制冷管道安裝工藝方案

1、制冷管道安裝工藝1 范圍本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于 2mpa、溫度在 150-20范圍內(nèi)、輸送介 質(zhì)為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。2 施工準(zhǔn)備2.1 材料及主要機具2.1.1 所采用的管子和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，并具有出廠合格證明成質(zhì)量鑒定文 件。2.1.2 制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品，并有出廠合格證。2.1.3 無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4 銅管內(nèi)外壁均應(yīng)光潔、無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣池等缺陷。2.1.5 施工機具：卷揚機、空氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、 倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套

2、絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、 活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設(shè)備等。2.1.6 測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導(dǎo)體測溫計、 形壓力計等。2.2 作業(yè)條件2.2.1 設(shè)計圖紙、技術(shù)文件齊全，制冷工藝及施工程序清楚。2.2.2 建筑結(jié)構(gòu)工程施工完畢，室內(nèi)裝修基本完成，與管道連接的設(shè)備已安裝找正完 畢，管道穿過結(jié)構(gòu)部位的孔洞已配合預(yù)留，尺寸正確。預(yù)埋件設(shè)置恰當(dāng)，符合制冷管道施工 要求。2.2.3 施工準(zhǔn)備工作完成，材料送至現(xiàn)場。3 操作工藝3.1 工藝流程：預(yù)檢 施工準(zhǔn)備 管道等安裝 系統(tǒng)吹污 系統(tǒng)氣密性試驗 系統(tǒng)抽真空 管道防腐 系統(tǒng)充制冷劑 檢驗3.2 施工準(zhǔn)備3.2.1 認(rèn)真熟悉圖紙、

3、技術(shù)資料，搞清工藝流程、施工程序及技術(shù)質(zhì)量要求。 3.2.2 按施工圖所示管道位置、你高、測量放線、查找出支吊架預(yù)埋鐵件。3.2.3 制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應(yīng)按設(shè)計要求對型號、規(guī)格進(jìn)行核對檢查，并按照規(guī) 范要求做好清洗和嚴(yán)密性試驗。3.2.4 制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應(yīng)將內(nèi)外壁鐵銹及污物清除干凈，除完銹的 管子應(yīng)將管口封閉，并保持內(nèi)外壁干燥。3.2.5 按照設(shè)計規(guī)定，預(yù)制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應(yīng)用經(jīng) 防腐處理的土墊隔熱。木墊厚度應(yīng)與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表 4-36。制冷管道支吊架間距表表 4-36管徑(mm)3777管道、吊架最大間距(m)1.0 1.5

4、 2.0 2.5 3 4 5 6.53.3 制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。3.3.1 管道安裝：3.3.1.1 制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向，如設(shè)計無明確規(guī)定應(yīng)滿足表 4-37 要求。制冷系統(tǒng)管道的坡度波向表 4-37管道名稱坡度方向坡度分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段 冷凝器至貯液器的出液管的水平管段液體分配站至蒸發(fā)器 排管 的供液管水平管段 蒸發(fā)器 排管 至氣體分配站的回氣管水平管段 氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣管氨壓縮機吸氣水平管排氣管坡向冷凝器 坡向貯液器 坡向蒸發(fā)器 坡向蒸發(fā)器 坡向壓縮機 坡向油分離器 坡向低壓桶 坡向氨油分離器35/100035/100013/100013/1000

5、45/100012/10003/1000凝結(jié)水管的水平坡向排水器 8/10003.3.1.2 制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應(yīng)有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象，以免形成氣囊。氣 體管不應(yīng)有局部向下凹的彎曲現(xiàn)象。以免形成液囊。3.3.1.3 從液體干管引出支管，應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出，從氣體干管引出支管，應(yīng) 從干管上部或側(cè)面接出。3.3.1.4 管道成三通連接時，應(yīng)將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖 4-37a）， 當(dāng)支管與干管直徑相同且管道內(nèi)徑小于 50mm 時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑 的管段，再按以上規(guī)定進(jìn)行焊接（圖 4-37b）。3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時，應(yīng)采用同心異徑管（

6、圖 4-37c）。3.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴(kuò)口深度不應(yīng)小于管徑， 擴(kuò)口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向（圖 4-38）。3.3.1.7 紫銅管切口表面應(yīng)平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差 為管子直徑的 1%。3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，橢圓率不應(yīng)大于 8%。3.3.2 閥門安裝：3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應(yīng)符合設(shè)計要求不得反裝。3.3.2.2 安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、 升降式止回閥等，閥頭均應(yīng)向上豎直安裝。3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包，應(yīng)裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應(yīng)接觸良好，綁扎

7、緊 密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。3.3.2.4 安全閥安裝前，應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。 3.3.2.5 安全閥與設(shè)備間若設(shè)關(guān)斷閥門，在運轉(zhuǎn)中必須處于全開位置，并予鉛封。 3.3.3 儀表安裝：3.3.3.1 所有測量儀表按設(shè)計要求均采用專用產(chǎn)品，壓力測量儀表須用標(biāo)準(zhǔn)壓力表進(jìn) 行校正，溫度測量儀表須用標(biāo)準(zhǔn)溫度計校正并做好記錄。3.3.3.2 所有儀表應(yīng)安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應(yīng)裝在不受震動的地方。3.4 系統(tǒng)吹污、氣密性試驗及抽真空。3.4.1 系統(tǒng)吹污：3.4.1.1 整個制冷系統(tǒng)是一個密封面又

8、清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用 潔凈干燥的空氣對整個系統(tǒng)進(jìn)行吹污，將殘存在系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。3.4.1.2 吹污前應(yīng)選擇在系統(tǒng)的最低點設(shè)排污口。用壓力 0.50.6mpa 的干燥空氣進(jìn) 行吹掃；如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進(jìn)行分段排污。此項工作按次序連續(xù)反復(fù)地進(jìn)行多次，當(dāng)用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。 3.4.2 系統(tǒng)氣密性試驗：3.4.2.1 系統(tǒng)內(nèi)污物吹凈后，應(yīng)對整個系統(tǒng)（包括設(shè)備、閥件）進(jìn)行氣密性試驗。 3.4.2.2 制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進(jìn)行試壓。制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮氣進(jìn)行試壓。對于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮 空氣，但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng)。3.4.2.3 檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進(jìn)行仔細(xì)涂抹 檢漏。3.4.2.4 在試驗壓力下，經(jīng)穩(wěn)壓 24h 后觀察壓力值，不出現(xiàn)壓力降為合格（溫度影響 除外）。3.4.2.5 試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏，檢修時必須在泄壓后進(jìn)行，不得帶壓修補。 3.4.2.6 系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表 4-38。系統(tǒng)氣密性試驗壓力 mpa (kgf/cm2)表 4-38制冷劑系統(tǒng)壓力活塞式制冷機離心式制冷機r717r22 r12r11低壓系統(tǒng)