SGBZ0521紫銅黃銅管道安裝施工工藝標準

1、SGBZ0521紫銅黃銅管道安裝施工工藝標準施工工藝標準依據(jù)標準:建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準GB50300-2001建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50242-2002本工藝標準適用于工作壓力為4MPa以下、溫度為250-196*0的紫銅管道和工作壓力為22MPa 以下、溫度為120158C的黃銅管道的安裝工程。2.施工預備2. 1常用材料:2. L 1 材：常用的有紫銅皆（工業(yè)純銅及黃銅皆（銅鋅合金）按制造方法的不同分為操 縱管、軋制管和擠制管，一樣中、低壓管道采納拉制聳。紫銅管常用材料的牌號為：T2、T3、T4、TUP （脫氧銅人分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號為：H6

2、2、H68、H85. HP659-1,分 為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和碾質(zhì)三種。2. L2銅合金0為了改善黃銅的性能，在合金中添加錫、鐳、鉛、鋅、磷等元素就成為專門 黃銅。添加元素的作用簡述如下:2. L 2. 1加錫能提高黃銅的強度，并能顯著提高尖對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍 黃銅”;2. L 2. 2加岳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性:2. L 2. 3加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低;2. L 2. 4加鋅能夠提高合金的機械性能和流淌性能:2. L 2. 5加磷能提髙合金的韌性、硬度、耐磨性和流淌性。2. 1.3銅管的應用。紫銅皆與黃銅管大多數(shù)用的制造換熱設備上：也常

3、用在深冷裝置和化工 皆道上，外表的測壓管線或傳送有壓液體管線方而也常采納-當溫度大于250r時，不宜在壓力 下使用。擠制鋁青銅管用QAIlO-3-b 5及QAI10-4-4牌號的青銅制成，用于機械和航空工業(yè)，制造 耐磨、耐腐蝕和高強度的管件。錫青銅管系由QSn4-0. 3等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的蟬簧管及耐磨管件。2. 1.4銅管的質(zhì)量：供安裝用的銅管及銅合金皆.表而與內(nèi)壁均應光潔，無疵孔、裂縫、結(jié) 疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴峻脫鋅。銅及銅合金獰逍的外表而缺陷承諾度規(guī)世如下:縱向劃痕深度如表2.1.4所示：偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于0. 35mm；瘢疤碰傷、 起泡及凹

4、坑，其深度不超過0. 03mm. Jt面積不超過笛子表面積的30虬用作導管時實而積則不超 過管子表面積的0.5%。銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)泄 表2. 1. 4壁厚（mm）縱向劃痕深度不大于（mm）壁厚（mm縱向劃痕深度不大于（mm）W20. 0420. 05注：用于作導管的銅及制合金管道.不論壁厚大小，縱向劃掖深度不應大于0. 03mm. 銅管的橢圓度和壁厚的不平均度.不應超過外圓和壁厚的承諾偏差.銅管的幷它技術(shù)要求應符合下列標準:1- 操縱銅皆(GB152779)：2- 擠制銅皆(GB152879)：3- 拉制銅皆(GB152979)：4- 擠制銅管(GB153079)o2. L5銅及銅合

5、金管件0銅及銅合金笛件尚無國家通用的標準管件、彎頭-三通、異徑皆等 均用管材加工制作。2. L 6常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表2. L 6。銅及銅合 金 焊條的藥皮均為低氫型：焊接電源均為直流。銅及銅合金焊條的牌號及用途 表2.1.6焊條 牌號相當國際 型號焊芯 材質(zhì)焊縫金屬要緊用途要緊成分（%）抗拉強度（%）延伸率（）T107TCu純銅銅991770冷變角$120焊接銅零件，也可用于堆 焊耐海水腐蝕的碳鋼零件T227TcuSnB錫磷 青銅錫88,磷0.3銅 余量275020焊接錫磷青銅、銅、黃銅、 鑄鐵及鋼零件；廣泛應用 于堆焊錫磷銅軸襯、船舶 推進器片等T237Tc

6、uAl鋁猛 青銅鋁3,鐳W2,銅 余量392015焊接鋁青銅及其它銅合 金，銅合金打鋼的焊接， 補焊鑄鐵件等2.1.7銅及銅合金焊絲。用于氧-乙塊焊、氮弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、鑄鐵及硬質(zhì)合金刀具等。施焊時，應配用銅氣焊溶劑。銅及銅合金焊絲要緊成份、性能及用途見表217q銅及銅合金焊絲要緊成份、性能及用途表2.L7焊絲牌號相當部標 型號焊絲爼稱焊絲要緊成份（）焊接接頭抗拉強度焊絲熔點（*C）母 材(MPa)HS201Scu-2特制紫銅焊絲錫1. b硅0.4 鐳0.4,銅余量紫 銅19601050HS202Scu-1低磷銅焊絲磷03,銅余量紫 銅1470177010

