不干膠標簽印刷加工實用指南

1、不干膠標簽印刷加工實用指南一、 不干膠材料的外觀檢查為了盡可能 地避免由不干膠材料本身的質量問題引起的不干膠 標簽印刷故障， 在印刷加工前，有必要先對不干膠材料的外觀質量 進行認真檢查， 以便在印刷前就能及時發(fā)現(xiàn)可能引起印刷加工質量 問題的缺陷。1、檢查不 干膠材料是否有毛邊卷筒不干膠 材料邊緣光潔、無損壞，是確保不干膠標簽印刷質 量的基礎，所以 ，印刷加工前一定要仔細檢查卷筒不干膠材料的分 切邊緣是否有毛 邊，是否因儲運不當而出現(xiàn)了破損，并且要將卷筒 不干膠材料卷下 45 圈，仔細檢查其分切邊緣。2、檢查不 干膠材料上是否有裂紋不干膠材料 在分切時，如果分切刀具調整不合適或刀刃不夠鋒 利，都

2、會在不干 膠材料的面紙或底紙上出現(xiàn)裂紋，裂紋處拉出的纖 維又會被粘合劑 粘住。裂紋的發(fā)生可能是連續(xù)的，也可能是隨機的， 可能出現(xiàn)在卷筒 不干膠材料的一邊，也可能兩邊都有，所以，不干膠材料上機印刷 前，不定要仔細察看其底紙和面紙上是否有小的裂 紋。然后，取一 段經過上述檢查的樣紙，剝于底紙再次檢查一下面 紙和底紙上是否 有裂紋，因為裂紋有時是非常小的，只有分開底紙 和面紙后才能發(fā) 現(xiàn)。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過程 中會逐漸積存到 印刷機的導紙輥上，也會引起不干膠材料邊緣出現(xiàn) 裂紋。所以，即 使已經開始印刷，也不能忽社上述問題。3、檢查不 干膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏涂硅不干膠材料

3、 邊緣粘連或底紙上有部分區(qū)域漏涂硅油，在印刷加 工過程中均會引 起排廢時面紙斷裂，不能正常生產。所以，印刷前 先要取一段長 1 米左右的不干膠材料，用手剝開，看看邊緣或其它 部分有無不能順 滑一致剝開的部分。通常，面紙和底紙邊緣粘連都 發(fā)生在整卷涂布 的不干膠材料的一個分切卷上，而且一般只發(fā)生在 外層 710 米處 ，所以，遇到分切的卷筒不干膠材料邊緣有粘連， 不要馬上就斷言 整卷紙都有此毛病。此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米 的面紙）比剝離 重量重的面紙所用的力要大，面紙越輕，剝離時手 感越緊。也正因 為如此，有時按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不干膠材料

4、時，無法在常規(guī)印刷速度下完成4、檢查卷筒不干膠 材料分切端面是否平直、復卷松緊是否一 致如果卷筒不 干膠材料的分切端面不齊，不僅會影響印刷時的套 準，而且會因模 切位置發(fā)生變化而發(fā)生排廢困難；復卷時松緊不一 致則會引起印刷 時紙張力的變化，張力不均同樣會造成印刷質量問 題。二、 印刷故障與排除不干膠材料 通常在標簽聯(lián)動機上印刷與加工，最常見的印刷形 式為凸印，其它 印刷方式也有應用。在印刷階段常見的故障有：故障 1 印刷后的標簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉原因：印刷 墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不 合適、油墨變性 或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標簽 墨層不干、干燥

5、 慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉速度太快、干 燥裝置的烘干、 固化功率太低或者干燥時間太短同樣會使油墨得不 到充分干燥；而 生產車間的溫度過低，則會影響油墨的干燥速度，也將導致上述故 障解決的辦法 是：1、采用深 墨薄印的方法來減少墨層的厚度；2、使用干 燥快的專用油墨；3、使用配 套的添加劉，加放配套的干燥劑；4、采取措 施，延長印刷品的干燥或固化時間；5、提高室 溫，適量排風，加快油墨干燥速度。故障 2 薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨如果薄膜表 面未經電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表 面張力，油墨就 不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或 使用的不是專用 油墨時，也會產生

