壓力容器制造施工工法

1、壓力容器制造施工工法一、前言按照壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程規(guī)定，根據(jù)壓力等級(jí)、品種、介質(zhì)毒性程度和易燃介質(zhì)劃分為一、二、三類壓力容器；按設(shè)計(jì)壓力分為低壓、中壓、高壓、超高壓壓力容器四類；按在生產(chǎn)工藝過程中的作用原理，分為反應(yīng)壓力容器、換熱壓力容器、分離壓力容器、儲(chǔ)存壓力容器。壓力容器制造主要執(zhí)行特種設(shè)備安全監(jiān)察條例、鍋爐壓力容器制造監(jiān)督管理辦法、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 、GB150鋼制壓力容器、油建一公司金屬公司壓力容器質(zhì)量保證體系文件。目前，油建一公司壓力容器制造安裝資質(zhì)許可范圍為：壓力容器制造資質(zhì)為A1、A2、A3 級(jí)，該級(jí)別資質(zhì)可制造壓力范圍 0.1 100MPa各種壓力容器（包括貯存易

2、燃易爆貯罐、低溫容器、高壓容器和球型儲(chǔ)罐等三類壓力容器） 。該資質(zhì)屬于容器制造的最高級(jí)。二、適用范圍適合、壓力容器的制造，檢查，驗(yàn)收。三、工法特點(diǎn)1、使產(chǎn)品預(yù)制井然有序，節(jié)省了預(yù)制時(shí)間。2、可實(shí)現(xiàn)大型壓力容器的整體組裝， 立體交叉作業(yè)，合理利用本廠各種高端設(shè)備，充分發(fā)揮高級(jí)技術(shù)工人的才能。3、充分發(fā)揮手工焊和自動(dòng)焊的特點(diǎn)，加快了施工進(jìn)度。4、預(yù)制的各個(gè)環(huán)節(jié)加以控制，提高了管理水平和產(chǎn)品質(zhì)量。5、在水壓試驗(yàn)和勞動(dòng)保護(hù)方面都作了詳盡合理的安排， 從而在一定的程度上， 降低了作業(yè)危險(xiǎn)系數(shù)。四、壓力容器制造工藝流程試板加工試驗(yàn) (拉伸、彎曲、沖擊 )材料檢驗(yàn)下料滾圓焊接縱縫探傷組焊涂漆耐壓試驗(yàn)附件安裝

3、環(huán)縫探傷（圖一）關(guān)鍵過程：材料、試板、耐壓試驗(yàn)特殊過程：焊接、熱處理五、主要工序施工工藝（一）、材料檢驗(yàn)1、材料進(jìn)廠后要經(jīng)過材料檢驗(yàn)員質(zhì)檢員對(duì)表面及規(guī)格尺寸進(jìn)行檢查記錄。2、質(zhì)檢責(zé)任師對(duì)檢查合格的材料簽字蓋章確認(rèn)，之后才能用于壓力容器生產(chǎn)。3、部分材料還要求做材料復(fù)驗(yàn)、力學(xué)性能和彎曲性能試樣。（二）、下料1、下料工按工藝文件的要求領(lǐng)料后進(jìn)行下料，主體（筒體和封頭）的號(hào)料依據(jù)是工藝文件中的排版圖。 零部件的號(hào)料依據(jù)是施工圖樣或根據(jù)施工圖樣制作的號(hào)料樣板。對(duì)影響號(hào)料精度的變形板材、管材和型材，要在矯正后方可號(hào)料。2、下料過程中應(yīng)注意按照材料標(biāo)識(shí)及標(biāo)記移植規(guī)定進(jìn)行剩余的標(biāo)記移植。多筒節(jié)或同一筒節(jié)分成

4、多片的筒體號(hào)料時(shí)， 應(yīng)按照排版圖的順序號(hào)， 依次逐節(jié)逐片地標(biāo)注節(jié)片號(hào)。拼接后的筒節(jié)料，應(yīng)在校平后進(jìn)行二次號(hào)料。3、坡口型式按焊接工藝文件的要求，并在號(hào)料線周邊標(biāo)出。號(hào)料劃線時(shí)應(yīng)加上每條焊縫的收縮量。焊縫收縮量可參考表 1 進(jìn)行選取。表 1板厚 4 68 10121820 2628343650每條焊縫收縮量0.511.522.534、檢驗(yàn)用的樣板，應(yīng)具有足夠的剛性，檢驗(yàn)面曲率應(yīng)光滑連續(xù)，尺寸精確。筒體、封頭、錐體、彎管和支持圈等的曲率檢驗(yàn)樣板，其弦長(zhǎng)按中心角不小于60制作。5、號(hào)料用樣板應(yīng)符合圖樣要求和公差要求；樣板上任意孔心距偏差不大于0.5 樣板（矩形）對(duì)角線之差不大于1 ；6、對(duì)于大批量生