7、60HS221ScuZn-3錫黃銅焊絲銅60,錫1 硅0.3,鋅余量H623330890HS222ScuZn-4鐵黃銅焊絲銅58,錫0.9,硅 01.鐵a 8,鋅余量H623330860HS224ScuZn-5硅黃銅焊絲銅 62,硅 0.5, 鋅余量H623330905焊纟幺牌號性能及用途HS201焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，機械性能較高，抗裂性能好，適用于 亞弧焊、氧-乙煥氣焊紫銅（純銅）HS202流淌性較一樣紫銅好，適用于氧乙塊氣焊、亞弧焊紫銅HS221流淌性能和機械性能均較好，適用于氧-乙烘氣焊黃銅和釬焊銅、銅做合金、 灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質(zhì)合金刀具HS222焊時煙霧較小，其它性

8、能、用途與“HS221”同HS224能有效地排除氣孔，機械性能良好，用途與HS221同注：焊絲尺寸（nira）：圈狀一宜徑1.2：條狀一宜徑3、4、5、6：長度1000。HSX XX2. 1.8氣焊用溶劑:2. 1. 8.1熔劑的作用:a和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原:b補充有利元素，起到合金作用:C形成熔渣后覆孟在金屬熔池表而上，防止金屬連續(xù)氧化:d起愛護作用，使焊縫緩慢冷卻.改善接頭結(jié)晶組織。2. 1. 8. 2銅及銅合金的適用熔劑:aCJ301銅氣焊熔劑。性能：熔點約650r,呈酸性反應，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅: 焊接時生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表而，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合

9、金件的助熔劑。b熔劑成份見表2. l&2b。C自制氧焊熔劑見表2.1.& 2. 52. L9閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長度見GB12221-86O銅及銅合金皆逍所用的閥門、法蘭及墊片，應依照所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來選用。常用銅焊及銅合金焊熔劑表 表2l&2b硼酸陽03硼砂Na2BQ：磷酸氫鈉XazHPOi碳酸鉀KzCOo氯化鈉XaCl10010050502575355015562222自制氧焊熔劑成份表 表2.1.&2.C熔劑代號熔劑成份（%）應用范躊102硼酸50,硼砂50氣焊銅及銅合金1-1硼砂35,無水氟化42+2用銀釬料焊銅合金管CBK硼酸75,硼砂25焊接或釬焊銅及

10、銅合金管CBK-3硼酸50,無水氟化鉀50用銀釬焊青銅及皺青銅205氧化鈉20,氯化鈉1216,氯化領(lǐng)20,氯化鉀余量焊接錫青銅2 2常用機具:2. 2.1機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氮弧焊機等.2. 2. 2 T具：活扳手、扳手、手錘、鑒子、劃針、臺虎鉗、乎鋸、彎管機、扳邊器、手動試 壓泵、橡皮錘、調(diào)宜器、鋰刀、氧氣瓶、乙塊氣瓶、氧氣表、壓力表、乙塊表、氣焊槍、割槍、 電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭2. 2.3量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規(guī)、汕標卡尺、線墜、 水準儀、經(jīng)緯儀。2. 3作業(yè)條件:2 3.1與管道有關(guān)的土建工程施工完畢，

11、同時已體會收合格，且能保證銅管安裝連續(xù)進行。2. 3. 2與管道連接的設備已找平、找正并固圧，二次灌漿已完成。2. 3.3所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已成為齊備，同時差不多過圖紙會審、設計交底。2. 3.4施工方案差不多編制完成，施工人員已性簽發(fā)了 “工程任務單和“限額領(lǐng)料單”。必要的技術(shù)培訓已完成。2. 3. 5管子、閥門、管道附件已按設計要求核對無誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要 脫脂的工作已完成。2. 3. 6施工方案或技術(shù)措施中提出的機具等預備工作差不多完成。2. 3. 7采納脹口或翻邊連接的管子.施工前應每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍

12、有裂紋，則有該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不 得使用。2. 3.8材料、勞動力、機具差不多齊全：施工現(xiàn)場符合要求；施工用水、電、道路等能夠滿 足需要，并能保證按打算進行連續(xù)施工。3操作工藝3. 1匚藝流程:銅管調(diào)直f切割f彎管一螺紋連接一法蘭連接一焊接f鉤極氮弧焊f預熱和熱處理一支架及管道穿墻安裝f補償器安裝f閥門安裝一髙壓管道安裝f脫脂f試用一皆道油淸洗3. 2銅管調(diào)直:3. 2.1銅及銅合金管道的調(diào)直應先將管內(nèi)充沙，然后用調(diào)直器進行調(diào)宜：也可將充砂銅管放 在平板或工作臺上，并在其上鈾放木墊板，再用橡皮錘、木極或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)宜。3. 2.2調(diào)直過程中注意用力不能過大，不得使

13、管子表而產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。設計后勤工作應將管內(nèi)的殘砂等淸理潔凈3. 3切割:3. 3.1銅及銅合金管的切割可采納鋼鋸、砂輪鋸，但不得采納氧-乙烘焰切割。3. 3.2銅及銅合金管坡口加工采納鋰刀或坡口機，但不得采納氧-乙煥焰來切割加工。夾持 銅管的臺上臺下虎鉗口兩側(cè)應墊以木板襯墊，以防夾傷管子3. 4彎管:銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱煨，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易淸除。一 樣管徑在100mm以下者采納冷彎，彎皆機及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm以上 考采納壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的宜邊長度不應小于管徑，且許多于30mm。彎管的加工還應依照材質(zhì)、管徑

14、和設訃要求等條件來決定。3. 4.1熱煨彎:3. 4.1.1先將管內(nèi)充入無雜質(zhì)的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口，再在笛壁 上畫出加熱長度的記號，應使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于30wm：3. 4.1. 2用木碳對管身的加熱段進行加熱：如采納集炭加熱，應在關(guān)閉炭爐吹風機的條件下 進行，井不斷轉(zhuǎn)動管子，使加熱平均:3. 4.1. 3當加熱至400500C時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身 上澆水冷卻。3. 4.1. 4熱煨彎后，皆內(nèi)不易淸除的河沙可用濃度15%20%的氫氛酸在管內(nèi)存留3小時使其 溶蝕，再用10%15%的堿中和，以潔凈的熱水落石出沖洗，再在12

15、0%150%溫度下經(jīng)34小時烘干。3. 4. 2冷煨彎:冷煨彎一樣用于紫銅皆。操作工序的前兩逍同本條一中的1和2。隨后，當加熱至54(rc時, 趕忙取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。3. 5螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標準螺紋相當?shù)耐鈴?，才能得到完整?標準螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。連接時，英螺紋 部分須涂以右、甘汕作密封填料。3. 6法蘭連接:3. 6.1銅及銅合金管逍上采納的法蘭依照承擔的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。法 蘭連接的形式一樣有翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等，具體選用應按設訃要求。一樣管道

16、 壓力在2. 5MPa以內(nèi)采納光滑而鑄銅法蘭連接:當壓力在6. 4MPa以內(nèi)時采納凹凸而鑄鋼法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應依照國家頒布的有關(guān)標準選用。公稱壓力在0. 25MPa及6MPa的管道連接, 采納銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。3. 6. 2與銅皆及銅介金管道連接的銅法蘭宜采納焊接，焊接方法和質(zhì)量要求應為鋼管道的焊 接一致。3. 6. 3當設訃無明確規(guī)；4時，銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一樣可采納橡膠右棉墊或銅 墊片。3. 6. 4法蘭外緣的圓柱而上應打出材料牌號、公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌 號為 H62、PN=2. 5MPa. DN=100nim,則印記標記為：H

17、6225-100o3. 6. 5活套法蘭:3.6.5.1管道采納活套法蘭連接時，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊(圖3.6. 5.1),另一種是 管逍焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同0翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機部法(a)lmm：公稱直徑SOniDi* 牛 2inDio3. 6. 6銅法蘭之間的密封墊片一樣采納石棉橡膠板或銅墊片但也能夠依照輸送介質(zhì)溫度和 壓力選擇英它材質(zhì)的墊片。3.7焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn) 彖，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝.正確使用焊具和焊件嚴格遵 守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得

18、優(yōu)質(zhì)的焊縫。當設計無明確規(guī)定時，紫銅皆逍的焊接宜采納手工鴿極氮弧焊；銅合金管道宜采納氧-乙塊 焊接。3. 7.1為防止熔液流淌進入管內(nèi)，焊接時宜采納以下幾種形式:3. 7.1.1管徑在22mm以下者，采納手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接.或采納套管 焊接（套管長度L=22dDD為管徑）。但承口的擴張長度不應小于管徑，井應迎介質(zhì)流向女裝 如圖3711q圖3. 7. 1.1銅及銅合金皆道的承插焊接及套管焊接3. 7.1. 2同口徑銅管對口焊接，可采納加襯焊環(huán)的方法焊接。3. 7.2坡口型式：當設計無明確規(guī);時，對接焊應符合表3. 7.2的規(guī)定03. 7.4坡口淸理：坡口而及苴邊緣內(nèi)外側(cè)不小于2

