不銹鋼壓延工藝過程分析

1、 不銹鋼壓延工藝過程分析一.不銹鋼壓延工藝流程1.酸洗 當(dāng)軋完的鋼卷放置時，如果不經(jīng)處理，很容易與空氣形成氧化鐵，因為空氣是帶有濕度的，時間一長就會產(chǎn)生銹。所以須用連續(xù)酸洗機組去除熱軋帶卷的表面氧化鐵鱗。酸液過去用硫酸，現(xiàn)在多用鹽酸。酸洗前先行焊接并卷，有的還經(jīng)連續(xù)“黑退火”。酸洗后進行清洗、烘干和剪邊、分卷。2.冷軋 酸洗后的帶坯在冷軋機上軋制到成品厚度，一般不經(jīng)中間退火。五機架連軋機冷軋總壓縮率一般為6080，主要軋制厚度0.33mm的汽車板、搪瓷板和鍍鋅板。六機架連軋機主要軋制厚度 0.150.5mm的鍍錫薄板，冷軋總壓縮率一般為7090。軋制中各機架（或道次）壓下量分配根據(jù)軋機答應(yīng)的壓

2、力、功率和速度，考慮到產(chǎn)量、質(zhì)量等因素綜合制定。3.工藝潤滑 起潤滑和冷卻作用。一般用冷卻性能好的乳液，軋制薄或硬的金屬時用潤滑性能好的純油潤滑劑，例如軋制鍍錫薄板或不銹鋼用棕櫚油等。4.退火 目的在于消除冷軋加工硬化，使鋼板再結(jié)晶軟化，具有良好的塑性。退火方式有用罩式爐成卷退火和用連續(xù)爐退火。成卷退火分為緊卷退火和松卷退火；連續(xù)爐退火分為立式連續(xù)爐退火和臥式連續(xù)爐退火。爐內(nèi)一般均通入保護氣體。目前大多采用罩式爐退火，雖然處理周期長，但因爐子數(shù)量多，使用靈活，投資節(jié)省。連續(xù)爐退火產(chǎn)量大，其中臥式連續(xù)爐退火僅用于處理產(chǎn)量少的非凡鋼，如硅鋼的脫碳退火等。5.平整 目的在于避免退火后的鋼板在沖壓時產(chǎn)

3、生塑性失穩(wěn)和提高鋼板的質(zhì)量（平整度和表面狀況）。平整軋機有單機架可逆式和雙機架兩種,平整壓縮率為0.54。雙機架平整軋機效率高,壓縮率大，可同時兼作二次冷軋用，進一步軋薄鋼板;如與五機架連軋機配合,可生產(chǎn)0.100.15mm的帶卷。二 .冷軋1.定義 金屬在結(jié)晶溫度以下進行軋制變形叫做冷軋，一般指帶鋼不經(jīng)加熱而在室溫直接進行軋制加工。冷軋后的帶鋼可能燙手，但還是叫冷軋。2.四輥式冷軋機結(jié)構(gòu)簡介圖冷軋機機架為閉式機架，機架上部由上橫梁連接，下部由換輥軌道連接。工作輥和支承輥在機架窗口內(nèi)，推上缸裝于機架窗口下部，斜楔調(diào)整裝置裝于機架窗口上部。機架是構(gòu)成軋機的主體部分，承受經(jīng)軋輥傳遞的材料變形抗力，

4、雖然機架受到軋制中的巨大拉力，但為進行精密的精軋軋制，機架必須具有低的延伸率和足夠的剛度。工作輥輥系由上下工作輥、軸承座、軸承及油氣潤滑裝置等組成。工作輥中心線對機架中心線向出口側(cè)偏移5mm，使輥系穩(wěn)定工作。軸承為四列圓錐輥子軸承。工作輥雖然不直接承受軋制力，但能使軋輥保持正確位置，并承受軋制動力和張力的反作用力，此外還承受來自軋輥平衡裝置的壓力，并且軋輥的軸推力也經(jīng)常發(fā)生，因此工作輥的軸承必須相當(dāng)兼顧。在平整軋制中，板形調(diào)整的手段是選擇適當(dāng)?shù)能堓佂苟?。在軋制操作用適當(dāng)變換軋輥凸度的方法，是采用軋輥彎輥裝置，也就是從外部靠油壓力將軋輥加以彎曲的裝置。軋輥彎輥裝置由四個大缸塊及四個工作輥彎輥缸塊