6、此類故障；而使用過期或失效油 墨也不可避免地 出現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置（ UV 或紅外熱風 干燥）功率低， 致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、 油墨粘度太大致 使長時間烘干后油墨脆化，也將導致薄膜表面印刷墨層附著牢差差 ，易掉墨。解決的辦法 是：1、提高承印材料的表面張 力，要求表面張力值要達到 38 達因 /厘米以上；2、輪轉標簽機應安 裝 電暈裝置，通過隨機電暈算是業(yè)提高薄 膜的表面張力；3、可先用透明的溶 劑型油墨進行預訂打底來提高承印材料的 表面張力；4、選用與 承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；5、提高烘干或固化 功 率，或降低機器運行速度，增加烘干時 間；6、印刷

7、墨層要盡量 薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊 ?。?、推薦印刷后進行 UV 上光，以保護印刷墨層，增加 墨層的附著牢度故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差原因： FASCLEAR 和 PRIMAX 材料均為柔軟的亞光表面，表 面強度差，用指 甲輕劃即會出現(xiàn)劃痕，無論其表面張力是高是低，都會出現(xiàn)油墨附 著牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會出現(xiàn)附著牢 度問題的油墨，印在 FASCLEAR 和 PRIMAX 材料上也會出現(xiàn)油墨 附著牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實際上是承 印材料的表面被 損壞了，與油墨根本無關。解決問題的 辦法是：在油墨和上 光油中加放硬化劑，

8、或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上 光油的耐摩擦強度與硬度來達到改善油墨在FASCLEAR 和 PRIMAX 材料上的附著牢 度的目的。故障 4 卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷原因：分切 復卷小卷時復卷張力太大，導致復卷太緊，會引發(fā)此故障；倉儲或 印刷車間溫度太高也會導致此故障；而遭受擠壓或 倉儲時間過長也 是導致此故障的原因之一。解決問題的 辦法是：1、除針對上述原因 改善相應的倉儲和加工條件外，還可用酒 精擦抹滲膠端面 ，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；2、輕輕開 卷，兩端上粉并重新緩慢復卷；3、改善后的卷筒不 干 膠材料在間歇式輸紙的標簽機上要慢速 印刷和模切。故障 5

9、印刷后的薄膜表面局部掉墨 油墨附著牢度不一致原因：其一 多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨 所遮蓋；其二， 由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干 燥，而壓在底下 的 油墨仍得不到干燥；其三，單色組的 UV 固化功 能；解決的辦法 是：1、減?。裤的厚洱x?br2、增加VU干燥裝置的固化功率;3、降低機器速度， 增加油墨固化時間，可采用單色多工位固 化；4、在工藝設計上要 盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲 色并列印刷的工 藝；5、增大電暈處理裝 置 的功率，提高承印材料的表面張力，使 油墨更易干附著 ，從而增加油墨的附著牢度；6、使用固化速 度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干

10、燥劑 ） 故障 6實地印刷 墨層表面魚眼原因：魚眼 是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現(xiàn)魚眼既 與環(huán)境的清潔程 度和車間密封情況有關，也與靜電有關，因為靜電 會將灰塵和紙屑 等雜質吸附到承印材料表面；出現(xiàn)魚眼還與承印材 料本身的質量有 磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度 低的承印材料就 容易出現(xiàn)魚眼問題；另外，分切質量不好，分切精 度低的承印材料 也易出現(xiàn)魚眼問題。解決問題的 辦法是：1、改善、凈化生產 環(huán)境，有條件的印刷廠家應對印刷機進行密封管理；2、在印刷機上安裝 靜電消除器和承印材料清潔器，以防 止灰塵和紙屑遺 留在承印材料表面；3、選用高質量的承 印材料，要求其表面涂層要有較強

11、的 牢固度，不易膠 落；4、提高卷筒材料的 分 切質量，防止材料端面或周邊產生 碎屑；5、定期清 洗印版和印刷機的輸墨系統(tǒng)；故障 7 紙張 類材料掉粉原因：紙張 自身質量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉； 環(huán)境潮濕或材料 本身的問題使承印材料涂層表面強度降低或油墨粘 度太大也容易造 成掉粉故障；另外，掉粉還同標簽的壓機方有關。解決問題的 辦法是：1、選用優(yōu) 質承印材料，尤其是大面積實地印刷時；2、降低油墨粘度， 要求各色序所用的印刷油墨的粘度要 依次遞減；3、改善材 料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；4、在工藝 設計上變實地印刷為平網印刷；5、正式印 刷前先走空紙進行預印，可以去掉部浮粉；6