19、0mm范疇內(nèi)的表而，應在焊前采納有機動車溶劑除去汕污，采納機械方法或化學方法淸洗去除氧化膜，使苴露出金屬光澤。焊纟幺使用前也 應用同樣方法自理。銅及銅合金酸洗操作條件見表3. 7. 4. lo銅及銅合金酸洗操作條件 表3. 7. 4.1配方溶劑組成溫度（C）時刻（min1硫酸10%水90%15 303511磷酸4% 硅配鈉0. 5%水99. 5%15 3010 15注：表內(nèi)配方【不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)表3. 7. 4. 1中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用淸水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見表3. 7. 4. 2。鈍化液的組成及操作條件 表3. 7. 4

20、. 2鈍化液組成操作溫度（匸）時刻（min）硫酸30mL、珞酸鈉90g、氮化鈉Ig、水1L15 3023注：經(jīng)鈍化處理的工件，應先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘卡。3. 7. 5.1氣焊：焊絲的宜徑約等于管壁厚度，可采納一樣紫銅絲或“HS201氣特制紫銅焊絲、SH202（低磷銅焊絲）：氣焊熔劑可采納“CJ301焊前，把端和焊絲淸理潔凈，并用砂紙 認真打磨，使管端不太毛，也不太光。3. 7.5.2手工電弧焊:a銅的導電性強，施焊前要預熱（用氧-乙塊預熱至20（rC以上），并用較大電流焊接。b銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大50%以上），導熱快（比低碳鋼約大8倍），熱阻礙區(qū)大, 凝固時產(chǎn)生的收縮應力較

21、大，因此裝配間隙要大些。C依照管材成分和壁厚等因素.要正確選用焊條種類、直徑和焊接電流強度。參見表1-68 和表 3. 7. 5. 2. Co焊接電流參考表 表3.7.5.2.C對焊接頭焊接搭接接頭焊接管壁厚度（mm）焊條宜徑（mm）電流強度（A）管壁厚度（mm）焊條宜徑（mm）電流強度（A）2.53.21301402.53.211013033.2-414020033.21101404418022043.21202505452002500416018060622028064180200d焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化焊接電流強度應比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時易使人中毒，應選用在空氣流通的地

22、點施焊。e銅在焊接時應采納直流電源反極性接法（工件接負極九f焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小平錘敲打焊縫，以排除熱應力，使金屬組織致密，改善機械 性能。3. 7. 5. 3釬焊：釬焊強度小。一樣焊口采納搭接形式。搭接長度為管壁厚度的68倍。管 子的公稱直徑（D）小于25mm時，搭接長度為（1.21.5） D （ram）。釬焊后的管件.必須在8小時內(nèi)進行淸洗，除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含10%-15% 的明磯水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。3. 7. 5. 4鴨極氮弧焊（詳見3. 8）。3. 8鴿極氮弧焊：用鴿極代替碳弧焊的碳極，并用氮氣（惰性氣體）愛護熔池，以獲得高質(zhì) 量的焊接接頭。3.

23、&1使用焊線：紫銅氮弧焊時，使用含脫氧無素的焊絲，如HS20K HS202：如使用不含脫 氧元素的焊絲，如T2牌號，需要與銅焊熔劑CJ3（）1同時使用03& 2點焊世位：點固焊的焊縫長度要細而長（20如發(fā)覺裂紋應鏟掉重焊.3. & 3紫銅鉤極氮弧焊采納直流正接極性左焊法。3& 4操作時，電弧長度保持在35inm、814mm。對保證焊縫熔合質(zhì)量，常采納預熱、大 電流和高速度進行焊接。壁厚小于3mm.預熱溫度為150-300r：壁厚大于Smm.預熱溫度為350500r；寬度以焊口中心為基準，毎側(cè)不小于lOOmm-預熱溫度不宜太高，否則熱阻礙區(qū)擴大，勞 動條件也差。3. & 5紫銅鉤極氮弧焊參數(shù)如表

