機(jī)械制造工藝課程設(shè)計(jì)說明書

1、成績課程設(shè)計(jì)報(bào)告 題 目 變速箱撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程編制和鉆撥叉零件鎖銷孔鉆床夾具設(shè)計(jì)課 程 名 稱 機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì)院 部 名 稱 龍?bào)磳W(xué)院 專 業(yè) 車輛工程 班 級 M12車輛工程 學(xué) 生 姓 名 周清 學(xué) 號 課程設(shè)計(jì)地點(diǎn) 金陵科技學(xué)院 課程設(shè)計(jì)學(xué)時(shí) 2周 指 導(dǎo) 教 師 智淑亞 金陵科技學(xué)院教務(wù)處制課程設(shè)計(jì)任務(wù)書一、機(jī)械零件加工工藝規(guī)程編制題目：（一）變速箱撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程編制；（二）萬向節(jié)滑動(dòng)叉的加工工藝規(guī)程編制；要求：1、零件圖 1張；2、毛坯圖1張；3、機(jī)械加工工藝過程卡 1張；4、機(jī)械加工工藝卡 4張（三組分別分別選擇其中四個(gè)不同工序）；5、說明書 1份二、

2、專用夾具設(shè)計(jì)題目：（一）鉆撥叉零件鎖銷孔鉆床夾具設(shè)計(jì)；（二）銑床夾具設(shè)計(jì)1、零件圖 1張（同上述相應(yīng)零件圖）；2、專用夾具裝配圖 1張；3、夾具體零件圖 1張；4、說明書 1份 注：兩份說明書裝訂在一起目 錄第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)41.撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定41.1撥叉的用途41.2撥叉的技術(shù)要求41.3審查撥叉的工藝性51. 4確定撥叉的生產(chǎn)類型52.確定毛坯、繪制毛坯簡圖62.1選擇毛坯62.2確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量62.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖83.擬定撥叉工藝路線83.1定位基準(zhǔn)的選擇83.2表面加工方法的確定83.3加工階段的劃分93.4工序的集中與分散93.5

3、 工序順序的安排93.6 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用103.7 確定工藝路線104.確定加工余量和工序尺寸114.1 工序1和工序2加工撥叉頭兩端面至設(shè)計(jì)尺寸114.2 工序5粗銑撥叉腳兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定134.3 工序8精銑撥叉腳兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定144.4 工序9鉆、粗鉸、精鉸8 mm孔155. 切削用量及時(shí)間定額165.1確定切削用量165.2時(shí)間定額的計(jì)算18第二章 專用鉆床夾具設(shè)計(jì)211.夾具設(shè)計(jì)任務(wù)213.畫夾具裝配圖（另附）224.夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸、配合及技術(shù)要求22第一章 機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)1.撥叉的工藝分析及生產(chǎn)

4、類型的確定1.1撥叉的用途撥叉零件用在某拖拉機(jī)變速箱的換擋機(jī)構(gòu)中。撥叉通過叉軸孔30mm安裝在變速叉軸上，銷釘經(jīng)撥叉上8mm孔與變速叉軸連接作軸向固定，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變速齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時(shí)，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部操縱槽帶動(dòng)撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動(dòng)雙聯(lián)變速齒輪在花鍵軸上滑動(dòng)以改變檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。撥叉在改變檔位時(shí)要承受彎曲應(yīng)力和沖擊荷載的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度和韌性，以適應(yīng)撥叉的工作條件。撥叉的主要工作表面為撥叉腳mm(H7)和鎖銷孔mm(H7)，在設(shè)計(jì)工藝規(guī)程時(shí)應(yīng)重點(diǎn)予以保證。1.2撥叉的技術(shù)要求按標(biāo)準(zhǔn)表形式將撥叉的全部

5、技術(shù)要求列于表1-1中。撥叉屬于典型的叉桿類零件，其叉軸孔是主要裝配基準(zhǔn)，叉軸孔和變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需要承受沖擊荷載，為增強(qiáng)其耐磨性，其表面要求淬火處理，硬度為4858HRC；為保證撥叉撥動(dòng)齒輪換擋時(shí)叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對變速叉軸孔mm的垂直度要求為0.1 mm，叉腳兩端面的平面度要求為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，撥叉采用鎖銷定位，鎖銷孔的尺寸為mm，鎖銷孔中心線與叉軸孔中心線的垂直度要求為0.15 mm.綜上所述，該撥叉件的各項(xiàng)技術(shù)要求制定的較合理，符合該零件在變速箱中的功用。表1-1 撥叉零件技術(shù)要求表加工表

