤風(fēng)。二次風(fēng)經(jīng)二次風(fēng)空氣預(yù)熱器加熱后引至爐兩側(cè)，由二次風(fēng)箱引出8根支管，前墻4根，后墻4根，從爐膛前后墻的下部進入爐膛燃燒室；第二路從鍋爐兩側(cè)二次風(fēng)道各引出一根風(fēng)管至爐前，再從該風(fēng)道上引出3根支管至落煤管作為輸煤風(fēng)。返料風(fēng)由專配的羅茨風(fēng)機提供。鍋爐在b-mcr工況運行時，一次風(fēng)與二次風(fēng)的比例約6：4，當鍋爐負荷逐漸降低時，一次風(fēng)與二次風(fēng)的比例隨之變化，一次風(fēng)比例逐漸增加，以保持有較好的流化狀態(tài)。攜帶固體粒子的煙氣離開爐膛后，通過旋風(fēng)分離器進口煙道，分別切向進入兩個旋風(fēng)分離器。在分離器內(nèi)，粗顆粒從煙氣中分離出來，而煙氣流則通過分離器中心

30、筒進入對流豎井，煙氣被對流受熱面冷卻后，通過管式空氣預(yù)熱器進入除塵器去除煙氣的細顆粒成份，最后，由引風(fēng)機送入煙囪，并排入大氣。理論計算標態(tài)風(fēng)量、風(fēng)壓：名稱風(fēng)量阻力 pa介質(zhì)溫度 一次風(fēng)48713nm3/h920520二次風(fēng)31663nm3/h706420煙氣137978m3/h2469135注：煙氣側(cè)僅考慮鍋爐本體阻力，其它未計。3.5 灰循環(huán)系統(tǒng):爐膛、旋風(fēng)分離器和返料器三大部件形成鍋爐的灰循環(huán)系統(tǒng)，一次風(fēng)從布置在水冷布風(fēng)板上的風(fēng)帽進入爐膛底部的密相區(qū)，使爐膛內(nèi)的物料流化，高溫物料與煤粒充分混和，在密相區(qū)內(nèi)完成燃燒過程。大顆粒物料被流化懸浮到一定高度后，沿爐膛四周水冷壁流回到底部的密相區(qū)，細

31、小顆粒物料則被煙氣攜帶離開爐膛，通過變截面的旋風(fēng)分離器進口煙道時被提速后，高速切向進入旋風(fēng)分離器的煙氣在旋風(fēng)分離器內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)，受離心力的作用煙氣中質(zhì)量較大的固體粒子被拋向旋風(fēng)分離器壁面，順著壁面向下流入返料器，而質(zhì)量較小的固體粒子隨煙氣經(jīng)過旋風(fēng)分離器頂部的中心筒，進入鍋爐對流豎井。分離器采用先進成熟的旋風(fēng)分離器技術(shù)，采用中心筒偏置結(jié)構(gòu)，總分離效率可達99%以上，能把高溫固體物料從煙氣中高效分離出來，通過返料器送回爐膛，以維持爐內(nèi)較高的物料濃度，確保較大的受熱面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，保證燃料和脫硫劑在多次循環(huán)中較完全的化學(xué)反應(yīng)。爐膛密相區(qū)的床壓可以間接反映爐膛的灰濃度，通過爐底排灰來控制灰濃度在合理的水平上

32、。3.6 出渣及排灰系統(tǒng):燃煤中的灰份由爐膛下部以灰渣形式和鍋爐尾部以飛灰形式排出。根據(jù)燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各類灰份所占份額會有所不同。就本鍋爐的設(shè)計煤種和入爐煤粒度而言，底渣約占總灰量的50；飛灰約占總灰量的50.本臺鍋爐共設(shè)置三個放渣口，分布于爐膛下部, 放渣管采用159mm的耐熱鋼管，可接至爐渣冷卻輸送裝置。排渣量以維持合適的料層差壓為準，保證鍋爐良好的運行狀態(tài)。3.7 測點布置:3.7.1 汽水系統(tǒng)測點布置:整個鍋爐汽水系統(tǒng)按不同部位不同要求布置了各種功能的儀表測點。汽水管道上的壓力測點除就地監(jiān)控的壓力表外，其余壓力測點均供至一次閥門，用戶可按要求配置控制儀表，在鍋筒上設(shè)有5個