5、組成。大缸塊固定在機架窗口兩內(nèi)側(cè)面，工作輥彎輥缸塊裝于大缸塊之中。每個大缸塊上裝有一個支承輥平衡缸和一個工作輥軌道升降缸。 斜楔調(diào)整裝置由兩個斜度相反的上、下斜楔及液壓缸組成，斜楔的角度為6。 斜楔用來補償新舊軋輥的直徑差，使軋制標(biāo)高保持恒定。調(diào)整位置時，上、下斜楔同時動 作。上、下斜楔各由液壓缸帶動，每個液壓缸上都帶有液壓鎖定缸，以保證平整時斜楔不 動，軋制標(biāo)高保持恒定。平整機實際上是采用小壓下量的冷軋機，盡管軋制壓力小，但工作輥直徑做得比冷軋機稍大些，這樣可以增加變形區(qū)長度，能顯著改進帶鋼的平整效果。3.生產(chǎn)工藝特點 （1）帶鋼在軋制過程中產(chǎn)生不同程度的加工硬化。 加工硬化超過一定程度后，

6、帶鋼因為過分硬脆而不適于繼續(xù)軋制。因此帶鋼經(jīng)冷軋一定的道次（即完成一定的冷軋總壓下量）之后，往往要經(jīng)軟化熱處理（在結(jié)晶退火等），使軋件恢復(fù)塑性，降低變形抗力，一遍遍繼續(xù)軋薄。在冷軋生產(chǎn)過程中，每次軟化退火之前完成的冷軋工作稱為一個“軋程”。在一定軋制條件下，鋼質(zhì)愈硬、成品愈薄，所需的軋程愈多。（2）冷軋過程必須采用工藝?yán)鋮s和潤滑。 實踐表明，冷軋帶鋼的變形公約有84%-88%轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?。輥面溫度過高會引起工作輥淬火層硬度下降，影響帶鋼的表面質(zhì)量和軋輥壽命。輥溫的升高和輥溫的分布不均勻會破壞正常的輥行，直接影響帶鋼的板形和尺寸精度。同時，輥溫過高也會使冷軋工藝潤滑劑失效（油膜破裂），使冷軋不能順

7、利進行。綜上所述，為了保證冷軋的正常生產(chǎn)，對軋輥和帶鋼應(yīng)采取有效的冷卻與調(diào)節(jié)跟溫的措施。 水是比較理想的冷卻劑，油的冷卻能力則比水差得多。因此大多數(shù)生產(chǎn)軋機都用以水為主要成分的冷卻劑。冷軋采用工藝潤滑的主要作用是減小金屬的變形抗力，這是在已有的軋機能力條件下實現(xiàn)更大的壓力，還可以使軋機生產(chǎn)出更薄的產(chǎn)品。此外，工藝潤滑對降低軋輥的升溫也起到良好的作用；采用工藝潤滑還可以起到防止金屬粘輥的作用。常見的工藝潤滑劑有乳化液、各種粘度的礦物油（機油等）和動、植油（牛油、菜油等）。(3) 冷軋中采用張力軋制。張力軋制就是帶鋼在軋輥中軋制變形是在一定前張力和后張力作用下進行的。張力的主要作用是：防止帶鋼在軋