6、面尺寸及偏差/mm公差及精度等級表面粗糙度Ra/um形位公差/mm撥叉頭左端面IT123.2撥叉頭右端面IT1212.5撥叉腳內(nèi)表面R48IT1312.5撥叉腳兩端面200.026IT93.20.1D0.0830mm孔IT71.68mm孔IT71.60.15D操縱槽內(nèi)側(cè)面12IT126.3操縱槽底面5IT1312.51.3審查撥叉的工藝性分析撥叉零件圖可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，有提高了換擋時(shí)叉腳斷面的接觸剛度；孔和孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要表面（撥叉腳兩端面、變速叉軸孔mm和鎖銷孔m

7、m）外，其余表面加工精度均較低，通過銑削、鉆削的一次加工就可以達(dá)到加工要求；主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性很好。1. 4確定撥叉的生產(chǎn)類型依設(shè)計(jì)題目知：Q=3000臺(tái)年，m=1件臺(tái)；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率%和廢品率%分別取3%和0.5%，代入式（1-1）得零件年產(chǎn)量為N=Qm(1+%)(1+%)=3000臺(tái)年1件臺(tái)(1+3%)(1+0.5%)=3105.45件年根據(jù)撥叉的質(zhì)量查表1-4知該撥叉屬輕型零件，再由表1-5可知該撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。2.確定毛坯、繪制毛坯簡圖2.1選擇毛坯由于該撥叉在工作過

8、程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。因?yàn)閾懿娴妮喞叽绮淮?，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，宜選用普通模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5，鍛模成形后切邊，進(jìn)行調(diào)制，調(diào)制硬度為241285HBS，并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而而對機(jī)械加工帶來的不利影響。2.2確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量根據(jù)第二章（加工余量和工序尺寸的確定）第二節(jié)（確定毛坯公差與加工余量），查機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書教程P32P34表2-6表2-9，首先確定如下各項(xiàng)因素。1.公差等級由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。2.鍛

9、件重量已知該撥叉經(jīng)機(jī)械加工后的質(zhì)量為4.5kg，機(jī)械加工前鍛件毛坯的質(zhì)量為6kg。3.鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)對撥叉零件圖進(jìn)行分析計(jì)算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即l=158mm， b=120mm，h=86mm（見撥叉鍛造毛坯簡圖6-3）；由P29式（2-3）P30式（2-5）可計(jì)算出該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)S =由于0.47介于0.32和0.63之間，故該撥叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬級,即該鍛件的復(fù)雜程度為一般。 4.鍛件材質(zhì)系數(shù)由于該撥叉材料為35鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。5.鍛件分模線形狀分析該撥叉件的特點(diǎn)，本例選擇零件高度方向的對稱平面為分模面

10、，屬平直分模線，圖1-3為該撥叉毛坯簡圖。6.零件表面粗糙度由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m，即Ra1.6m。根據(jù)上述諸因素，查機(jī)械制造設(shè)計(jì)技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書教程P32表2-6至P35表2-10，可求得撥叉鍛件的毛坯尺寸及公差，進(jìn)而求得各加工表面的加工余量，所得結(jié)果列表于表1-2當(dāng)中。表1-2 撥叉鍛造毛坯機(jī)械加工總余量及毛坯尺寸鍛件質(zhì)量kg包容體質(zhì)量kg形狀復(fù)雜系數(shù)S材質(zhì)系數(shù)公差等級612.7S2普通級毛坯尺寸mm機(jī)械加工總余量mm尺寸公差mm毛坯尺寸mm備注寬度48表2-622.5(取2）表2-9厚度80表2-722.5（兩端面分別取2和2.5）表2-9厚度