24、3. & 5。紫銅鵠極手工氮弧焊參數(shù)表3&5板厚（mm）鵠極直徑（ram）焊終直徑（mm）焊接電流（A）氮氣流量L/min噴嘴口徑（mm）10565635050012 1612 143&6焊接時應注意防止“夾鴨現(xiàn)象和邕端裂紋。可采納引出板或始端焊一段后，稍停,涼一涼再焊。3. 9預熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外:3.9.1黃銅焊接時，苴預熱溫度為：壁厚為515mm時，為400500（?：壁厚大于15mm時, 為550匸。3. 9.2黃銅氧-乙塊焊，預熱寬度以焊口中心為基準，每側(cè)為ISOmm-3. 9. 3黃銅焊接后，焊縫應進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：排除應力處理為400-450r：

25、軟化退火處理為5506o（rc。管道焊接熱處理，一樣應在焊接后及時進行。3. 10支架及管道穿墻：支架安裝應平坦牢固，間距和規(guī)格應符合規(guī)范和設計要求。管道穿 過墻壁及樓扳時應加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。3J1補償器女裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm, K它技術(shù)要求按有關(guān) 章節(jié)要求進行。3. 12閥門安裝:3. 12. 1安裝前，應認真檢査孩對型號與規(guī)格，是否符合設汁要求。檢査閥桿和閥盤是否靈 活，有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關(guān)閉嚴密。3. 12. 2安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗 規(guī)總?cè)缦?3. 12. 2.1低壓閥門應從每批（同制造廠

26、、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽査10%,至少一 個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格，再抽查20%如仍有不合格則需逐個檢査。3. 12.2.2高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的壓力 容器安全監(jiān)察規(guī)程）及甲、乙類火災物質(zhì)（見建筑設訃防火規(guī)范）的閥門均應逐個進行強度 和嚴密性試驗。3. 12. 2. 3閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，當工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大 于120C的石油蒸產(chǎn)品的閥門，應用煤汕進行試驗。a公稱壓力小于或等于32MPa的閥門英試驗壓力為公稱壓力的L 5倍:b公稱壓力大于或等于32MPa的閥門英試驗壓力按表3. 12. 2. 4：大于3

27、2MPa的閥門強度試驗壓力 表3. 12. 2. 4公稱壓力（MPa）40506480100試驗壓力（MPa）567090110130C試驗時刻少于5分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。3. 12. 2. 5除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一樣應以公稱壓力進行, 在不能夠確崔公稱壓力時，也可用1.20倍的工作壓力進行試驗，以閥瓣密封而不漏為合格。公 稱壓力小于或等于2. oMPa的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥承諾有不超過表3.12. 2. 5的滲漏量。閘閥密封而承諾滲漏量 表3. 12. 2. 5公稱直徑（mm）滲漏量(cmVrain)公稱宜徑（ram）滲漏量(cm min)公稱宜徑（mm

28、）滲漏量 (cmVmin)W4050 801001502002503000. 050. 100. 200. 300. 501.503504005006007008002. 003. 005. 0010. 0015. 0020. 0090010001200140021600253050751003. 12. 2. 6公稱圧力小于IMPa.且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單位進行水壓強硬態(tài)度度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試爪時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行，嚴密性試驗可用色印 方法對閘板密封而進行檢査，按合而應連續(xù)。3. 12. 2. 7對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一樣可在系統(tǒng)試驗時進

29、行。3. 12. 2. 8嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。3. 12. 2. 9合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復査材質(zhì)。合金鋼及高圧閥門每批取10%, 且許多于一個解體檢査閥門內(nèi)部零件，如不合格則需要逐個檢查。3. 12. 2.10解體檢査的閥門質(zhì)量應符合下列要求:a合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質(zhì)正確:b閥座打閥體結(jié)合牢固:C閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無缺陷:d閥桿打閥芯的連接靈活、可靠:e閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷:3. 12. 2.12試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部枳水，密封而應涂防銹汕（需脫脂的閥門除外人 關(guān)閉閥門，封閉出入口0高圧閥門

30、應填寫“高壓閥門試驗記錄（表3. 12. 2. 12）單位工程名稱:高圧閥門試驗記錄表3. 12. 2.12分部分項工程名稱：N2制造廠證明書號：年 月曰閥門編號需稱規(guī)格型號公稱圧力（MPa）試驗壓力備注強度嚴密性31S門負責人：質(zhì)量險査員：試驗人員：3. 12.2.13水平管道上的閥門，閥桿宜垂直或向左右偏45 也可水平安裝，但不宜向下:垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。3. 12.4閥門安裝時應保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。3. 12. 5閥門與管逍連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓：對螺紋連接的閥門其螺紋 應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。3.

