后鋼板彈簧吊耳工藝及夾具設(shè)計說明書

1、課程設(shè)計說明書題目：批量生產(chǎn)“后鋼板彈簧吊耳”機加工工藝規(guī)程及專用夾具設(shè)計學(xué) 院：機電工程學(xué)院專業(yè)班級：學(xué)生姓名：學(xué) 號：指導(dǎo)教師：機械的加工工藝及夾具設(shè)計是在完成了大三的全部課程之后， 進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用， 使我對專業(yè)知識、技能有了進 一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。 機械加工工藝是 實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是 企業(yè)進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健 全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn) 品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部 分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)

2、，夾具都是十分重要的。因 此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度， 降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精 度的前提下提高效率、降低成本。所以對機械的加工工藝及夾具設(shè)計 具有十分重要的意義。通過這次課程設(shè)計，可對以前學(xué)過的課程進行一次綜合的深入的 總復(fù)習(xí)，把學(xué)習(xí)到的理論知識和實際結(jié)合起來， 從而提高自己分析問 題，解決問題的能力。目錄1課程設(shè)計任務(wù)書 1.1.1設(shè)計題目仁1.2設(shè)計任務(wù)1.1.3設(shè)計要求2后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設(shè)計 22.1零件分析及毛坯設(shè)計 22.1.1零件功用2.2.1.2零件的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求分析 32.2工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的

3、相應(yīng)措施 42.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準(zhǔn)的選擇 52.3.1確定毛坯的制造形式 52.3.2粗基準(zhǔn)的選擇5.2.3.3精基準(zhǔn)的選擇6.2.3.4零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案.62.4工藝路線的制定6.2.4.1工藝方案一 7.表2.1 工藝方案一表72.4.2工藝方案二7.表2.2 工藝方案二表82.4.3工藝方案的比較與分析 82.5機床設(shè)備及工藝裝備的選用 92.5.1機床設(shè)備的選用 9.2.5.2工藝裝備的選用9.2.6機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 92.7工序6力口工10.5mm孑L 112.7.1切削用量的確定1.12.7.2加工余量，工序尺寸及公差的確定

4、 2.8本章小結(jié)143 加工10.5mm工藝孔夾具設(shè)計1.63.1加工10.5mm工藝孔夾具設(shè)計 1.63.2定位方案的分析和定位基準(zhǔn)的選擇 163.3定位元件的設(shè)計.173.4定位誤差分析 183.5切削力的計算與夾緊力分析 1.93.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計 193.7夾具精度分析223.8夾具設(shè)計及操作的簡要說明 223.9本章小結(jié)22心 得231課程設(shè)計任務(wù)書1.1設(shè)計題目 設(shè)計某個零件的制造工藝和某道工序的專用夾具 生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批量1.2設(shè)計任務(wù) 零件：后鋼板彈簧吊耳夾具工序：鉆10.5孔1.3設(shè)計要求所設(shè)計的零件加工工藝切實可行；專用夾具簡單實用，能夠滿足大批量加工要求；所

5、繪圖紙符合工程要求。 完成的任務(wù)包括： 零件圖（一份） 毛坯圖（一份） 工藝綜合卡片（一份） 專用夾具裝配圖（一份） 課程設(shè)計說明書（一份）2后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設(shè)計2.1零件分析及毛坯設(shè)計2.1.1零件功用題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板 彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正 常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車 的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震 功能、阻尼緩沖部分功能、導(dǎo)向功能。圖2.1后鋼板彈簧吊耳零件圖2.1.2零件的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知，可將其分為兩組加工

6、表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：（1）以60mm外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工面包括：60mm外圓端面的銑削，加工 37oO3mm孔，其中60mm外圓端面粗糙度要求為Ra6.lm，37003mm的孔表面粗糙度要求為Ra1.6m。（2）以30.45mm孔為主要加工表面的加工面。 這一組加工表面包括：2個 念訕宥口的孔，2個l.5mm的孔、2個罟韋口孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4mm開口槽的銑削，2個 加罟肯口數(shù)值為.1的同軸度要求。其中的孔表面粗糙度要求為Ra1.6m， 2個1.5mm的孔表面粗糙度要求為Ra12.5m, 2個 嚴(yán)論口孔的內(nèi) 側(cè)面表面粗糙度要求為Ra12