11、20表2-722.5（兩端面取2.5）表2-9表2-62.6（單邊）表2-10中心距115.50.5表2-82.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖由表1-2所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖（另附1.1）。3.擬定撥叉工藝路線3.1定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。1.精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)叉頭左端面、叉軸孔mm和叉腳內(nèi)孔表面作為精基準(zhǔn)，符合“基準(zhǔn)重合”原則；零件上的很多表面都可以采用它們作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，又遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。叉軸孔mm的軸線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，選用其作精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和鎖銷孔mm，有利于保證被加工表面的垂

12、直度。選用撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)同樣是服從了“基準(zhǔn)重合”原則，因?yàn)樵摀懿嬖谳S向方向上的尺寸多以該端面作設(shè)計(jì)基準(zhǔn)；另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。2.粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。選擇變速叉軸孔30mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用30mm外圓面定位加工內(nèi)孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，接著以左端面為基準(zhǔn)加工右端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。3.2表面加工方法的確定根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度

13、，查表1-10和1-11，確定各表面的加工方方案，如表1-3所示。表1-3 撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度表面粗糙度Ra/m加工方案備注撥叉頭左端面IT113.2精銑半精銑表1-11撥叉頭右端面IT1312.5粗銑表1-11撥叉腳內(nèi)表面IT1312.5粗銑表1-11撥叉腳兩端面（淬硬）IT93.2粗銑精銑磨削表1-1130mm孔IT71.6粗?jǐn)U精擴(kuò)鉸表1-108mm孔IT71.6鉆粗鉸精鉸表1-10操縱槽內(nèi)側(cè)面IT126.3粗銑表1-11操縱槽底面IT1312.5粗銑表1-113.3加工階段的劃分在選定拔叉各表面加工方法后，就需進(jìn)一步確定這些加工方法在工藝路線中的順序及位置，這就涉及加

14、工階段劃分方面的問題，該撥叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)（撥叉頭左端面和叉軸孔）準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、槽內(nèi)側(cè)面和底面的加工也都放在粗加工階段進(jìn)行。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銑加工和銷軸孔8mm的鉆、鉸加工；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。3.4工序的集中與分散工序的集中與分散是確定工序內(nèi)容多與少的依據(jù)，他直接影響整個(gè)工藝路線的工序數(shù)目及設(shè)備、工裝的選用等。由于本例撥叉零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，選用工序集中原則

15、組織工工序內(nèi)容。該一方面采用萬能、通用機(jī)床配以專用夾具加工，以提高生產(chǎn)率；另一方面也可以減少工件的裝夾次數(shù)，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度，并可以縮短輔助時(shí)間。3.5 工序順序的安排1.機(jī)械加工工序1）遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)撥叉頭左端面和變速叉軸孔mm。2）遵循“先粗后精”原則，對各加工表面先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面撥叉頭左端面和叉軸孔mm、撥叉腳兩端面，后加工次要表面操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面。4)遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔30 mm孔；先銑操縱槽，再鉆銷軸孔8 mm。2.熱處理工序叉腳兩端面在精加

16、工之前進(jìn)行局部高頻淬火，淬火硬度大于47HRC，有利于提高耐磨性。3.輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序?yàn)椋夯鶞?zhǔn)加工主要表面加工及一些余量較大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。其間穿插一些輔助工序（參見表1-4）。3.6 機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用1.機(jī)床設(shè)備的選用在中批生產(chǎn)條件下，可以選用通用萬能設(shè)備和數(shù)控機(jī)床設(shè)備。本例各工序所選機(jī)床設(shè)備詳見表1-4。2. 工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具、量檢具和輔具等。本例各工序所選刀具、量具詳

17、見表1-4。夾具均采用專用機(jī)床夾具。3.7 確定工藝路線歸納以上考慮，制定了撥叉的工藝路線，詳見表1-4。表1-4 撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機(jī)床設(shè)備刀具量具1粗銑撥叉頭兩端面立式銑床X51面銑刀100游標(biāo)卡尺2半精銑撥叉頭左端面立式銑床X51面銑刀100游標(biāo)卡尺3粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角、鉸30孔立式銑床Z535麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀卡尺、塞規(guī)4校正撥叉腳鉗工臺(tái)手錘5粗銑撥叉腳兩端面臥式銑床X65三面刃銑刀200游標(biāo)卡尺6銑叉爪口內(nèi)側(cè)面立式銑床X51鉸刀卡規(guī)7粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面立式銑床X51鍵槽銑刀卡規(guī)、深度游標(biāo)卡尺8精銑撥叉腳兩端面臥式銑床X61三面刃銑刀200游標(biāo)卡尺9鉆、倒