5、產(chǎn)的同規(guī)格零部件，其號(hào)料樣板每次重復(fù)使用前，都應(yīng)進(jìn)行校驗(yàn)。確認(rèn)準(zhǔn)確無誤后，方可重新使用。7、號(hào)料劃線應(yīng)同時(shí)劃出檢查線。在開孔劃線的外緣50 處，劃出檢查線。在距管材和型材號(hào)料端50 處，劃出檢查線。在距筒節(jié)號(hào)料線的50 處，劃出檢查線。8、號(hào)料時(shí)鋼尺的松緊程度應(yīng)適當(dāng)，以保證讀數(shù)準(zhǔn)確；劃線時(shí)應(yīng)做到線條清晰、粗細(xì)均勻、連續(xù)完整、各部位加工符號(hào)準(zhǔn)確無誤；樣沖眼相對(duì)劃線線條的偏差不大于0.5 ，沖眼深度不大于 0.5 。奧氏體不銹鋼材料的號(hào)料劃線，不應(yīng)使用樣沖。9、號(hào)料用量具應(yīng)經(jīng)計(jì)量部門定期鑒定和校驗(yàn)，確認(rèn)合格后方可使用。10、號(hào)料劃線后的主體（筒體和封頭）和零部件，應(yīng)經(jīng)自檢、互驗(yàn)和專檢合格后，方可轉(zhuǎn)

6、入下道工序。11、操作者在下料前應(yīng)弄清材料表面上的各種符號(hào)、線條的含意。按加工件的規(guī)格、材質(zhì)選擇適當(dāng)?shù)墓に噮?shù)。下料加工件要水平穩(wěn)固擺放。沿號(hào)料線下料加工，原則上保留半個(gè)沖眼（奧氏體不銹鋼材料除外） 。下料加工后的公差按本守則的規(guī)定執(zhí)行。12、下料分為氣割下料和剪切下料1）氣割下料氣割下料的加工件的下面，應(yīng)留出一定的間隙，以便于鐵渣的順利吹出。根據(jù)加工件的厚度選擇合適的割炬和切割規(guī)范，見表 2。表 2板材厚度割炬氣體壓力 mpa型號(hào)割咀號(hào)碼氧氣乙 炔 氣320.351312G0130120.40.0110.1212 30230.50.630 50G01100120.60.70.0010.125

7、0100230.70.8氣割線相對(duì)于檢查線的偏差，見表3。表3板厚2525 40 40手工切割偏差1.5+22.5機(jī)械切割偏差1.0 1.52氣割面應(yīng)無燒塌和大于1.5 深的風(fēng)溝。2）剪切下料根據(jù)加工件的材質(zhì)、規(guī)格調(diào)整剪切設(shè)備的刀口間隙。剪切線相對(duì)于檢查線的偏差，見表 4。表4剪切面長(zhǎng)度下偏差上偏差板厚3561012 14162022303006000.5 0.51.01.0 1.0 60010001.0 1.01.01.0 1.510001500-11.2 1.21.51.5 2.0150020001.5 1.52.02.0 2.5200028002.0 2.02.02.0 3.028003

8、5002.5 2.52.52.5 3.535005000-23.0 3.03.03.0 3.550003.0 3.03.03.0 3.5剪切后的加工件斷面，允許有深度不大于1 的刻痕和厚度不大于 0.5 的毛刺。對(duì)于規(guī)則條形料，加寬度相等的批量板料，應(yīng)采用對(duì)刀剪切。對(duì)于不刨邊的筒節(jié)，除滿足表5 的規(guī)定外，其兩對(duì)角線之差應(yīng)不大于 2 。表5筒體直徑8008001200130024002400長(zhǎng)度偏差11.522.5對(duì)角線偏差11.522.513、刨邊加工件找正以工作臺(tái)面為基準(zhǔn)。壓緊工件時(shí)，允許使用壓板、墊片等輔助工具。加工件的最小刨削寬度為300 。根據(jù)加工件的材質(zhì)、板厚選擇合適的切削速度和進(jìn)刀

9、量，一次最大進(jìn)刀量應(yīng)不大于2.5 。刨削端面鈍邊偏差應(yīng)不大于0.5 ，坡口角度偏差應(yīng)不大于 2。加工表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，粗糙度應(yīng)不低于12.5。操作刀架時(shí)，不得瞬時(shí)改變方向，待停車后再開反車，以防電機(jī)過熱或燒毀。（三）主體制造1、滾圓a、筒節(jié)滾圓前操作者應(yīng)檢查材料的標(biāo)記，標(biāo)示的材料是否符合主體制造排版圖中所規(guī)定的材料要求； 檢查筒節(jié)料的幾何尺寸， 是否符合主體制造排版圖中所規(guī)定的幾何尺寸要求。b、清除板料上面的金屬屑、雜物等。如果是拼接的板料，拼接后的焊縫應(yīng)打磨至與母材平齊。筒節(jié)滾圓前一般進(jìn)行兩端面的預(yù)彎，預(yù)彎長(zhǎng)度為100300 。預(yù)彎時(shí)用樣板檢查，并使樣板與筒節(jié)材料表面垂直，樣板與預(yù)