33、壓力測點，其中之二作就地壓力監(jiān)視，其余壓力測點用戶可按檢測、保護、調(diào)節(jié)等不同要求引至各處。維持鍋筒正常水位是自然循環(huán)鍋爐安全運行的必要條件，通常設(shè)置一定數(shù)量的水位計作為監(jiān)視手段。本鍋爐的水位就地監(jiān)視采用設(shè)在鍋筒二端筒體上的雙色水位計, 水表柱中心距550mm。每只水位計前可配一套電視監(jiān)控器，可以用切換裝置交錯監(jiān)視鍋筒二端水位。鍋筒筒體上設(shè)一只電極式水位計作水位監(jiān)控和報警用，當水位超過保護限定值時，鍋爐自動解列；同時還可滿足停爐時鍋筒滿水位的檢測要求。鍋筒水位控制保護限定值見下表：水位鍋筒中心線以下100mm75 mm+100 mm+125mm-125 mm熱控聯(lián)鎖測點正常水位允許水位事故放水解

34、列解列2只水位平衡容器均布在鍋筒筒體上，供鍋爐運行時檢測、保護、調(diào)節(jié)等用。3.7.2 煙風(fēng)系統(tǒng)測點布置:循環(huán)流化床鍋爐中除了布置與煤粉爐相同的煙氣溫度、壓力、取樣測點外，由于其特殊性，還設(shè)置了大量的爐膛壓差、床溫、流化風(fēng)壓力、風(fēng)量測點，提供必需的監(jiān)控手段和保護措施，以保證鍋爐的安全運行。在爐膛的下部、上部和爐底一次風(fēng)箱共設(shè)置了3對煙氣壓力測點，由差壓變送器將壓力信號轉(zhuǎn)換為電信號，通過壓差的變化來調(diào)節(jié)排渣量，使爐膛床壓維持在規(guī)定的范圍內(nèi)。分離器進出口煙道內(nèi)分別設(shè)置2個煙氣壓力測點，可測量分離器的阻力損失。每個返料器立管內(nèi)設(shè)置2個料位壓力測點，用于監(jiān)控立管內(nèi)料位高度。在爐膛內(nèi)設(shè)置10個煙氣溫度測點

35、，分離器進口煙道和出口煙道內(nèi)共設(shè)置4個煙氣溫度測點，這些測點位于高溫、高煙速和高灰濃度區(qū)域，必須選用耐磨型熱電偶，以保證一定的使用壽命。對流豎井中各對流受熱面的進出口均設(shè)置溫度和壓力測點，另外在高溫過熱器出口設(shè)置1個氧量測點，在空氣預(yù)熱器出口煙道上設(shè)置一定數(shù)量的煙氣取樣點，以保證鍋爐運行的可靠性。返料器中設(shè)置2個物料溫度測點，返料風(fēng)箱設(shè)置2個壓力測點，通過風(fēng)壓來調(diào)整返料量，以保證物料良好流化和順利返回爐膛，流化風(fēng)由羅茨風(fēng)機提供。4 主要部件:4.1鍋筒及內(nèi)部裝置:鍋筒內(nèi)徑1500mm，壁厚40mm，材料為20g/gb/t713，筒身直段長度為8200mm，包括封頭長度在內(nèi)總長度約為9440mm

36、。鍋筒內(nèi)蒸汽空間容積負荷428m3/hm3，鍋筒正常水位在鍋筒中心線下100mm處，水位波動最大值為75mm。鍋內(nèi)采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)，雙排布置24個，直徑為290的旋風(fēng)分離器，單只負荷3.3t/h。在鍋筒頂部布置有一只彈簧安全閥，在鍋筒上還布置有連續(xù)排污、加藥、緊急放水以及啟動、停爐時需要的再循環(huán)等管座、水位計及水位平衡容器。4.1.1 結(jié)構(gòu):鍋筒兩端采用橢園形封頭。鍋筒筒身頂部裝焊有飽和蒸汽引出管接頭，安全閥管接頭，壓力表管接頭；與水平35夾角處裝焊有給水引入套管接頭；筒身前、后水平部位及與水平成20夾角處裝焊有汽水混合物引入管接頭，筒身底部裝焊有大直徑下降管管接頭，及與水平成45夾角處裝焊有