18、角、粗鉸、精鉸8mm孔立式鉆床Z525復(fù)合鉆頭、銑刀卡尺、塞規(guī)10去毛刺鉗工臺(tái)平銼11中檢塞規(guī)、百分表、卡尺等12熱處理撥叉腳兩端面局部淬火淬火機(jī)等13校直撥叉腳鉗工臺(tái)手錘14磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪游標(biāo)卡尺15清洗清洗機(jī)16終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等4.確定加工余量和工序尺寸4.1 工序1和工序2加工撥叉頭兩端面至設(shè)計(jì)尺寸（一）加工過程第1道工序的加工過程為：1）以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸。2）以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸。第2道工序的加工過程為：以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸，達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸D的要求，D=mm。（二）查找工藝尺寸鏈，畫出

19、加工過程示意圖查找出全部工藝尺寸鏈，如圖1-2所示。加工過程示意圖如圖1-1所示。（三）求解各工序尺寸及公差（1）確定工序尺寸 1-2 a知，=D=mm。圖1-1 第1、2道工序加工過程示意圖 （2）確定工序尺寸 由圖1-2b知，其中為半精銑余量，查表2-25確定=1 mm，則=（80+1）mm=81 mm。由于工序尺寸是在粗銑加工中保證的，查表1-8知，粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度為IT913，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35 mm，工序尺寸按入體原則標(biāo)注，由此可初定工序尺寸=81mm。圖1-2 第1、2道工序工藝尺寸鏈（3）確定工序尺寸 從圖1-2c所示工序尺寸鏈知，其中為粗

20、銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故應(yīng)等于B面的毛坯機(jī)械加工總余量，即=2 mm，=（81+2）mm=83 mm。由表1-8確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，其公差值為0.54 mm，工序尺寸按入體原則標(biāo)注，由此可初定工序尺寸=83mm。（4）加工余量的校核 為驗(yàn)證確定的工序尺寸公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。1）余量的校核 在圖1-2b所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故 81+0-(80-0.3) mm=1.3 mm 81-0.35-(80+0) mm=0.65 mm校核結(jié)果表明，余量的大小是合適的。2）余量的校核在圖1-2c所示尺寸鏈中是封閉環(huán)，故 83+0 -(81

21、-0.35) mm=2.35 mm 83-0.54-(81+0) mm=1.46 mm校核結(jié)果表明，余量的大小是合適的。余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。經(jīng)上述分析計(jì)算，可確定各工序尺寸為： mm 、 mm、 mm4.2 工序5粗銑撥叉腳兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸2）以右端面定位，粗銑左端面，保證工序尺寸 ABP2P1P0P1Z1P1P2Z2P0 圖1-3 圖1-4由圖1-3所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖1-4所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下1）查表2-25取Z1=Z2

22、=1.4mm從圖1-5-4a可知，P0=mm； P1= P0 - Z1=23.6 mm P2= P1 Z2=22.2 mm因?yàn)镻1 P2 都是粗銑加工中保證的所以工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.21 mm2）為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。余量的校核 23.6+0-22.2+0.21=1.61mm 23.6-0.21-22.2-0=1.19mm余量Z1的校核 25+1.723.6+0.21=3.31 mm 250.523.6-0=0.9 mm余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以P1=mm P2=mm4.3 工序8精銑撥叉腳兩端面至設(shè)計(jì)尺寸的加工

23、余量、工序尺寸和公差的確定第1、2兩道工序的加工過程為：1）以左端面A定位，精銑右端面B，保證工序尺寸2）以右端面定位，精銑左端面，保證工序尺寸ABP4P3P2P3Z1P3P4Z2P2 圖1-5 圖1-6由圖1-5所示加工方案，可找出全部工藝尺寸鏈，如圖1-6所示。求解各工序尺寸及公差的順序如下：1）查表取Z3=Z4=1mm從圖1-5-4a可知，P2=mm； P3= P2 Z3=21.2 mm P4= P3 Z4=20.2 mm因?yàn)镻1 P2 都是精銑加工中保證的所以工序尺寸公差為IT8，其公差值為0.039 mm2）為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。余量的校核 21