10、彎曲率處的間隙應(yīng)不大于1.5 。c、滾圓時(shí)筒節(jié)料必須放正，并需注意板料標(biāo)注的坡口方向。所有的標(biāo)記應(yīng)處在筒節(jié)的外壁一側(cè)。筒節(jié)成型后，原標(biāo)記模糊不清時(shí)，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)做標(biāo)記移值。圓筒型筒節(jié)如圖1 所示。滾圓時(shí)應(yīng)使筒節(jié)料的一端與滾板機(jī)的輥軸線平行。D（圖2）d、滾圓曲率的大小，取決于滾板機(jī)上下輥的中心距，滾圓時(shí)應(yīng)把滾板機(jī)上下輥的中心距調(diào)節(jié)到適當(dāng)?shù)奈恢?，以防止曲率過大。e、在滾制筒節(jié)直徑比較大， 且壁厚較簿的情況下， 必須使用吊具和吊車進(jìn)行配合作業(yè)。滾制后的筒節(jié)，應(yīng)軸線垂直于地面放置，以防因重力作用而使筒節(jié)壓扁失形。2、筒節(jié)縱縫組對(duì)根據(jù)工藝文件的要求， 利用松緊螺絲調(diào)整好對(duì)口間隙，沿對(duì)口處每隔 300400

11、 點(diǎn)焊30 40 長(zhǎng)，焊肉厚度為筒節(jié)壁厚的二分之一左右，點(diǎn)焊處應(yīng)無夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。筒節(jié)縱縫的組對(duì)間隙應(yīng)保持一致，最大與最小間隙之差應(yīng)不大于1 。筒節(jié)縱縫組對(duì)成型后進(jìn)行焊接，并進(jìn)行無損探傷。3、校圓校圓一般分加載、滾圓、卸載等三個(gè)步驟進(jìn)行。加載：將滾板機(jī)的上輥調(diào)整到所需的筒節(jié)校正率的位置。滾圓：將筒節(jié)在校正曲率下滾制12 圈，以使整個(gè)圓的曲率均勻一致為準(zhǔn)。逐漸卸除載荷，使筒節(jié)在減少的載荷下多次滾制。校圓后的筒節(jié)，對(duì)于內(nèi)壓容器其圓度應(yīng)不大于D%，且不大于25 。對(duì)于外壓容器其圓度應(yīng)不大于0.5D%，且不大于25 。校圓后筒節(jié)縱焊縫的棱角E 0.1 +2。4、主體組對(duì)主體組對(duì)前，應(yīng)按照主體制

12、造排版圖，核對(duì)封頭和每節(jié)筒節(jié)的周長(zhǎng)和分度線，核對(duì)總尺寸是否符合圖樣要求。根據(jù)工藝文件的要求，按排版圖的順序依次組對(duì)筒節(jié)和封頭（先組焊兩封頭中的一個(gè)，待內(nèi)部件依次裝入主體后，并組焊合格，再組焊另一個(gè)封頭） 。環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量和筒體不直度應(yīng)符合表 6 的要求。板 厚錯(cuò)邊量棱角度 6E0.1 +2 且 56 10見表二用長(zhǎng)度 300 的鋼板尺進(jìn)行檢查10表 6筒體長(zhǎng)度 m不直度h 20i 2h 且 2020 h 30i h30 h 50i 3550 h 70i 4570 h 90i 55h 90i 65表 7對(duì)口處鋼材厚度 S按焊接接頭類別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量bAB121/4S1/4S12 2031/4S2

13、0 403540 5031/8S501/16 S 且 101/8S，且 20注：球形縫頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或縫頭對(duì)接連接的A 類接頭，按 B 類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量要求。環(huán)縫按要求焊接后進(jìn)行無損探傷。因焊接在軸向形成的棱角應(yīng)符合表6 的規(guī)定。（五）、焊接（試板制備）焊接是壓力容器生產(chǎn)過程中的特殊工序，其對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量起關(guān)鍵性作用。1、焊接方法選用基本原則1) 根據(jù)被焊材質(zhì)和板厚、容器的規(guī)格和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)等條件綜合考慮選用；2) 充分考慮其經(jīng)濟(jì)合理性和生產(chǎn)效率；3) 焊接質(zhì)量最易得到保證；2、 焊接材料焊接材料選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份、力學(xué)性能、焊接性并結(jié)合壓力容器的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和使用