12、、改換印 刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。故障 8 單印印刷套印不準原因：（ 1）紙張尺寸不穩(wěn)定造成的套印不準。由于紙張所 處的印刷加工環(huán)境同復合制造時環(huán)境濕度不同 造成紙張尺寸變 化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形 或局部變形；同 一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不 一致，造成其收 縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會造成較 大幅度的紙張尺 寸變化。解決問題的 辦法是：1、將印刷車間漸度控制在 2022 攝氏度，相對濕度控制 在 50%。2、將潤版液用的控 制在最低水平，以減少紙張的抽漲變 形；3、盡量使 用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；4、采用單色機多次 印刷進要

13、保護好半成品，最好用塑料 布密封，尤其是 在雨季；5、使用纖維方向一 致的紙張，不同纖維方向的紙張要分 別堆放，印刷；6、在條件允許的情 況下，紙張應提前進入印刷車間，使 其有充分的時間 與環(huán)境溫濕度取得平衡。7、對濕度過大的紙 張，可采用預先空印的方法，加快其 與環(huán)境在溫濕度 上的平衡；8、對需要進行燙金 和模切的小標簽，應先印刷，待其尺寸穩(wěn)定后，再對 照實際尺寸制作燙金版和模切版。原因（ 2）：其它原因引起的套印不準。1、紙張滲 膠，使前規(guī)、側規(guī)不到位，導致套印不準；2、紙張裁切定位時 由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不 對正；印刷時難以套準；3、理紙折痕造成紙張變形過大，引起

14、民套印不準；4、由靜電吸附造成套印不準；不準；5、裝版時，由于各 色 版拉伸變形，松緊不同，造成套印準；6、各色組橡皮布包 襯不一致，變形量不一致造成套印不7、滾筒襯 墊增減方法不正確造成套印不準；8、由輸紙 機構和傳紙機構的原因造成套印不準。解決問題的 辦法是：1、使用不滲膠、合 格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法 來改善滲膠情況；2、提高裁紙精度， 必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；3、安裝靜電消除器 控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度；4、通過打樣，使上 版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證 套準；5、全套機組更換橡 皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；6

15、、提高印 刷機精度，保證正確傳紙、輸紙。故障 9 版面墨色不一致原因：印版 壓力不均勻或版面上著墨量不均勻解決問題的 方法是：1、調整壓 力，重新墊版臺；2、調整墨 斗 或輸墨系統(tǒng)，使著墨輥給墨量一致。故障 10 線條或網點處糊版，變形原因：墨量 過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印 刷壓力太大是導 致糊版、網點變形的主要原因。解決問題的 方法是：1、適當減 少墨斗輥的輸墨量；2、減輕著 墨輥與印版間的接觸壓力；3、降低印 刷壓力或對墊版臺進行局部調整故障 11 印刷品蹭臟、污背、粘連原因：油墨 未完全干燥或墨量太大。解決問題的 方法是：1、降低印 刷速度；2、調整油 墨，加放相應的助劑；

16、3、可上晾 紙架分層堆放；4、適當減 少上墨量。三、模切故障與排除故障 1 平壓 平式模切中底紙被切穿原因：底紙 厚薄不勻；一塊模切版上的標簽數(shù)量太多，面積過大；模切版 不平整，精度低；模切機構精度低造成模切不穩(wěn)定； 模切襯墊板不平 整或有凸起點；模切刀片選擇不正確。1、盡量選 用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；2、提高模 切版精度，必要時請專業(yè)廠家來制造；3、使用平整度好的 襯 墊板，并定期檢查，清潔和更換料 墊板；4、可采用 大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；5、使用高 精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。故障 2 模切后排廢時，紙邊經常斷裂，無法正常開機原因：模切 版或墊

17、板不平整，賈輪獎呔植課辭卸希換 ? 魎俁忍？旎蛺?斐剎桓山撼杏牧锨R ?帕藝緩鮮?；艢W媳嚀？ 昵廠嘰縑?蠡蛺？賦s?灰著歐希槐昵氳字郊淅胄土 說螅?獎叱 惺懿渙朔蠢？ r槐昵T廡翁厥猓?帕脅緩俠恚？歐俠？選？br解決問題的辦法是：1、提高模 切版精度，減小模切面積；2、模切底 板要平整，并定期更換；3、正確調 整排廢張緊力；4、正確設 置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強度；5、換用剝 離力合適的不干膠標簽材料；6、根據標 簽外形合理排版，使其便于排廢。故障 3 排廢時簽同紙邊一同揭下原因：模切 壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙 邊未被切斷；模 要版使用時間過長；刀片太鈍，導致面材被壓進底