7、.5m , 2個 界”宥口孔的外側(cè)面表面粗糙 度要求為Ra5，m，寬度為 4 mm的開口槽的表面粗糙度要求為Ra5m。加工表面技術(shù)要求/mm公差及精度等級Ra/形位公差/mm6mm兩外圓端面6mmIT126.337孔JU0 mmIT91.63孔內(nèi)側(cè)面54mmIT1212.53孔外側(cè)面54mmIT1253孔30 mmIT91.6 .1 A 10.5孔10.5IT1212.5開口槽4mmIT12502.2工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施由以上分析可知，該零件的主要加工表面是平面及孔系。 一般來 說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于 該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的

8、尺寸精度以及孔的 尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。該類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則： 即先加工零件的基準(zhǔn)平 面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊 耳的加工應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以 確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工 平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條 件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精 度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是

9、過程中的主要考慮因素2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準(zhǔn)的選擇231確定毛坯的制造形式“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為 35鋼，硬度HBS為149187, 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。考慮到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷， 為增 強彈簧吊耳零件的強度和沖級韌度， 故毛坯選用鑄造件，零件材料為 35號鋼。2.3.2粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：(1) 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。(2) 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。(3) 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。(4) 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)， 以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。(5) 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)

10、使用，因為粗基準(zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙 不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準(zhǔn)選擇以后鋼板彈簧吊耳60mm外圓端面作為粗基準(zhǔn)，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準(zhǔn)加工出端 面，再以端面定位加工出 3705mm工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序 外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。(具體請見工序卡片)233精基準(zhǔn)的選擇1.精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基 準(zhǔn)不重合時，應(yīng)當(dāng)進行尺寸換算。2精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問題， 根據(jù)該彈簧吊耳零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇加工后的60mm兩外圓端面作為精基準(zhǔn)。2.3.4零件表面加工方法的確定，

11、吊耳各表面加工方案根據(jù)彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如表2-3-2所示加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/#m加工方案帕0mm兩外圓端面IT126.3粗銑37oQ3mm 孔IT91.6粗鏜-粗拉-0.04530。mm孔內(nèi)側(cè)面IT1212.5粗銑*30045 mm孔外側(cè)面IT1250粗銑3Oo.O45mm 孔IT91.6粗鏜-粗拉10.5mm 孔IT1212.5鉆開口槽IT1250粗銑表 2-3-22.4工藝路線的制定由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率， 除此之外，還應(yīng)降低生產(chǎn)成本241 工藝方案一工序1:銑 60mm兩外圓端面

12、工序2:粗鏜，粗拉*370003mm孔，倒角1.5漢30*工序3:令占，擴$10.5mm孑L工序4:粗鏜，粗拉*300.045mm孔，倒角1x45c工序5:銑 3O*045 mm孔的內(nèi)側(cè)面工序6:銑 3O*045 mm孔的外側(cè)面工序7:銑寬度為4mm的開口槽工序8:終檢表2.1工藝方案一表2.4.2工藝方案二工序1：銑憶。045 mm孔的內(nèi)側(cè)面工序2:銑*3O：045 mm孔的外側(cè)面工序3:鉆，擴劎0.5mm孔工序4:粗鏜，粗拉*300.043m m孔，倒角145工序5:銑寬度為4mm的開口槽工序6:銑60mm兩外圓端面工序7:粗鏜，粗拉*370.03 mm孔，倒角1護30工序8:終檢表2.2

13、工藝方案二表243工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工60mm兩外圓端 面，然后再以此為基面加工 37o003mm孔，再加工10.5mm孔，3Oo045 mm 孔，最后加工3OoO.O45mm孔的內(nèi)外側(cè)面以及寬度為4mm的開口槽銑， 則與方案二相反，先加工3OoO.O45mm孔的內(nèi)外側(cè)面，再以此為基面加工1O.5mm孔，3OOO.O45mm孔，寬度為4 mm的開口槽，最后加工6Omm 兩外圓端面，37OO.O3mm孔，經(jīng)比較可見，先加工 6Omm兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工1O.5mm孔，3OOO.O45mm孔，再加工3OO