8、制過程中跑偏（即保證正確對中軋制）；使所軋鋼帶保持平直（包括在軋制過程中保持板形平直和軋后板形良好）；降低金屬的變形抗力，有利于軋制更薄的產(chǎn)品，起時代調(diào)整冷軋機主電機負荷的作用。由于張力的變化會引起前滑與軋輥速度的改變，故其對冷軋過程中有一定自動調(diào)節(jié)作用。通過改變卷取機和開卷機的轉(zhuǎn)速、各架軋機主電機的轉(zhuǎn)速以及各架的壓力，可以使軋制壓力、張力在較大范圍變化。生產(chǎn)中張力的選擇主要是選擇平均單位張力平。不同的軋機，不同的軋制道次，不同的品種規(guī)格，甚至不同的原料，要求有不同的平來適應(yīng)。當(dāng)軋鋼工人技術(shù)水平較高時，可選用張力大些；當(dāng)鋼帶硬脆、邊部不理想或操作不熟練時，平可取得小些。平在(0.1-0.6)s

9、的范圍內(nèi)最適宜。 卷曲張力的選擇 卷取機在卷繞鋼帶時，必須具有一定的張力。卷取值大小取決于產(chǎn)品的規(guī)格和生產(chǎn)的工序。帶鋼張力值選取的不合適，直接影響帶鋼的質(zhì)量和生產(chǎn)操作。張力過大，是電機容量增大；張力過小，易引起帶鋼跑偏而影響產(chǎn)品質(zhì)量。 卷取張力t為： t=qbh 式中 q-單位張應(yīng)力，mpa； b-帶鋼寬度，mm； h-帶鋼厚度，mm。 對于冷軋帶鋼，單位張應(yīng)力q根據(jù)帶鋼屈服極限s和帶鋼厚度按下表選取。冷軋帶鋼的單位張應(yīng)力q值帶鋼厚度h/mm0.3-11-22-4單位張應(yīng)力q/mpa（0.50.8）s（0.20.5）s（0.10.2）s 對于連續(xù)機組，單位張應(yīng)力q值可按下圖選取連續(xù)機組采用的單

10、位張應(yīng)力q值機組q /mpa機組q /mpa酸洗機組退火機組（0.03-0.05）s（0.03-0.06）s準(zhǔn)備機組張力矯正機組（0.03-0.05）s（0.06-0.15）s 卷取機張力恒定的保持卷取機卷取張力由電動機力矩產(chǎn)生，電動機力矩為：m=km i樞 式中 km-電動機結(jié)構(gòu)常數(shù)； -電動機磁通； i樞-電動機電樞電流。 卷取張力t與電動機力矩m的關(guān)系式如下：t=2m/d 式中 d-帶卷直徑。 帶鋼速度為：v=dn點/60i 式中 n點-電動機轉(zhuǎn)速，r/min i-電動機至卷筒的速比。 電動機電樞電勢為：e=kcn電 將以上4個公式合并則得：t=cei樞/v 式中 c-常數(shù)，c=2km/

11、60ikc 若電樞電勢e不變，則帶鋼張力t與電動機電樞電流i樞成正比。 卷取張力控制的實質(zhì)是，若卷取時帶鋼線速度不變，采用電流調(diào)節(jié)器使電樞電流i樞保持恒定，就可以保持張力恒定。 實際上，隨著帶鋼卷徑變化，卷取帶鋼的線速度是變化的。生產(chǎn)中怎樣才能保持線速度不變呢？一般采用電視調(diào)節(jié)器來調(diào)整電動機的磁通，以改變電動機轉(zhuǎn)速，使帶鋼線速度不變。或者，當(dāng)磁通一定時，通過電流調(diào)節(jié)器調(diào)整電機電流，以保持帶鋼張力恒定。4軋制中冷帶鋼厚度控制 （1） 冷帶鋼厚度的波動主要起因于軋制壓力的波動，而影響軋制壓力波動的原因是多方面的。（2） 1 帶鋼方面的原因。 帶鋼的化學(xué)成分和組織不均勻、軋制速度的變化輥軸承、等都對