37、緊急放水管接頭等。4.1.2 水位:鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下100mm處，最高水位和最低水位離正常水位各75mm。真實水位的測定與控制對鍋爐的運行是非常重要的。為了保證水位測定的準確性，將水位表裝在遠離下降管的鍋筒筒體上，可以避開下降管附近存在的旋渦和擾動對水位測定的影響。此外，由于水位計中貯存的水處在鍋爐外部較冷的大氣中，其密度大于鍋筒中水的密度，鍋筒中的真實水位稍高于水位計中指示的水位，因此，安裝時要準確標定水位表中正常水位的位置。4.1.3 鍋筒的固定:鍋筒由兩個活動支座支在頂板梁上，受熱時鍋筒能向兩端自由膨脹。4.2 鍋筒內(nèi)部設(shè)備:本鍋爐汽水分離采用單段蒸發(fā)系統(tǒng)，鍋筒內(nèi)部裝有旋風(fēng)分

38、離器、頂部勻汽孔板和頂部波形板等設(shè)備。它們的作用在于保證蒸汽品質(zhì)符合標準要求。4.2.1 旋風(fēng)分離器:旋風(fēng)分離器能消除高速進入鍋筒的汽水混合物的動能以保持水位平穩(wěn)和進行汽水混合物的粗分離，分離出的蒸汽沿分離器中部向上流動而分離出的水沿筒內(nèi)壁向下流動，平穩(wěn)地流入鍋筒的水空間。4.2.2 給水管:鍋爐為單母管供水方式。給水主管道采用 dn100的管子，主管道再分成兩路，一路通至噴水減溫器，一路通至省煤器入口集箱，另外又布置兩根調(diào)節(jié)負荷用的輔助管道，（70%負荷調(diào)節(jié)用的管道采用dn80,低負荷調(diào)節(jié)用的管道采用dn20），省煤器入口集箱與鍋筒之間設(shè)有再循環(huán)管，作為鍋爐升火時保護省煤器之用。為監(jiān)督給水、

39、爐水和蒸汽品質(zhì)，配置了相應(yīng)的取樣裝置和冷卻器。4.2.3 連續(xù)排污管:連續(xù)排污管布置在鍋筒水空間內(nèi)，從鍋筒二端的下方引出后匯總成一路，以排出含鹽濃度最大的鍋水，維持鍋水的含鹽量在允許的范圍內(nèi)，要求鍋水總含鹽量500ppm；鍋水sio2含量4ppm。連續(xù)排污管路上設(shè)置一只dn20的截止閥和一只dn20的節(jié)流閥。4.2.4 加藥管:加藥管路布置在爐前，從鍋筒前上方引入，利用加藥管沿全長向鍋筒水空間加入磷酸鹽，維持鍋水堿度在ph=910.5范圍內(nèi)，降低硅酸鹽的分配系數(shù)，降低蒸汽的溶解攜帶。管路中串聯(lián)設(shè)置1只止回閥和1只截止閥。4.2.5 緊急放水管:當鍋爐給水與蒸發(fā)量不相吻合而造成水位增高超過最高允

40、許水位時，立刻打開此閥，待達到正常水位后，即關(guān)閉此閥，防止?jié)M水造成事故，并由鍋筒下前方引出至鍋爐運轉(zhuǎn)層。管路配1只dn50的電動截止閥和1只dn50的截止閥。4.2.6定期排污管:定期排污管裝在集中下降管下部的分配集箱底部，由于在鍋水中加入磷酸鹽，將產(chǎn)生一些不溶于水的懸浮物質(zhì)，跟隨流入下降管的水流至分配集箱底部并沉積在底部，懸浮物質(zhì)可通過定期排污管排出，保持鍋水的清潔。定期排污的時間可根據(jù)鍋水品質(zhì)決定。集中下降管底部布置二條定期排污管路，每條管路中串聯(lián)設(shè)置2只截止閥，截止閥均采用dn20。4.3 水冷系統(tǒng):爐膛水冷壁管子采用515、材料為20/gb3087，光管加扁鋼組成膜式水冷壁。在容易磨損