24、.2+020.2+0.039=1.039mm 21.2-0.03922.20=0.961mm余量Z1的校核 22.2+021.2+0.039=1.039mm 22.2-0.2121.20=0.790mm余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。所以P1=mm P2=mm 4.4 工序9鉆、粗鉸、精鉸8 mm孔由表2-20可查得，精鉸余量=0.04 mm；粗鉸余量=0.16 mm；鉆孔余量=7.8 mm。各工序尺寸按加工經(jīng)濟(jì)精度查表1-10可依次確定為，精鉸孔IT7；粗鉸孔IT10；鉆孔為IT12。查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表2-30可確定各工步的公差值分別為，精鉸孔為0.015 mm；粗鉸孔為0.0

25、58 mm；鉆孔為0.15 mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸孔工序尺寸mm；粗鉸孔工序尺寸= mm；鉆孔孔工序尺寸= mm,它們的相互關(guān)系如下圖。5. 切削用量及時(shí)間定額5.1確定切削用量1. 工序1粗銑撥叉頭兩端面工序1分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)多件夾具裝夾一次走刀加工完成的，因此兩個(gè)工步所選用的切削速度和進(jìn)給量是一樣的，只有背吃刀量不同。（1）確定背吃刀量 工步1的背吃刀量取為，等于A面的毛坯機(jī)械加工總余量（見表1-2）減去工序2的余量，即=2.5mm-1 mm=1.50 mm；而工步2的背吃

26、刀量取為，故=2 mm。（2）確定進(jìn)給量 由表5-7，按機(jī)床功率為510KW及工件材料、刀具材料選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.13mm/z。（3）計(jì)算銑削速度 由表5-12，按，=0.13mm/z的條件選取，銑削速度=135m/min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，查表4-16按照該工序所選X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際銑削速度。2. 工序2半精銑撥叉頭左端面A（1）確定背吃刀量 取。（2）確定進(jìn)給量 由表5-7，半精銑取小值，取。（3）計(jì)算銑削速度 由表5-12，按、的條件選取，銑削速度=150m/min 。由公式（5-1）可求

27、得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-16立式銑床X51的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際銑削速度。3. 工序5粗銑撥叉腳兩端面該工序分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量都是相同的。（1）背吃刀量的確定 =1.4mm（2）進(jìn)給量的確定 由表5-7，按機(jī)床功率為510KW、工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.13mm/z。（3）銑削速度的計(jì)算 由表5-12，按三面刃銑刀,=0.13mm/z的條件選取，銑削速度可取為128m/

28、min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-16所列臥式X51銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際銑削速度。4. 工序8精銑撥叉腳兩端面該工序分兩個(gè)工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度、進(jìn)給量、背吃刀量都是相同的。（1）背吃刀量的確定 =1mm（2）進(jìn)給量的確定 由表5-7，按機(jī)床功率為510KW、工件-夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.09mm/z。（3）銑削速度的計(jì)算 由表5-12，按三面刃銑刀,=0.09mm/z的條件選

29、取，銑削速度可取為141m/min。由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，參照表4-16所列臥式X51銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際銑削速度。5. 工序9鉆、粗鉸、精鉸 8mm孔（1）鉆孔工步1）確定背吃刀量 取2) 確定進(jìn)給量 由表5-22和表4-10，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.17mm/r。3）計(jì)算切削速度 由表5-22，取切削速度=22m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，查表4-9所選Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際鉆削速度。（2）粗鉸工步1）確定背吃刀量 取。2) 確定進(jìn)給量

30、 由表5-32和表4-10，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.22mm/r。3） 計(jì)算切削速度 由表5-32，切削速度可取為10m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速，參照表4-9 Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)際鉆削速度。（3）精鉸工步1）確定背吃刀量 取2) 確定進(jìn)給量 由表5-32和表4-10，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量=0.17mm/r。3）計(jì)算切削速度 由表5-32，切削速度可取為7m/min。由公式（5-1）可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實(shí)