12、帶鋼厚度的變化有很大影響，如冷帶鋼的焊縫及熱影響區(qū)硬度的增大和組織性能的不勻等。冷軋坯料尺寸變化的影響。 坯料寬度不勻引起軋制壓力和軋制彈跳的變化；坯料寬度的變化則使實際壓下量產(chǎn)生波動，也引起軋制壓力和彈跳的變化。軋后的板厚必然比軋前的板厚變化要小，但很難完全消除。軋機的剛度越小，則越不容易消除軋前的厚度不勻。因此，為了提高冷軋產(chǎn)品的厚度精確，要求坯料的尺寸公差盡可能小。 軋機方面的原因。 軋輥的熱膨脹、軋輥的磨損、軋輥的偏心運動等也會造成帶鋼厚度的波動。這些因素都是在壓力螺絲位置不變的情況下使實際輥縫發(fā)生變化，從而使軋出的帶鋼產(chǎn)生波動。 軋制工藝方面的原因。 冷軋軋制時帶鋼前后張力的變化軋、

13、制速度的變化、摩擦系數(shù)的波動等也是造成厚度波動的原因。 帶鋼在穿帶和拋鋼時，帶鋼頭部和尾部所受張力是突然增大和突然消失的。帶鋼張力的變化改變了金屬的變形抗力，引起軋制壓力的波動，使帶鋼頭部和尾部出現(xiàn)兩個厚度增大的區(qū)段，造成帶鋼切頭切尾損失增加。 軋制速度變化（冷連軋適宜低速穿過、高速軋制減、速拋鋼進行操作的）使金屬變形抗力變化，或者速度變化影響油膜軸承的油膜厚度變化，從而改變軋制壓力和實際輥縫。速度增大使油膜增厚，壓下量加大，因而使帶鋼變薄。速度變化對冷軋時摩擦系數(shù)的影響也十分明顯。速度增加使摩擦系數(shù)減小，即使軋制壓力減小。（3） 軋機剛度 軋機彈跳和剛度。 在軋制過程中，軟件的變形抗力通過軋

14、輥和軋壓下螺的絲等最后傳給機架。從軋輥到機架這一系列受力部件都要產(chǎn)生一定量的彈性變形。這些受力部件的彈性變形總和，最終都使軋輥軋縫增大，如圖1所示。設(shè)軋輥原始輥縫為s0，在軋制過程中，由于軋制力的做用，軋機受力部件產(chǎn)生彈性變形，使軋出的軋件厚度h將大于s0，兩者之差（f），即輥縫大量（軋機總變形），其關(guān)系可表示如下： f=h-s0 式中 f-軋輥彈跳，mm； h-軋件出口厚度，mm； s0-軋輥開口度（原始輥縫值），在軋輥預(yù)壓靠情況改變下，s0可以為負值。 軋機的彈跳是由軋機的彈性變形引起的，其總有變形可達幾個毫米，它包括機架、軋輥系統(tǒng)以及壓下系統(tǒng)的彈性變形，其中，軋輥變形占總變形量的40%-

15、70%。 軋機的輥縫彈跳量與軋制力的關(guān)系曲線稱為軋機彈性曲線（圖2）。此曲線的斜率(k)稱為軋機剛性系數(shù)，在其直線部分意義為產(chǎn)生單位彈跳量所需的軋制力。圖2中的為空載輥縫的實測值，但經(jīng)常用的是由曲線的直線部分外推而得到的空載設(shè)定輥縫s0。 軋機縱向剛度和橫向剛度。 下圖示出了工作機座的彈性變形情況。在軋件進入軋輥之前軋輥的開口度（原始輥縫）為s0（如圖虛線所示），當(dāng)軋件進入軋輥后，在軋制壓力的作用下，工作機座產(chǎn)生了彈性變形f，使輥縫加大，彈性變形的結(jié)果，使兩軋輥軸線產(chǎn)生相對平移，使實際壓下量減小，帶鋼出口厚度大于原始輥縫值。軋機工作機座抵抗縱向彈性變形的能力大小稱為軋機縱向剛度，簡稱軋機剛度。