18、紙但未被切斷； 機器右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢 紙邊太窄，斷裂 時出現(xiàn)掉標現(xiàn)象；紙邊的排廢角度不合適，選用的 不五膠材料不合 適；底紙和面紙間的離型力太??；標簽面積太小， 排列方法不合適 ；生產車間的溫度過低堇視，使粘合性能發(fā)生改變。1、調整模 切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；2、變換機 器速度，調整紙邊的排廢角或更換排廢輥；3、使用離型力合適 的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬 度；4、保持車 間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩(wěn)定。四、上光故障與排除1、2、3、UV 上光中的 常 見質量問題有： 上光后，經地一 段時間，印刷品發(fā)黃、發(fā)紅，改變顏 印刷品 表面不亮；起褶或出現(xiàn)條痕

19、；上光面發(fā)粘，不光滑；4、上光層 不牢，掉墨，有氣泡，麻點等。解決問題的 辦法是：1、使用高 質量、有效期內的上光油；2、合理控制上光油 的量，既不能太少也不能太多，要注 意流平效果；3、注意底墨的印刷 質量，要求把墨量印足、印實，并不 要干透；4、根據上 光表面的實際情況正確調整上光油的粘度；5、正確調整上光油 的表面張力，使其小于油墨的表面張 力，可添加表面 張力低的溶劑或表面活性劑；6、避免油 墨層晶化，必要時可對其進行表面處理；7、調整好 機器速度、上光油量、烘干能量之間的關系。五、覆膜故障與排除故障 1 圖案發(fā)虛，薄膜與印品粘合不良原因：覆膜 輥表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輥壓力不

20、 夠，或覆膜輥與 底輥不平行，都會造成此故障；而印刷墨層太厚或 覆膜時膜層尚未 干透，或機速太快也是產生此故障的原因。解決問題的 方法是：1、加大覆 膜輥壓力；2、調整兩 輥間的平行度；3、若是覆 膜輥本身有問題，則更換覆膜輥；4、降低機 速或改變油墨成分。故障 2 圖案 表面有壓痕凹點原因：覆膜 輥表面不干凈或已經磨損解決問題的 方法是：清洗或更換覆膜輥。故障 3 印刷品表面有皺紋原因：復合 膜太松或底紙拉力過大，以及復合膜兩邊張力 不一致均會導致 此故障。解決問題的 方法是：1、張緊復 合薄膜；2、降低底 紙拉力；3、改用合 適的復合薄膜。故障 4 標簽 貼在瓶體上翹邊原因：紙張 太薄或復

21、合膜太緊都容易使印刷品發(fā)翹，而復 合膜太薄或有質 量問題，引故障更是難以避免。解決問題的 辦法是：1、避免對 薄紙格膜；2、復合膜張力地大 時，要換用剝離力小的或有底紙的復合膜。3、單張紙 覆膜時，張力方向應與標簽彎方向垂直；4、要控制 好覆膜張力、壓力、速度，以確保覆膜精度；5、覆膜適合小幅面 標簽，平面粘貼，大幅面標簽建議采 用上光工藝；故障 5 圖紋內起泡，發(fā)白原因：覆膜 時印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不 夠，復合膜太松 或厚薄不均勻均會導致此故障。解決問題的 方法是：1、增大復 合壓力；2、更換復 合膜或調整其張力。六、燙金故障與排除故障 1 燙印不上或燙印不牢原因：燙印 溫度

22、地低，印版壓力過低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層 太厚以及電化鋁型號不合適都有可能導致此故障。解決問題的 方法是：1、適當提 高燙印溫度；2、加大印 版壓力；3、改變油 墨成分，使墨層表改性；4、降低墨 層厚度，減少疊??；5、變換其 它型號的電化鋁。故障 2 電化 鋁 反拉帶墨原因：印刷 墨層干燥不充分，油墨附著力太低以及電化鋁 分離力過大都是 導致此故障的原因。解決疸的方 法是：1、 燙印電 化鋁之前，要讓油墨充分干燥；2、改變油 墨成分；3、改用分 離力低的電化鋁。故障 3 印跡 滋邊發(fā)毛原因：壓力 調整不當或印版溫度太低解決問題的 方法是：1、 調整壓 力，局部墊版；2、 適當提 高燙金溫度。故障 4 印跡金屬光澤降低原因：印版 溫度過高。解決問題的 方法是：1、 降低電 熱溫度；2、 減少不 必要的停機，縮短停機時間。故障 5 印跡不清，缺筆斷畫原因：遇