41、的部位如衛(wèi)燃帶上部與膜式壁管交接處采用了膜式壁向外讓管的方式使膜式壁與衛(wèi)燃帶平滑過渡，從而減少此處煙氣對膜式壁管產(chǎn)生的的磨損。膜式水冷壁的優(yōu)點是密封性能好，減少爐膛漏風(fēng)，提高經(jīng)濟性；使爐墻結(jié)構(gòu)和支吊簡單，可以采用敷管式輕型爐墻。后墻水冷壁管下部折向爐前形成爐底流化床布風(fēng)板。布風(fēng)板標高為4200mm，在水冷壁管中間的扁鋼上面布置有455只風(fēng)帽，風(fēng)帽采用專利鐘罩式小風(fēng)帽，材料全部采用zg8cr26ni4mn3n，精密澆鑄，錯列布置，使用溫度可達1100，具有較長的使用壽命。前、后墻水冷壁在布風(fēng)板處分別向前后形成與垂直方向成10的錐段，形成燃燒室密相區(qū)。在該區(qū)域下部水冷壁上，開有許多循環(huán)流化床鍋爐所

42、需的特殊門孔，其中包括3個前墻給煤口(3個石灰石噴入口，與給煤口共用一個門孔)；后墻2個返料器返料口；左右側(cè)墻各1個檢修人孔門；前后墻布置各4個二次風(fēng)噴口，并且在該區(qū)域布置足夠數(shù)量的溫度、壓力測量孔。爐膛中前墻折向爐后形成爐頂。煙氣由布置在后墻上部的兩個出煙口引出，進入旋風(fēng)分離器。 在爐膛下部錐段、爐膛出口四周一定區(qū)域，為了防磨，在管子上焊有密集銷釘，敷設(shè)厚度為60mm(膜式壁中心線)的耐磨耐火可塑料；在容易磨損的部位如衛(wèi)燃帶上部與膜式壁管交接處采用了膜式壁向外讓管的方式使膜式壁與衛(wèi)燃帶平滑過渡，從而減少此處煙氣對膜式壁管產(chǎn)生的的磨損。除旋風(fēng)筒的煙道及部分測壓、測溫孔外，其它門、孔都集中在下部

43、水冷壁上，由于燃燒室在正壓下運行，所有門、孔應(yīng)具有良好密封。 水冷壁及其附著在水冷壁上的零部件全部重量都通過吊桿裝置懸吊在頂板上，安裝時應(yīng)調(diào)整螺母，使每根吊桿均勻承載。為了減輕水冷壁振動以及防止燃燒室因爆炸而損壞水冷壁，在水冷壁外側(cè)四周，沿燃燒室高度方向裝有多層剛性梁，剛性梁可最大抗爆能力。在水冷壁下集箱布置四路定期排污管路，在每個水冷壁下集箱布置二條定期排污管路；集中下降管底部布置二條定期排污管路，每條管路中串聯(lián)設(shè)置2只截止閥，截止閥均采用dn20。定排管路最終匯合于定期排污母管集箱。鍋爐運行中汽水品質(zhì)的保證一般通過連續(xù)排污來達到，運行時可根據(jù)具體情況確定定排系統(tǒng)的開啟，以保證汽水品質(zhì)為原則