16、 在軋制壓力作用下，軋輥還會產(chǎn)生彎曲變形，軋輥呈凹形（假設(shè)軋輥為平輥。由于軋輥的彎曲變形，帶鋼沿寬度方向厚度不勻，即出現(xiàn)橫向厚差。軋機抵抗橫向彈性變形的能力大小稱為軋機的橫向剛度。帶鋼沿寬度方向的橫向厚度偏差，一般是通過合理的輥形設(shè)計、輥形調(diào)整裝置等來控制的。 5.冷軋不銹鋼帶常見缺陷及處理方法 （1） 鋼帶表面損傷，它是不銹鋼板帶報廢的主要原因。帶鋼表面上擦痕、刮傷、刮線等是由于研磨不良或劃痕的輸送輥造成的。壓入痕的產(chǎn)生，抽出也相由于落在帶鋼表面上的金屬屑或外來顆粒被軋輥壓入帶鋼表面，以及帶鋼在熱處理機組、酸洗機組和軋機的開卷機、卷取機內(nèi)受到損傷造成的。 因此，為了防止帶鋼表面產(chǎn)生缺陷，在不

17、銹鋼帶生產(chǎn)過程中，必須注意設(shè)備完好，保持工作場地情潔，并嚴(yán)格執(zhí)行各項操作規(guī)程。 （2） 單邊波浪，是壓下螺絲位置不一致和軋制是軋輥傾斜造成的。沿輥身 長度上冷卻不均也會出現(xiàn)這種情況。單邊波浪的消除辦法是提起帶鋼波浪側(cè)的壓下螺絲。 （3） 雙邊波浪，是工作輥、支撐輥磨損過大，軋輥凹度過小，壓下量過大等因素造成的。消除雙邊波浪的辦法是換輥或者減小每道次的壓下量。這種缺陷可以通過平整或矯直得到部分完善。 （4） 瓢曲，是由軋輥原始凹度過大或輥身中部分過熱造成的。冷卻輥身中部分或停止向輥邊噴冷卻液可以消除帶鋼瓢曲。瓢曲也可以通過平整或矯直加以糾正。 （5） 輥印，分凸起的和凹陷的兩種。如果在軋輥表面上

18、落有灰塵、沙粒、焦油、金屬渣或弄臟的潤滑油等都會造成輥印。粘在軋輥上的硬顆粒，也會給鋼帶留下印痕。未被拿掉的紙片，也能壓入帶鋼表面，使帶鋼表面留下印痕。6.冷軋帶鋼生產(chǎn)中常見事故及排除方法 冷軋生產(chǎn)中出現(xiàn)的事故（包括電氣、機械等），一般可分為操作事故、設(shè)備事故和質(zhì)量事故，都直接對設(shè)備、質(zhì)量、產(chǎn)量帶來影響，因此，當(dāng)發(fā)生事故時，應(yīng)立即采取有效的措施進行及時處理。(1) 跑偏。發(fā)生在穿帶時的頭部跑偏或脫尾時的尾部跑偏，是由于來料厚薄不均、操作不熟練、軋輥用舊、電氣等原因造成的。穿帶時的輕微跑偏，可及時調(diào)整壓下螺絲來消除；嚴(yán)重的跑偏，需在機架前剪斷帶鋼，找出跑偏原因，在重新穿帶；脫尾時發(fā)現(xiàn)帶尾跑偏，應(yīng)

19、立即停車，根據(jù)情況抬起壓下螺絲使帶鋼通過或?qū)⑵浼魯唷Ｔ谲堉茦O薄帶時，跑偏很容易損傷軋輥，應(yīng)特別注意。(2) 斷帶。 斷帶的原因可歸納為來料有缺陷、焊縫質(zhì)量不好、誤操作、電氣及機械故障。斷帶必須立即停車，以減少損失。嚴(yán)重斷帶不僅使工作輥，甚至使支撐輥發(fā)生嚴(yán)重粘結(jié)，粘結(jié)后廢帶的處理、工作輥的當(dāng)困難，而且處理時間長、勞動強度也大。斷帶處理后，應(yīng)對設(shè)備進行檢查。換輥后開軋的第一卷鋼要認真檢查其表面質(zhì)量。對有焊縫的鋼帶，其焊縫位置的標(biāo)記要準(zhǔn)確、清晰，在焊縫通過軋機之前，應(yīng)降低軋制速度。對已發(fā)現(xiàn)有缺陷的鋼帶一定要慢速軋制。(3) 軋機振動。 軋機振動一般發(fā)生在高速軋制極薄帶時。由于振動，帶鋼厚度波動，同時