14、條件綜合考慮選用焊接材料。焊縫金屬的性能應(yīng)高于或等于相應(yīng)母材規(guī)定值的下限或滿足圖樣的技術(shù)要求。A 、同鋼號(hào)母材相焊的焊接材料的選用原則：1) 碳素鋼、碳錳低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且不應(yīng)超過母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度的上限；2) 鉻鉬低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證化學(xué)成分和力學(xué)性能， 且需控制抗拉強(qiáng)度的上限；3) 低溫用低合金鋼的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，特別應(yīng)保證夏比（V 型）低溫沖擊韌性；4）奧氏體高合金的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能和耐腐蝕性能；5） 不銹鋼復(fù)合鋼板基層的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，且需控制抗拉強(qiáng)度的上限；復(fù)層的焊縫金屬應(yīng)保證耐腐蝕性強(qiáng)，當(dāng)有力學(xué)性能要求時(shí)還應(yīng)保證力學(xué)性能。B、不同鋼號(hào)

15、母材相焊的焊接材料選用原則：1）不同鋼號(hào)的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證力學(xué)性能，應(yīng)采用與強(qiáng)度級(jí)別較低的母材相匹配的焊接材料。當(dāng)設(shè)計(jì)圖樣有要求時(shí)，應(yīng)按圖樣要求執(zhí)行。2） 碳素鋼、低合金鋼與奧氏體高合金鋼之間的焊縫金屬應(yīng)保證抗裂性能和力學(xué)性能。應(yīng)采用鉻鎳含量較奧氏體高合金鋼母材高的焊接材料。C、焊接材料的選用，必須經(jīng)本公司焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證，符合圖樣要求和有關(guān)規(guī)定。3、焊接設(shè)備手工電弧焊機(jī)的選用一般應(yīng)遵循的原則：1）在交直流焊機(jī)均可使用的條件下，盡量選用交流焊機(jī)；2）當(dāng)焊條要求使用直流電源以及用作碳弧氣刨時(shí)，必須使用直流電源；3）焊機(jī)可按所需的電流值選擇。為充分發(fā)揮焊機(jī)的工作能力，通常根據(jù)在

16、焊接生產(chǎn)中正常情況下使用的焊接電流值選用與額定電流值相靠近的焊機(jī)型號(hào)。焊接設(shè)備應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠并掛完好標(biāo)志。在用焊接設(shè)備控制工藝參數(shù)的電壓表、電流表、流量計(jì)等必須準(zhǔn)確可靠，保證在周檢期并完好。4、焊前準(zhǔn)備A、焊接坡口坡口形式和尺寸應(yīng)根據(jù)圖樣要求或工藝條件，按GB985 88氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸 、GB986 88埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸并結(jié)合我公司實(shí)際焊接生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)確定。具體按通用焊接工藝規(guī)定或焊接工藝規(guī)程執(zhí)行下表：表 7 常用鋼號(hào)選用的焊接材料手弧焊埋弧焊鋼號(hào)焊條焊劑Co2 氣保焊氬弧焊焊絲鋼對(duì)應(yīng)焊絲鋼號(hào)對(duì)應(yīng)焊絲鋼號(hào)號(hào)型號(hào)型號(hào)牌號(hào)牌號(hào)Q235-

17、A 2 FQ235-AE4303J422H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiAQ235-B20 #20R.20gE4316J426H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiAE4315J42720GE4315J427H08AHJ401-H08AHJ431H08Mn2SiH08Mn2SiA16MnE5015J507H08MnAHJ401-H08AHJ431H08Mn 2SiAH08Mn2SiA16MnR0Cr19Ni9E0-19-10-16A1021Cr18Ni9TiE0-19-10Nb-15A137H0CrNi10TiH260H0C

18、r20Ni10Ti選擇焊接坡口形式和尺寸應(yīng)考慮下列因素：焊縫填充金屬盡量少；避免產(chǎn)生缺陷；減少殘余焊接變形與應(yīng)力；有利于焊接防護(hù)；焊工操作方便；鋼板的坡口應(yīng)有利于減少過渡層焊縫金屬的稀釋率。分層，夾渣等缺陷。B、焊條、焊劑烘干焊條、焊劑在使用前必須進(jìn)行烘干。焊條、焊劑的烘干規(guī)范及要求應(yīng)按規(guī)定執(zhí)行。對(duì)焊條、焊劑烘干有特殊要求時(shí)，應(yīng)在通用焊接工藝規(guī)程、焊接工藝規(guī)程或焊縫返修卡中提出。并由委托者在焊接材料烘干委托單上向烘干室提出。C、焊件組對(duì)焊件組對(duì)應(yīng)按前述組對(duì)工序及GB150鋼制壓力容器、容規(guī)中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。焊件組對(duì)間隙應(yīng)按通用焊接工藝規(guī)程或焊接工藝規(guī)程的要求執(zhí)行和檢查。采用正面和反面兩種定位點(diǎn)焊