31、12. 6安裝螺紋閥門時，一樣應在閥門的出口處加設一個活接頭。3. 12. 7對具有操作機構(gòu)和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝好后，再安裝操作機構(gòu)和傳動裝 軋且在安裝前先對它們進行淸洗，安裝完后還應將它們調(diào)整靈活，指示準確。3. 12. 8截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱.安裝時必須注意流體的流淌方向。應使管道中 流體由下向上流經(jīng)閥盤，因為如此流淌的流體阻力小，開啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，易 于檢修。3. 12. 9閘閥不宜倒裝。倒裝時，使介質(zhì)長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝 時，繩索應栓在法蘭上，切忽栓在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防 閥桿銹蝕。3. 12

32、. 10止回閥有嚴格的方向性.安裝時除注意閥體所標介質(zhì)流淌方向外，還須注意下列各3. 12. 10. 1安裝升降式止回閥時應水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。3. 12. 10. 2搖板式止回閥安裝時，應注意介質(zhì)的流淌方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平, 可半在水平或垂直的皆逍上。3. 12.11安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定:3. 12.11. 1桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架:3. 12. 11. 2彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝豊:3. 12. 11. 3靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置:3. 12.11. 4沖量式安全閥的沖量接入導管上

33、的閥門，要保持全開并加鉛封;3. 12. 11. 5檢査苴垂宜度，當發(fā)覺傾斜時，應于校正:3. 12. 11. 6調(diào)校條件不同的安全閥，在管逍投入試運行時，應及時進行調(diào)校:3. 12. 11. 7安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進行，開啟壓力和回座壓力應符合設計文件的規(guī)總:3. 12. 11. 8安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏:3J2.11.9安全閥最終調(diào)整合格后.重作鉛封，并填寫“安全閥調(diào)整試驗記錄3. 13高壓皆逍安裝:3. 13. 1管材應作標出記.成捆供貨的高壓管子被拆散后，應及時在每根管子涂以識不其材質(zhì)的汕漆標記或打上鋼印。在安裝過程中，當高壓管子上的汕漆標記、鋼印被磨去或切掉時，應

34、趕忙重新涂上標記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及苴附件等必須按英材質(zhì)、溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴格分類堆放，并分不掛牌標明嚴禁用錯。3. 13. 2連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照設計要求的連接形式進行連接，不得隨意更換。3. 13. 3管材用前檢査:3. 13. 3.1高壓管逍安裝前應將內(nèi)部淸理潔凈，用白布檢査，達到無鐵銹、贓物、水份等才能使用。3. 13.3.2螺紋部分應淸洗潔凈，進行外觀檢査，不得有缺陷，并涂以二硫化鋁（有脫脂要求者除外九3. 13. 3. 3密封而及密封墊的光潔度應符合要求，不得有阻礙密封性能的劃痕、班點等缺陷,并涂以機

35、汕或白凡士林（有脫脂要求的除外）。3. 13. 4 焊接:3. 13. 4.1高壓鋼管道的焊接必須嚴格按照設計和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應有出廠合格證，使用前應按產(chǎn)品講明書要求進行烘烤：焊工考試和焊接方法、焊接材料,必須和實際工程執(zhí)行的致。3. 13. 4. 2髙壓管道的焊接盡可能采納轉(zhuǎn)動平焊。3. 13. 4. 3要求采納氮弧焊打底的髙壓皆逍，打底時皆內(nèi)應充氮氣愛護并及時完成充填和遙而焊。3. 13. 4. 4髙壓管道對焊接的坡口型式，尺寸和組對間隙一樣應按設il要求作。3. 13. 4. 5組對要求:a壁厚15inm時，錯邊量WO. 5mm。b壁厚15mm時，錯邊量Wlmm。c接頭組對后，

36、兩管口的軸線應在同一直線上，且偏斜誤差Wl%g3. 13.4.6焊接前，應將坡口及共鄰近寬1020mm表而的臟物、油跡、水份和鐵銹等淸除潔凈。焊接時，應將點焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學成份和機械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必須嚴格按照設訃和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定3. 13. 4. 7焊接的承諾最低環(huán)境溫度、預熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀 檢査、射線透視和超聲波探傷等，均應按照設訃和有關(guān)規(guī)范進行。3. 13.4.8施焊時，管子兩端應堵塞住，不讓管內(nèi)通風：同時，也不得在有穿堂風或在雨雪 侵襲的場所進行焊接。3. 13.4.9每個焊口都應一次焊完，不得中斷，如不得不