20、很容易產(chǎn)生斷帶。因此，一旦聽見軋機有明顯的振動聲時，應(yīng)立即降低軋制速度，使振動消除。產(chǎn)生振動的原因有很多，如軋制速度過高、成品厚度薄、成品道次的軋制較低而變形量小、帶鋼前張力過大、潤滑情況太好或太壞、軋輥軸承內(nèi)的軸承座之間的間隙較大等。引起軋機振動的原因較復(fù)雜，不容易做出正確判斷。通過仔細查找和分析，在沒有得出正確結(jié)論之前，只有用限制軋機速度的方法來防止發(fā)生振動。 五、退火1.退火的定義及目的 退火是將鋼帶加熱到一定溫度保溫后在緩慢冷卻的工藝操作。 退火的主要目的是：（1） 降低鋼的硬度，消除冷加工硬化，改善鋼的性能，恢復(fù)鋼的塑性變形能力。（2） 消除鋼中的殘余內(nèi)應(yīng)力，溫度組織，防止變形。（3

21、） 均勻鋼的組織和化學(xué)成分。 退火是冷軋帶鋼生產(chǎn)中最主要的熱處理工序之一。冷軋中間退火的主要目的是使受到高溫冷加工硬化的金屬重新軟化，對于大多數(shù)鋼帶來說，這種處理基本上式結(jié)晶在退火。冷軋帶鋼的成品熱處理主要也是退火，但根據(jù)所生產(chǎn)帶鋼品種最終性能不同要求，其退火工藝制度也各不相同。下表列出了各種退火的目的，各種退火工藝的加熱溫度范圍。2.電罩式退火爐的操作要點 電罩式退火爐操作中應(yīng)注意以下幾點：（1） 根據(jù)退火生產(chǎn)通知單領(lǐng)料，并認真核對帶卷的鋼種、爐號、規(guī)格和卷數(shù)。（2） 按下厚上薄、下大上小的原則裝帶卷垛。調(diào)運帶卷時必須檢查吊具是否安全可靠。吊放內(nèi)罩時，必須挖松沙槽，打開放氣閥，內(nèi)罩必須緩慢下

22、落，垂直安放于爐臺上，并將沙封埋到200300mm深處，然后關(guān)閉放氣閥，清掃爐臺。吊放外罩時，必須檢查爐內(nèi)的電阻帶是否斷落，然后調(diào)運至指放地點，對準(zhǔn)套環(huán)緩慢落下。（3） 內(nèi)罩放好后，必須用保護氣體寸插好熱電偶，然后接通電源升溫。（4） 按指定的退火工藝制度加熱，若遇不同鋼種、規(guī)格帶鋼混裝時，則按退火溫度較低的退火工藝加熱，并做好各種表格的填寫工作。（5） 在加熱過程中，必須經(jīng)常注意儀表、電器的運轉(zhuǎn)是否正常，爐內(nèi)氣體是否暢通。爐溫升至600度左右，點燃出氣口火焰。（6） 當(dāng)退火加熱介結(jié)束，爐溫降至550度或60度時斷開電閘，抽出熱電偶，然后緩慢的吊移外罩。當(dāng)溫度降至350度時，先減少保護氣體流量

23、，撲滅火焰，然后關(guān)閉供氣閥門。（7） 出單卷大垛卷外，一般在外罩吊移22h后，可吊移內(nèi)罩。帶卷出爐后，必須做好剛號、爐號、規(guī)格、包裝位置的編寫工作，然后將帶卷送至指定地點。（8） 各種帶鋼的退火工藝制度見表各種帶鋼的退火工藝制度鋼種厚度規(guī)格/mm退火工藝制度備注升溫時間/h退火溫度/保溫時間/h吊外罩時溫度/吊罩外22h后吊內(nèi)罩碳結(jié)鋼、08-200.30.3-11-1.51.52.52223660670680700121214145505505505503560號、65mn、t7、t80.50.51.01.01.51.5-20.2.0-2.522233670680680700700131314