19、時(shí)，必須使用與產(chǎn)品焊接同牌號(hào)的焊條，同工藝條件進(jìn)行焊接。低合金鋼及高合金鋼點(diǎn)固焊縫長(zhǎng)度為30 40 ，間距為 300 400 ；碳素鋼點(diǎn)固焊縫長(zhǎng)度為2030，間距 300 500 。點(diǎn)固焊縫如發(fā)現(xiàn)裂紋及其他不允許缺陷時(shí)，應(yīng)清除重焊或移位重焊。熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修磨。D、焊前清理坡口面及兩側(cè)（手弧焊各10 ；埋弧焊、氣體保護(hù)焊各 20 ）應(yīng)將水、鐵銹、油污、積渣和其他有害雜質(zhì)清理干凈。油污一般用丙酮、四氯化碳或其他有機(jī)溶劑清理、鐵銹、積渣等可用砂紙、鋼絲刷（輪） 、砂輪機(jī)打磨等方法清除。奧氏體高合金鋼坡口兩側(cè)100范圍內(nèi)應(yīng)刷（噴）涂料，以防沾附焊接飛濺。焊絲應(yīng)去除油

20、、銹。保護(hù)氣體應(yīng)保持干燥。5、預(yù)熱根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時(shí)通過試驗(yàn)確定。常用鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度見表8表8常用鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度鋼號(hào)厚度預(yù)熱溫度Q235A2 F、 Q235B、20#30 505020R、20g、 Rst37-2、SM400B、SB4250100 10016Mn 16MnR15MnVR30 50 10020MnMo任意厚度 100不同鋼號(hào)相焊時(shí)，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度要求較高的鋼號(hào)選取。采用局部預(yù)熱時(shí)，應(yīng)防止局部應(yīng)力過大，預(yù)熱的范圍焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3 倍，且不小于 100 。需要預(yù)熱的焊件在整個(gè)焊接

21、過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。當(dāng)用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦需考慮預(yù)熱要求。6 、焊接順序及施焊原則A 、焊接順序?yàn)楸M量減少焊接應(yīng)力與控制焊接變形，焊件的焊接順序一般應(yīng)遵循下列原則：1) 卷制筒形工件，應(yīng)先焊縱縫，后焊環(huán)縫；2) 先焊收縮量大的焊縫，如同時(shí)有對(duì)接和角接焊縫時(shí)，應(yīng)先焊對(duì)接焊縫；3) 焊接集中的焊縫時(shí)要采用跳焊法。 長(zhǎng)焊縫應(yīng)采用逐段退焊法、 分中逐段退焊法等，以免局部受熱過高而產(chǎn)生變形；4) 對(duì)稱位置的焊縫要采用對(duì)稱焊接；5) 角焊縫應(yīng)盡量采用船形焊；6) 盡可能考慮焊縫能自由收縮，而不受較大的拘束。對(duì)大型焊件應(yīng)從中間向四周施焊，焊接方向指向自由端。每條多道焊縫

22、的焊接順序應(yīng)按通用焊按工藝規(guī)程或焊接工藝規(guī)程規(guī)定執(zhí)行。B、施焊中應(yīng)遵循的原則：1) 應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在非焊接部位引弧，收弧時(shí)弧坑應(yīng)填滿；2) 焊接過程中，弧長(zhǎng)要保持穩(wěn)定，一般弧長(zhǎng)為（ 0.51.1）d（d 為焊條直徑）。對(duì)堿性低氫型焊條，應(yīng)盡量采用短弧施焊；3) 防止地線、電纜線、焊鉗與焊件打?。?) 盍面焊道的前一焊道應(yīng)低于焊件表面 12 并保持坡口棱角完好， 以保證焊縫的不直度和焊縫表面均勻；5) 電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)打磨，使其均勻過渡到母材表面。若打磨后的母材厚度小于規(guī)定值時(shí)，則需補(bǔ)焊；6) 多層焊時(shí)，焊完一層后將藥皮打凈，仔細(xì)清理焊縫表面，消除焊接缺陷。當(dāng)開始焊下一層時(shí)，相