44、。定排系統(tǒng)管道需合理地設(shè)計支吊架，支吊架應(yīng)滿足膨脹位移和開啟時管道不發(fā)生強烈振動的要求。4.4 對流受熱面:對流受熱面包括高溫過熱器、低溫過熱器、高溫省煤器、二級低溫省煤器以及管式空氣預(yù)熱器。飽和蒸汽從鍋筒頂部由連接管引入鍋爐右側(cè)的低溫過熱器進口集箱。低溫過熱器管束采用錯列布置，采用支撐結(jié)構(gòu)。高溫過熱器管束采用錯列布置，采用吊掛管懸吊方式。本爐型在高、低溫過熱器之間采用給水噴水減溫方式進行過熱蒸汽溫度的調(diào)節(jié)給水首先從鍋爐對流豎井右側(cè)的省煤器進口集箱由兩根連接管引入，低溫省煤器采用錯列布置，分二組布置。然后進入省煤器中間集箱，高溫省煤器采用順列布置，經(jīng)過高溫省煤器管組加熱后進入省煤器出口集箱，通

45、過2根連接管及6根支管進入鍋筒。鍋爐受壓件的過壓保護是通過設(shè)置一定數(shù)量的安全閥來實現(xiàn)。汽水系統(tǒng)共設(shè)置2只安全閥，其中1只設(shè)在鍋筒上，1只設(shè)在過熱器出口集箱上。另在高溫過熱器出口設(shè)置1只向空排汽dn80電動截止閥及鍋筒上設(shè)置1只向空排汽dn32截止閥。各路安全閥排汽管道均從安全閥接至鍋爐大屋頂?shù)纳戏?。鍋爐疏水管路共設(shè)置6路，即省煤器進口集箱一端、高溫過熱器進口集箱二端、高溫過熱器出口集箱二端、噴水減溫器二端、低溫過熱器進口集箱二端、低溫過熱器出口集箱二端，每條管路串聯(lián)設(shè)置2只截止閥，截止閥均采用dn20，所有的疏水管接至鍋爐的運轉(zhuǎn)層。從省煤器至高溫過熱器出口共設(shè)置2條放氣管路，每條管路中均配置1

46、只dn15的截止閥。在省煤器至鍋筒的導(dǎo)水管合裝一個放汽閥，鍋筒至低溫過熱器的導(dǎo)汽管合裝一個放汽閥。鍋爐在點火前應(yīng)打開放氣閥和疏水閥，待建立一定的壓力后，關(guān)閉放氣閥和部分疏水閥，過熱器的放氣閥直到機組并網(wǎng)后關(guān)閉，以利于主蒸汽溫度、壓力的控制。鍋爐取樣共設(shè)4路，即給水取樣、爐水取樣、飽和蒸汽取樣、過熱蒸汽取樣。給水取樣在給水母管上設(shè)1點；爐水取樣設(shè)在鍋筒的連續(xù)排污管上設(shè)2點；飽和蒸汽取樣在蒸汽引出管上設(shè)2點；過熱蒸汽取樣點在出口管道上設(shè)1點，每條管路中配置2只dn15的截止閥?？疹A(yù)器布置在對流豎井內(nèi)，管束立式錯列布置。因一、二次風(fēng)的風(fēng)壓差別很大，故分別布置（兩側(cè)為二次風(fēng)管箱，中間為一次風(fēng)管箱），其

47、中二次風(fēng)從空氣預(yù)熱器后部進入，經(jīng)過三個回程的加熱，自前部引出；一次風(fēng)也由空氣預(yù)熱器后部進入，經(jīng)過三個回程的加熱，從前部引出。一次風(fēng)空氣預(yù)熱器上部管箱(分兩組管箱)。4.5 旋風(fēng)分離器和返料器:爐膛后部對稱布置了兩個旋風(fēng)分離器，采用了進口水平煙道，使進入的煙氣進行離心分離，將氣固兩相流中的大部分固體粒子分離下來，通過料腿進入返料裝置，繼而送回燃燒室，分離后的較清潔的煙氣經(jīng)中心筒，流入連接煙道，最后進入尾部對流受熱面。旋風(fēng)分離器由旋風(fēng)筒、錐體、料腿、回料器和中心筒組成。除中心筒外，所有組件均由碳鋼鋼板卷制而成，內(nèi)敷保溫、耐火防磨材料，當環(huán)境溫度為25時，鋼板外表面設(shè)計溫度為50；當環(huán)境溫度25時，