37、中斷時，應采取措施，使之緩慢冷 卻：再次連續(xù)焊接時，必須先進行焊口淸理，應在原斷弧處610mm開始引弧。如需預熱者，必 須重新預熱。3. 13. 4.10奇壓管逍焊接完后，必須按甘門規(guī)定進行檢査。3. 13. 5法蘭連接:3. 13. 5.1安裝前應將其螺紋部分、密封而及密封墊片淸洗潔凈。然后進行外觀檢査，弄清 確實沒有阻礙密封性能的缺陷。螺紋法蘭的加工尺寸應符合H12-67規(guī)定，法蘭端而勺螺紋中心 線應相互垂直，當公稱宜徑W50mm時，不垂直度偏差應Vlnrnu當公稱直徑50nmi時，不垂直度 偏差VI. Sbudo3. 13.5.2除設計要求脫脂外，K螺紋部分應涂上硫化鋁，密封面及墊片應涂

38、上機汕或白凡 士林Q3. 13. 5. 3將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外歸，再將金屬墊片準確地 放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。3. 13.5.4將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個螺母擰 不動為止。3. 13. 5. 5用力矩扳手按對稱十字形順序進一步擰緊每個螺母，用力應平均一致，宜分兩至 三次完成。擰緊后的螺栓兩端外館長度應一致，且許多于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應同心。3. 13.5.6對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管逍的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的 連接方法與高壓螺紋法蘭連接柑一致。3. 13. 6螺紋連接:螺紋連接一樣僅用于公稱宜徑V20ni

39、ra可拆卸連接的離壓管道。3. 13. 6.1采納螺紋連接的高壓管螺紋差不多尺寸和加工長度應符合設計要求或施工規(guī)范規(guī) 泄。管道密封而的形成和尺寸應符合設il要求或有關(guān)的國家標準、部頒布標準的規(guī)定。3. 13.6.2高壓管螺紋和密封而必須采納車床加工。車削高壓管螺紋時，應以內(nèi)圓泄心.管 子在夾具中不要受力過大。3J3.6.3關(guān)于加工好的管螺紋應便用螺紋量規(guī)進行檢査：也可用合格的螺紋法蘭進行單配 檢査即徒手擰入無松動為合骼。螺紋粗糙度符合要求，表而不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷.有輕微機械損害或斷而不完整的螺紋，全長累il應不大于1/3圈。螺紋的牙高減少應不大于幷奇 度的1/3。3J3.6.5所用高

40、壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號、標記上與產(chǎn)品合格證相符。使用前應 逐件進行外觀檢査，且不得有阻礙強度或密封性的缺陷。如對其質(zhì)量有懷疑時，應通過磁力探傷、 超聲波探傷等方法來驗證。3. 13. 7高壓彎管可采納冷煨彎和熱煨彎。20號鋼的皆子熱煨彎時，其熱彎溫度以800900C 為宜，加熱溫度不應超過105（rC,終彎溫度不得低于8000不得采納煤或焦炭加熱，應用木炭 作燃燒，以幸免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來測量。為了檢査管子在彎曲后有無損害，在彎曲后, 應再次進行無損探傷，如有缺陷，承諾打瞎，打磨后的最小壁厚應不小于公稱壁厚的90虬彎管工作如在螺紋加工后進行，應對螺紋及密封而采取愛護措施。高壓彎

41、管的夾套組焊工作，一樣應在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進行。3. 13. 8高壓管支架安裝:3. 13. 8.1管道支、吊架的安裝尺寸和標高應符合設計規(guī)；4管道支、吊架的間距應符合設 計要求和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應平正牢固03. 13. 8. 2支、吊架與管逍相接觸的部位，必須先進行防腐，然后再按設訃規(guī)窪或溫度要求, 在管逍與支、吊架中間設置木架、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。3J3.8.3關(guān)于有熱位移的高壓管逍，吊桿應在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝，并 在管逍投入熱負荷運行時，再次對加進行檢査和調(diào)整。3. 13. 9高圧管道的交工驗收：交工應由施工單位和建設單位共同審査交工文件資料，并進 行現(xiàn)

42、場檢査。需要審查的交工文件資料包括:3. 13. 9.1髙壓管子制造廠的全部證明書:3. 13. 9. 2高壓管子驗收檢査登記表及校驗報告單:3. 13. 9. 3奇壓管子加工證明書:3. 13. 9.4髙壓管件、緊固件及閥門制造廠的全部證明書及緊固件的校驗報告單:3. 13. 9. 5髙壓閥門試驗證明書:3. 13. 9. 6高壓管道焊接工作記錄;3. 13. 9. 7髙壓管逍試驗、吹掃記錄:3. 13. 9. 8設計修改及材料代用交件資料。以上資料均作為交工資料，由施工單位提交給建設單位。驗收時應對現(xiàn)場進行檢査，檢査內(nèi) 容包括：施工完畢的皆道系統(tǒng)是否與設il圖紙相符：管道零件是否齊全，螺栓