23、鄰兩層焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開；7) 受壓元件的角焊縫的根部應(yīng)保證焊透；8) 雙面焊須清理焊根，可用碳弧氣刨或砂輪清根，顯露出正面打底的焊縫金屬、若經(jīng)試驗(yàn)確認(rèn)能保證焊透，亦可不作清根處理；9) 接弧處應(yīng)保證焊透與熔合；10) 施焊過程中應(yīng)控制層間溫度不超過規(guī)定的范圍。當(dāng)焊件預(yù)熱時(shí)，應(yīng)控制層間溫度不得低于預(yù)熱溫度；11) 每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完。當(dāng)中斷焊接時(shí)，對(duì)冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時(shí)采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時(shí)，仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。12) 采取錘擊改善焊接質(zhì)量時(shí)，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊；13) 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板和焊接工藝紀(jì)律檢查試板不應(yīng)錘擊打落；14) 每條焊縫焊完后，焊工應(yīng)將熔

24、渣和兩側(cè)飛濺金屬清理干凈，并進(jìn)行外觀檢查。如發(fā)現(xiàn)有焊縫尺寸不符合要求、氣孔、裂紋、夾渣、焊穿、焊瘤、咬邊超標(biāo)等缺陷，應(yīng)及時(shí)鏟除，進(jìn)行焊補(bǔ)磨光。7、受壓元件與非受壓元件間的焊接規(guī)定受壓元件與容器內(nèi)外部非受壓元件間的焊接原則上不編制焊接工藝規(guī)程。受壓元件與容器內(nèi)外部非受壓元件間焊縫分等厚搭接焊縫和角焊縫（包括不等厚搭接焊縫）兩種。對(duì)上述情況的兩種焊縫，當(dāng)圖樣已規(guī)定焊腳時(shí)，按圖樣要求施焊和檢查。當(dāng)圖樣無規(guī)定時(shí)的強(qiáng)度焊縫：1) 角焊縫焊腳取焊件中較薄者之厚度；2) 等厚搭接焊縫焊腳，當(dāng)板厚不小于 12 時(shí)，應(yīng)等于板厚的 70%，且不小于 8 。當(dāng)圖樣無規(guī)定時(shí)的連接焊縫，對(duì)焊腳不給予要求。8、焊縫返修焊

25、縫返修應(yīng)按相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。9、焊后熱處理設(shè)計(jì)圖樣要求，確定是否需要進(jìn)行焊后熱處理。 常用鋼號(hào)推薦的焊后熱處理規(guī)范見表9。表 9 常用鋼號(hào)電弧焊后熱處理推薦規(guī)范鋼號(hào)焊后熱處理溫度， 回火最短保溫時(shí)間， hQ235A2 F、Q235 B、 20R、20g、 20#600 640 回火（ 1）當(dāng)厚度 50 時(shí)為16Mn、16MnR、16Mnd、16MnDR 、SPV36600 640 回火25 h ，但最短時(shí)間不低15MnV 、15MnVR540 580 回火于 41 h 。20MnMo580 620 回火（ 2）當(dāng)厚度 50 時(shí)，150為 2 425 h調(diào)質(zhì)鋼焊后熱處理溫度應(yīng)低于調(diào)質(zhì)處理時(shí)的回火溫度

26、； 不同鋼號(hào)相焊時(shí)， 焊后熱處理規(guī)范應(yīng)按焊后熱處理溫度要求較高的鋼號(hào)執(zhí)行， 但溫度不應(yīng)超過兩者中任一鋼號(hào)的臨界點(diǎn) A C1；非受壓元件與受壓元件相焊時(shí)，應(yīng)按受壓元件的焊后熱處理規(guī)范進(jìn)行。焊后熱處理應(yīng)在補(bǔ)焊后和壓力試驗(yàn)前進(jìn)行。 盡可能采取整體熱處理。 當(dāng)分段熱處理時(shí)，加熱重疊部分長(zhǎng)度至少為 1500 ，加熱區(qū)以外部份應(yīng)采取措施，防止產(chǎn)生有害的溫度梯度。補(bǔ)焊和筒體環(huán)焊縫采取局部熱處理時(shí)， 焊縫每側(cè)加熱帶寬度不得小于容器壁厚的 2倍；接管與容器相焊的整圈焊縫熱處理時(shí)， 加熱帶寬度不得小于殼體厚度的厚的 6 倍。加熱區(qū)以外部位應(yīng)采取措施，防止產(chǎn)生有害的溫度梯度。10、焊接檢驗(yàn)1）焊前：母材、焊接材料；

27、焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備；焊接坡口、接頭裝配及清理；焊工資格；接工藝文件。2）施焊過程中：焊接規(guī)范參數(shù)；執(zhí)行焊接工藝情況；執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況；執(zhí)行圖樣規(guī)定情況。3）焊后：實(shí)際施焊記錄；焊縫外觀及尺寸；焊后熱處理；產(chǎn)品焊接試板、焊接工藝紀(jì)律檢查試板；無損檢驗(yàn)；壓力試驗(yàn)；致密性試驗(yàn)。（六）壓力容器無損檢測(cè)壓力容器無損檢測(cè)以 JB4730壓力容器無損檢測(cè)為依據(jù)，適用于鋼制壓力容器焊縫的射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷。焊縫需經(jīng)表面檢驗(yàn)合格后方能進(jìn)行射線探傷。 焊縫表面無咬邊、 焊瘤和飛濺等以免防礙底片上缺陷的辯認(rèn)。否則應(yīng)在射線照相前由委托單位修整。透照前根據(jù)無損檢測(cè)委托任務(wù)單和焊接排版圖，結(jié)合