31、際鉆削速度。5.2時(shí)間定額的計(jì)算1基本時(shí)間的計(jì)算（1）工序1粗銑撥叉頭兩端面根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時(shí)間計(jì)算公式可求出該工序的基本時(shí)間。由于該工序包括兩個(gè)工步，即兩個(gè)工件同時(shí)加工（詳見表1-6中工序簡圖），故式中；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間。（2）工序2半精銑撥叉頭左端面A根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時(shí)間計(jì)算公式可求出該工序的基本時(shí)間。式中，；，??；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間(3) 工序5粗銑撥叉腳兩端面根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時(shí)間計(jì)算公式可求出該工序的基本時(shí)間。由于該工序包括兩個(gè)

32、工步，即兩個(gè)工件同時(shí)加工，故式中；將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間（4）工序8精銑撥叉腳兩端面根據(jù)表5-47中面銑刀銑平面（對稱銑削、主偏角）的基本時(shí)間計(jì)算公式可求出該工序的基本時(shí)間。由于該工序包括兩個(gè)工步，即兩個(gè)工件同時(shí)加工，故式中；將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間（5）工序9鉆、粗鉸、精鉸8mm孔1）鉆孔工步 根據(jù)表5-45，鉆孔的基本時(shí)間可由公式求得。式中；，。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間2）粗鉸工步 根據(jù)表5-45，鉸圓柱孔的基本時(shí)間可由公式求得。表5-46按、的條件查得；而；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間3）精鉸工步 根據(jù)表5-45可由公式求得該工步的

33、基本時(shí)間。查表5-46按、的條件查得、；已知；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時(shí)間2輔助時(shí)間的計(jì)算根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時(shí)間與基本時(shí)間之間的關(guān)系為，取=0.15，則各工序的輔助時(shí)間分別為：工序1的輔助時(shí)間：工序2的輔助時(shí)間：工序5的輔助時(shí)間：；工序8的輔助時(shí)間：工序9鉆孔工步的輔助時(shí)間：；工序9粗鉸工步的輔助時(shí)間：；工序9精鉸工步的輔助時(shí)間：。3其他時(shí)間的計(jì)算除了作業(yè)時(shí)間（基本時(shí)間與輔助時(shí)間之和）以外，每道工序的單件時(shí)間還包括布置作業(yè)地時(shí)間、休息與生理需要時(shí)間和準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間。由于撥叉的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，需要考慮各工序的準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間，為作業(yè)時(shí)間的3%5%；布置工作地時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的

34、2%7%，休息與生理需要時(shí)間是作業(yè)時(shí)間的2%4%，均取為3%，則各工序的其他時(shí)間可按關(guān)系式計(jì)算，它們分別為：工序1的其他時(shí)間：；工序2的其他時(shí)間：；工序5的其他時(shí)間：；工序8的其他時(shí)間：；工序9鉆孔工步的其他時(shí)間：；工序9粗鉸工步的其他時(shí)間：；工序9精鉸工步的其他時(shí)間：；4單件時(shí)間定額的計(jì)算單件時(shí)間，則各工序的單件時(shí)間分別為：工序1的單件計(jì)算時(shí)間：；工序2的單件計(jì)算時(shí)間：；工序5的單件時(shí)間：；工序8的單件時(shí)間：；工序9的單件計(jì)算時(shí)間：應(yīng)按三個(gè)工步分別計(jì)算之后再求和，則:鉆孔工步；粗鉸工步；精鉸工步；因此，工序9的單件計(jì)算時(shí)間將確定的上述各項(xiàng)內(nèi)容填入工藝卡片中，得到撥叉工件的機(jī)械加工工藝過程卡及第1、2、5、8、9工序的工序卡片另附。（第1工序卡片，第2工序卡片，第5工序卡片，第8工序卡片，第9工序卡片） 附件：11撥叉零件圖（另附）12撥叉毛坯圖（另附）13機(jī)械加工工藝過程卡（另附）14機(jī)械加工工序卡（另附）第二章 專用鉆床夾具設(shè)計(jì)1.夾具設(shè)計(jì)任