24、1415550550550550550t9t13、cr030.20.20.50.5-1.5約2.7222367068068071014151516550550550550冷吹3h后才能吊熱裝的外罩。同時按規(guī)定尺鋼種厚度規(guī)格/mm退火工藝制度備注升溫時間/h退火溫度/保溫時間/h吊外罩時溫度/吊外罩22h后吊內(nèi)罩60si2、60si2mn0.50.5-1.21.2-2.02.0222366067068069014141415600600600600電罩式退火爐性能如下： 外罩尺寸：外徑2500mm2600mm，內(nèi)罩有效使用尺寸；外徑12001350； 退火帶卷最大外徑：單垛外徑1200mm，5垛

25、外徑360440mm；.退火爐操作安全注意事項 （1）油爐安全操作。在操作油爐時，必須經(jīng)常仔細地對設(shè)備進行檢查，油管和空氣管不得漏油、漏氣爐底不得存有重油。 如發(fā)現(xiàn)油爐工作不正常時，必須立即停止燃燒，待故障排除后，方可重新點火燃燒。 油爐燃燒時，操作者或其他人員不得站在爐門口，以防火焰燒傷身體。 如果突然停止輸送空氣，就應(yīng)迅速關(guān)閉重油。 在打開重油噴油嘴時，應(yīng)先放出蒸汽或壓縮空氣，然后再發(fā)出重油。關(guān)閉油嘴時，則應(yīng)先關(guān)閉重油，然后再關(guān)閉蒸汽或壓縮空氣。 （2）煤氣爐安全操作。點火前先開動鼓風(fēng)機，打開爐門和風(fēng)門進行吹爐，待爐內(nèi)剩余煤氣吹盡后，在關(guān)上風(fēng)門。 點火時，應(yīng)將點火把送到燒嘴口進行點火，但人

26、必須站在燒嘴的側(cè)面，以防止火焰噴出傷人。 點火時，應(yīng)先供給少量煤氣，當(dāng)點燃后在逐漸增加其供給量，知道火焰穩(wěn)定時為止。 空氣供給量應(yīng)逐漸增加，直到煤氣達到完全點燃為止。 已經(jīng)點燃的燒嘴，如果由于某些原因而熄滅，或個別燒嘴點不著火，則應(yīng)先關(guān)閉燒嘴的煤氣，后關(guān)閉風(fēng)門，此后檢查爐子，待故障排除后在重點火。停爐時，先關(guān)閉煤氣，后關(guān)閉風(fēng)門，再關(guān)煤氣總開關(guān)，最后關(guān)上鼓風(fēng)機。六、精準(zhǔn)1.精準(zhǔn)的目的 在帶鋼生產(chǎn)工序中，平整工序占有重要的地位。成品帶鋼退火后應(yīng)進行平整，平整實際上式一種壓下率（1%-5%）的二次冷軋。平整的目的是：（1） 使帶鋼具有良好的板形和較低的表面粗糙度；（2） 改變平整壓下率，可以使帶鋼的

27、力學(xué)性能在一定幅度內(nèi)變化，以適應(yīng)不同用途的要求（例如：制造罐頭頂、底的鍍錫板在硬度與強度方面的要求就高于筒壁用材）；（3） 對于深沖用板帶鋼，經(jīng)小壓下率平整后還能消除或縮小屈服平臺（指強度試驗曲線上的水平區(qū)段）。 冷軋后的平整，多在單座機四輥平整機上進行，對于表面質(zhì)量和板形要求較高的薄帶，也有在雙機座四輥平整機上進行的。平整機的設(shè)備與冷軋機組類似。 平整機前、后張力對壓下率和板形的影響很大，通常張應(yīng)力為100200mpa。平整時，一般不采用工藝潤滑，必要時僅對商品卷涂以防銹油。2.平整機操作要點 外徑370600平整機，單輥傳遞；最大平整速度72m/min；最大伸長率1.5%。 兩輥示平整機操作要點如下：（1） 平整前，認真檢查新棍子表面有無麻