28、產(chǎn)品的實(shí)際形狀， 按委托要求的探傷百分比和所指定的位置，繪制現(xiàn)場(chǎng)透照?qǐng)D。探傷檢查合格的產(chǎn)品，由探傷者將探傷原始記錄，探傷排版圖等交審核人員，經(jīng)審核確認(rèn)后，簽發(fā)探傷報(bào)告。由操作者，審核者簽字并加蓋公章后生效。超聲波探傷報(bào)告，探傷原始記錄，探傷排版圖及委托單等由資料員整理，按單臺(tái)產(chǎn)品統(tǒng)一歸檔。（九）附件安裝1、鞍式支座與主體的組裝鞍式支座處的筒體圓度應(yīng)符合規(guī)定的要求， 否則應(yīng)采取內(nèi)撐措施加以校正。 為消除焊接變形對(duì)鞍式支座的影響， 先把鞍式支座護(hù)板組焊在筒體規(guī)定的位置上， 然后再把支座找正安裝。安裝后的鞍式支座應(yīng)符合下述規(guī)定：兩鞍式支座的底板應(yīng)位于同一水平面上，其偏差應(yīng)不大于鞍式支座底板長(zhǎng)底的 1

29、，且不大于 5 。兩支座中心距允許偏差 5 ；兩對(duì)角線偏差不大于 5 ，焊接時(shí)要采取相應(yīng)的防變形措施。2、裙座與主體的組裝。裙座軸線應(yīng)與筒體軸線重合，其不直度應(yīng)符合下表1 規(guī)定。裙座高度的允許偏差為0 裙座底板焊接時(shí)，應(yīng)采取相應(yīng)的防變形措施。裙座底5板上的任意兩螺栓孔距偏差應(yīng)不大于2 。3、 內(nèi)部件與主體的組裝立式容器的內(nèi)部件，按由內(nèi)（組焊封頭的一端）而外（未組焊封頭的另一端）的順序依次組裝。臥式容器如果有兩層或兩層以上的零部件時(shí)，應(yīng)按先上后下，先輕后重的順序進(jìn)行組裝。4、開孔接管與主體的組裝。按圖樣要求進(jìn)行開孔接管的組裝。接管間距允許偏差 5 ；伸出長(zhǎng)度允許偏差 5 。帶法蘭的接管與主體組裝

30、時(shí)，法蘭面應(yīng)垂直或平行于主體的軸線。其不垂直度或不平行度應(yīng)不大于法蘭外徑的 1%，且不大于 3 。5、補(bǔ)強(qiáng)圈與主體的組裝。補(bǔ)強(qiáng)圈的曲率應(yīng)與主體的曲率相吻合。 補(bǔ)強(qiáng)圈與主體的最大間隙不大于 1 。補(bǔ)強(qiáng)圈覆蓋處的焊縫、應(yīng)修磨至與母材平齊， 并進(jìn)行無損探傷。 補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在接管組焊合格后組裝。組焊合格后的補(bǔ)強(qiáng)圈，在信號(hào)孔內(nèi)通入 0.40.5Mpa 的壓縮空氣，補(bǔ)強(qiáng)圈焊縫處涂刷肥皂水，以檢查焊縫質(zhì)量。（十）耐壓試驗(yàn)制造完工的容器應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行耐壓試驗(yàn)（液壓試驗(yàn)或氣壓試驗(yàn)） 或增加氣密性試驗(yàn)。需要焊后熱處理的容器， 應(yīng)在熱處理后進(jìn)行耐壓試驗(yàn)或增加氣密性試驗(yàn)。 如試驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)缺陷并需補(bǔ)焊的，要重新進(jìn)行熱處理，

31、然后再進(jìn)行試驗(yàn)至合格為止。耐壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)前，容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當(dāng)。1、液壓試驗(yàn)液壓試驗(yàn)介質(zhì)一般采用潔凈水， 必要時(shí)也可采用不會(huì)導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的其它液體。 試驗(yàn)時(shí)液體的溫度應(yīng)低于其閃點(diǎn)或沸點(diǎn)。試驗(yàn)場(chǎng)地附近不得有火源，且配備適用的消防器材。奧氏體不銹鋼制容器用水進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)控制水中的氯離子含量不超過25Mg/L ，試驗(yàn)合格后，應(yīng)立即將水漬去除干凈。試驗(yàn)溫度a. 碳素鋼 16MnR 和正火 15MnVR 制壓力容器在液壓試驗(yàn)時(shí)， 液體溫度應(yīng)不低于 5；其它低合金鋼制容器，液壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)不低于 15。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應(yīng)提高試驗(yàn)液體溫