48、鋼板外表面設(shè)計溫度為環(huán)境溫度+25。中心筒為圓型，由0cr25ni20材料卷制而成。旋風(fēng)分離器的重量通過焊在旋風(fēng)筒外殼上支撐裝置，支撐在鋼梁上。旋風(fēng)分離器與燃燒室之間，旋風(fēng)分離器的回料管與返料裝置之間分別裝有耐高溫的非金屬膨脹節(jié)，以補償其脹差。每個高溫絕熱分離器料腿下端裝有一只返料器，用以回路密封并將分離器分離下來的固體物料，返回燃燒室，繼續(xù)參與循環(huán)與燃燒。在返料器的底部裝有返料風(fēng)裝置，使物料流化返回爐膛。分離器分離下來的物料從料腿下來，在流化風(fēng)的作用下，流過返料閥，從回料斜管流入爐膛，返料器支撐在鋼構(gòu)架上，回料斜管一端與水冷壁相焊接，另一端通過膨脹節(jié)與返料器相連接，回料斜管隨水冷壁一起向下膨

49、脹，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通過吊桿吊在構(gòu)架的梁上。4.6 鍋爐構(gòu)架和平臺扶梯:該鍋爐采用框架式鋼制構(gòu)架，構(gòu)架按7度地震列度設(shè)防，風(fēng)力按基本風(fēng)力0.4kn/m2，全部構(gòu)件采用焊接連接。平臺、步道和扶梯的設(shè)計留有足夠的強度和剛度，運轉(zhuǎn)層平臺的活荷載為8 kn/m2(不包括平臺自重)；檢修平臺的活荷載為4 kn/m2；其余各平臺的活荷載為2.5 kn/m2；扶梯的活荷載為2 kn/m2。鍋爐運轉(zhuǎn)層設(shè)在7m，采用混凝土平臺，除給煤平臺和點火操作、爐頂鍋筒處平臺敷設(shè)花紋鋼板外，其它通道平臺采用柵格板。適合室外或半露天布置。整個鋼架共有8根鋼立柱，柱頂為整體式框架，用于吊掛水冷系統(tǒng)、高溫過熱

50、器，低溫過熱器和尾部省煤器受熱面支撐于鋼架橫梁上，鍋爐全部重量通過橫梁、鋼柱傳遞到地基上，是典型的前吊后支結(jié)構(gòu)。鍋爐構(gòu)架由柱、梁、水平支撐、平臺扶梯、頂板等部件組成。鍋爐構(gòu)架按其作用可劃分為三個部分，即頂板系統(tǒng)，柱、梁及支撐系統(tǒng)和平臺扶梯系統(tǒng)。頂板系統(tǒng)由頂板梁、水平支撐等組成，形成一個剛性較大的頂板梁格，用以完成對本體部分各部件的支吊。柱、梁及支撐系統(tǒng)，承擔由頂板傳下來的載荷，并將其傳到基礎(chǔ)上，并且還要承受風(fēng)、地震及水冷壁熱膨脹力等水平力的作用，根據(jù)鍋爐本體結(jié)構(gòu)特點和受力形式，設(shè)有多片垂直框架和水平支撐，它們具有良好的強度、剛性和穩(wěn)定性。鍋爐平臺采用雙通道環(huán)通結(jié)構(gòu)形式，在爐頂前部及兩側(cè)布置了便

51、于操作的平臺。在集箱、人孔等處，凡需要操作巡視之處均設(shè)有專用平臺。除給煤平臺和點火操作平臺、爐頂鍋筒處平臺外，其余平臺均采用柵格結(jié)構(gòu)。平臺重量全部由撐、托架支撐在鋼架上。平臺寬800mm或1000mm，扶梯寬700mm，仰角為50。4.6.1 柱和梁:整個鍋爐構(gòu)架共布置8根柱，柱子每根分為3段，以方便制造、運輸和安裝。柱、梁截面主要采用型鋼與鋼板組合斷面。4.6.2 橫梁:在高度方向上設(shè)置多層水平支撐橫梁(包括爐頂鋼架)，保證整個構(gòu)架的穩(wěn)定性。鍋爐構(gòu)架除了能承受鍋爐本體荷載外，還能承受鍋爐范用內(nèi)的汽水管道、煙、風(fēng)、煤及石灰石管道、防磨保溫材料等的荷載。4.7 受壓件支吊:鍋爐的水冷壁及高溫過熱