43、是否已逐個擰緊, 管逍對傳動設備是否有附加外力。交工文件資料審査和現(xiàn)場檢査合格并通過單機和聯(lián)動試運轉(zhuǎn) 后.方可投產(chǎn)。3. 14脫脂:3. 14.1忌汕管子及管件（包括緊固件）等需進行脫脂處理時，應按照設汁提出的脫脂劑和 要求進行脫脂；當設訃無明確規(guī)世時，黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采納四氯化碳：有色金屬 管子、管件的脫脂宜采納二氯乙烷或工業(yè)酒精。3. 14. 2對油跡明顯或銹蝕嚴峻的管子脫脂前，應采納蒸汽吹掃或噴砂等方法除去汕污或銹 斑。3. 14. 3或采納的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應對皆子、管件表而進行丁燥處 理。3. 14. 4小口徑管子脫脂宜采納浸泡法，立即管子放入盛有脫脂

44、劑的槽內(nèi)，浸泡10 中間應翻動管子34次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至檢驗合格為3. 14. 5大泄私皆子的脫脂宜采納灌注法，立即管子豎起斜放，朝下管口用堵頭堵死，從朝 上管口處灌入脫脂劑，灌入量以超過管子容積的50%為宜，然后堵住該皆口，并將笛子放倒，每 隔34min滾動管子一次，但34次滾動后，放掉皆中脫脂劑.再用不含油的干燥壓縮空氣進 行吹掃，直至檢査合格為止。3. 14. 6對大宜徑管子外表而的脫脂處理，可用脫脂棉布浸確脫脂劑后反復擦賦來完成。然 后在通風良好的地點放置24h以上。3. 14. 7檢査脫配合格的方法0檢驗標準應依照脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油

45、脂而 造成的危險或危害程度，遵循下列規(guī)定:3. 14. 7.1宜截了當或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設備、管子、管件、 閥門等，可采納下述任何一種方法進行檢査:a用波長工32003800 X的紫外射線檢査脫脂件表而無油螢光為合格:b用清潔T燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面（管子內(nèi)壁人紙上無油脂痕跡為合格:C用無油蒸汽吹掃脫脂件，取苴冷凝液放入一小粒（直徑1mm以下）純樟腦，以樟腦粒不 停旋轉(zhuǎn)為合格:d不能用上述方法檢驗的脫脂件，可自脫脂后的溶劑取樣，汕脂含量不得超過350mg L為合3. 14. 7. 2用濃硝酸情形的管道應分析;酸中所含有機物總量，以不超過0. 03%為合格。3J4.

46、7.3用溶劑脫脂的脫脂件必須將殘存溶劑完全吹除直至無溶劑氣味為止。用堿液脫脂 者必須用無汕淸水沖洗潔凈至中性，然后丁燥。用蒸汽吹除者，應及時將脫脂件干燥。用于沖洗 奧氏體不銹鋼的無汕水，加氮離子含量不得大于2oppni.3. 14. 7.4設計有規(guī)企檢驗標準者，應按設計規(guī)世的標準檢驗。3. 15試斥：管道試壓要求，按其輸入介質(zhì)的性質(zhì)、壓力、溫度等參數(shù)由于某種緣故設計單 位或建設單位確定。如無具體規(guī)泄，可按產(chǎn)生壓力的1.25倍進行試爪，時刻為10分鐘，無滲漏 為合格。3. 16管道汕淸洗:3. 16. 1汕淸洗以汕循環(huán)方式進行，循環(huán)過程中每8小時宜在4070C范疇內(nèi)反復升降溫度 23次。3. 16. 2油淸洗應采納適合于設備的優(yōu)質(zhì)汕。淸洗合格后的管道，應采取有效愛護措施。試 運轉(zhuǎn)前應換具有合格證的正式用汕。3. 16. 3油涓洗合格標準當設計或制造廠無要求時，管逍油淸洗后用濾網(wǎng)檢査，合格標準應 按表3.16. 3的規(guī)定。設備轉(zhuǎn)速(r min)濾網(wǎng)規(guī)格(目數(shù))合格標準6000200目測濾網(wǎng)，每平方厘米范疇內(nèi)殘 存的污物