32、度b. 其它鋼種制容器，液壓試驗(yàn)溫度按圖樣規(guī)定。試驗(yàn)方法a. 試驗(yàn)時(shí)容器頂部應(yīng)設(shè)排氣口， 充液時(shí)應(yīng)將容器內(nèi)的空氣排盡。 試驗(yàn)過程中應(yīng)保持容器觀察表面的干燥；b. 試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定的試驗(yàn)壓力后，保壓時(shí)間一般不少于 30min。然后將壓力降至試驗(yàn)壓力的 80%，保壓足夠長(zhǎng)時(shí)間，并對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行檢查，如有滲漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。c. 對(duì)于夾套容器， 先進(jìn)行內(nèi)筒的液壓試驗(yàn)， 合格后再組焊夾套， 然后進(jìn)行夾套內(nèi)的液壓試驗(yàn)；b. 液壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將容器內(nèi)的液體排盡，并用壓縮空氣將容器內(nèi)壁吹干。2、氣壓試驗(yàn)氣壓試驗(yàn)應(yīng)有安全措施， 該安全措施需經(jīng)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并在安全部門的監(jiān)督下

33、進(jìn)行。氣壓試驗(yàn)的氣體為干燥、潔凈的空氣或氮?dú)獾绕渌栊詺怏w。試驗(yàn)溫度a. 碳素鋼和低合金鋼制容器，氣壓試驗(yàn)時(shí)的介質(zhì)溫度不得低于15。b. 其它鋼種制容器氣壓試驗(yàn)溫度按圖樣規(guī)定。試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%，且不超過 0.05Mpa 時(shí)，保壓 5min，然后對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查，如有泄漏，泄壓修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。初次泄漏檢查合格后，再繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%，如無泄漏，其后按每級(jí)為規(guī)定試驗(yàn)壓力的 10%的級(jí)差，逐級(jí)增至規(guī)定的試驗(yàn)壓力，保壓30min ，然后降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的87%，保壓足夠長(zhǎng)時(shí)間，并進(jìn)行所有焊縫和連接部位的泄漏檢查。如有泄漏，泄壓修補(bǔ)后再按上

34、述規(guī)定重新試驗(yàn)。3、氣密性試驗(yàn)試驗(yàn)用氣體和氣體溫度按氣壓試驗(yàn)的要求執(zhí)行。 容器需經(jīng)液壓試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升， 達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力， 保壓 10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查，如有泄漏，泄壓修補(bǔ)后重新進(jìn)行液壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。（十一）熱處理部分壓力容器要求進(jìn)行整體消除應(yīng)力回火熱處理。1、熱處理前的準(zhǔn)備工作焊后熱處理應(yīng)在焊接工作全部結(jié)束并經(jīng)驗(yàn)收合格后， 于壓力試驗(yàn)之前進(jìn)行。 把產(chǎn)品焊接試板或焊接工藝紀(jì)律檢查試板固定在容器內(nèi)部適宜位置處。 將與熱處理無關(guān)的接管用盲板封堵上。做好供電、防風(fēng)等措施。必須拆除所有外界阻礙容器

35、膨脹的障礙物，并在容器支座板下面墊上鋼管，以保證容器自由脹縮。2、熱處理工藝熱處理工藝規(guī)范按熱處理工藝卡要求進(jìn)行。熱處理時(shí)熱電偶配置及其所在部位應(yīng)具有代表性。加熱時(shí)，在400以下可不控制升溫速度，在400以上升溫速度按熱處理工藝卡要求控制。降溫時(shí)，從熱處理溫度到400的降溫速度按熱處理工藝卡要求控制并做記錄。 400以下自然冷卻，不做記錄。焊后熱處理容器在400以上的升溫階段，保溫階段和熱處理溫度到400以上的降溫階段，最高與最低溫之差不宜大于65。（十二）涂漆產(chǎn)品經(jīng)質(zhì)檢部門總檢合格后方可進(jìn)行涂漆。涂漆時(shí)金屬表面應(yīng)干燥，對(duì)油污、鐵銹、飛濺等影響油漆涂刷質(zhì)量的雜物予以清除干凈。用砂布，角向磨光機(jī)或噴砂（拋丸）的方法來清除容器外表面和內(nèi)表面（有內(nèi)防腐要求的）的銹蝕，除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到SYJ040797涂漆前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范 中 st3 級(jí)的要求。室外作業(yè)雨雪天不得涂漆