52、器均通過懸吊裝置支承在爐頂鋼架上，鍋爐支座按膨脹量在膨脹方向上預(yù)設(shè)偏置量，以減少鍋爐運行時支座受到過大的彎曲應(yīng)力。水冷壁的前墻通過焊在管子上的吊耳至爐頂鋼架上，其余三面墻通過集箱上吊耳至爐頂鋼架上。高溫過熱器管組的荷載是通過吊掛管支承在爐頂鋼架上。4.8爐墻：爐頂及省煤器穿墻管處采用特殊的密封結(jié)構(gòu)，使鍋爐整體具有良好的密封性能。該爐爐膛部分采用敷管爐墻結(jié)構(gòu)，外表面加外護板，尾部煙磨道下部采用輕型砌筑爐墻，耐火磚采用榫槽結(jié)構(gòu)，外配鋼結(jié)構(gòu)護架，以保證爐墻的密封性。燃燒室內(nèi)部采用耐火可塑料現(xiàn)場搗打。 鍋筒、流化床、下降管、集箱及空氣預(yù)熱器、熱風(fēng)管道均采用不同的材料保溫，以減少鍋爐的散熱損失，也起到安

53、全防護作用。防止和減少爐墻漏風(fēng)是鍋爐經(jīng)濟安全運行、改善鍋爐房內(nèi)環(huán)境的主要條件，因而保證鍋爐爐墻及保溫的砌筑質(zhì)量是十分重要的。應(yīng)引起各部門高度重視。5. 防磨措施:鍋爐采用循環(huán)流化燃燒方式，在燃燒系統(tǒng)中存在大量的循環(huán)物料，因此燃燒系統(tǒng)和尾部受熱面的防磨至關(guān)重要。按照燃燒生成的煙氣量合理選取爐膛截面積，將煙氣速度控制合理的范圍內(nèi)，可顯著減輕爐膛受熱面的磨損。在尾部豎井對流煙道中，盡管煙氣含灰量較低，但是隨著煙溫降低，灰的硬度增加，選取適宜的煙氣速度是防止對流受熱面磨損的一個重要措施。爐膛布風(fēng)板澆注70mm厚的磷酸鹽耐火混凝土，爐膛錐段區(qū)域四周的水冷壁管子上焊有銷釘，并敷設(shè)60mm厚(距管子中心線)

54、的耐磨耐火可塑料。在錐段和垂直段交接的區(qū)域，四周水冷壁管子讓管處理。在容易磨損的部位如衛(wèi)燃帶上部與膜式壁管交接處采用了膜式壁向外讓管的方式使膜式壁與衛(wèi)燃帶平滑過渡，從而減少此處煙氣對膜式壁管產(chǎn)生的磨損。爐膛上部后墻煙氣出口的四周水冷壁管表面，敷設(shè)60mm厚耐磨耐火可塑料，防止煙氣流向改變時磨損該區(qū)域管子。旋風(fēng)分離器進口煙道、旋風(fēng)分離器及旋風(fēng)分離器出口煙道內(nèi)壁采用防磨澆注料，設(shè)置高密度“y”抓釘加以固定，保證耐磨材料牢固可靠。在施工過程中要求耐磨層表面平整，光滑過渡。分離器中心筒采用高溫高強度耐磨的0cr25ni20。在返料器及其連接管路內(nèi)，凡是與高溫高濃度灰粒接觸的煙道內(nèi)表面，均敷設(shè)一層高強度耐磨澆注料和一層保溫澆注料，用“y”型抓釘固定。尾部對流煙道中的過熱器和省煤器，在煙氣進口的第一排管子迎風(fēng)面上，均加裝防磨