14、O.O45mm孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則， 加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理， 寬度為4mm的開口槽應(yīng)放在最后一個工序加工。所以合理具體加工 藝如下：工序1：銑6Omm兩外圓端面，Ra6.3m （粗銑半精銑）工序2：粗鏜，粗拉*37O.O3mm，锪倒角1E3O，,較37嚴(yán)口口孔。Ra1.m工序3：銑艷O：O45mm孔的內(nèi)側(cè)面。Ra12.m，粗銑。工序4:銑憶O：O45mm孔的外側(cè)面。Ra12.m，粗銑。工序5：粗鏜，粗拉 *3OO.O45mm孔，倒角 145。Ra1.m。工序6：鉆，擴 1O.5mm 孔，Ra12.m工序7：銑寬度為4mm的開口槽，Ra54

15、m。工序8：終檢表2.3工藝方案表2.5機床設(shè)備及工藝裝備的選用2.5.1機床設(shè)備的選用在大批生產(chǎn)的條件下，可選用高效的專用設(shè)備和組合機床， 也可 選用通用設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機床型號， 如該彈簧吊耳零 件選用的通用設(shè)備“立式銑床 X51 ”。2.5.2工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具，夾具和量具。該彈簧吊耳零件的工藝裝備在工序卡中都有說明，其中由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)， 故夾具選用的是專用夾具。2.6機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為 35鋼，硬度HBS為149187,生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。分別確定各加工表面的機械加工Ra6.3怙，可以

16、先粗銑，再精銑, (以下簡稱工藝手冊1)表2-3、根據(jù)上述原始資料及加工工藝, 余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)銑60mm兩外圓端面：考慮其加工表面粗糙度要求為 根據(jù)實用機械制造工藝設(shè)計手冊2-4、7-25 ,工藝方法為砂型機器造型，加工余量精度為H取公差代號CT為8.基本尺寸為76-0.2-0.6:100，取2Z=5mm已能滿足要求。加工3700.03mm孔鉆孔:9mm其表面粗糙度要求較高為RR.sE，其加工方式可以分為粗，粗拉兩步，根據(jù)機械加工工藝手冊(以下簡稱工藝手冊 2)表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：毛坯孔：35mm粗鏜孔：36.5mm2Z=1.5mm粗拉孔：37；mm2Z

17、=O.5mm(3) 銑30o0.O45mm孔的內(nèi)側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為Ra12.m，只要求粗加工，根據(jù)工藝 手冊1表7-25，取2Z=2mm已能滿足要求。(4) 銑3OoO.O45mm孔的外側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為Ra50，m，只要求粗加工，根據(jù)工藝手冊1表7-25，取2Z=2mm已能滿足要求。(5) 加工3OoO.O45mm孔(基軸制)其表面粗糙度要求較高為Ra1&m，其加工方式可以分為鉆，擴,鉸三步，根據(jù)工藝手冊1表7-11，確定工序尺寸及余量為:毛坯孔：28mm粗鏜孔：29.2mm2Z=1.2mm粗拉孔：3OO.O45mm2Z=O.8mm(6) 加工1O5mm孔其表面粗糙度要求較高

18、為Ra12.5，其加工方式可以分為鉆，擴, 兩步，根據(jù)機械加工工藝手冊表 7-13，確定工序尺寸及余量為:擴孔：10.5mm2Z=1.5mm(7) 銑寬度為4mm的開口槽考慮其表面粗糙度要求為Ra5lm，只要求粗加工，根據(jù)工藝手 冊1表7-25，取2Z=2mm已能滿足要求。圖2.2后鋼板彈簧吊耳毛坯圖2.7工序6加工10.5mm孔2.7.1切削用量的確定機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆(1) 、鉆9.8 mm孔 切削深度ap : ap=4.9mm 進給量f :根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表5-21，取f = 0.2mm/r。由于本零件在加工 10.5mm孔時屬于低剛度零件，故進

19、給量應(yīng)乘系數(shù)0.75,則f - 0.2 0.75 = 0.15mm/r 主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表5-21，取切削速度V = 20m/min，取V =20, d =9代入以下公式得：1000V1000 況 20 r.機床主軸轉(zhuǎn)速n : n d 3 14 9 = 707.7r/min，根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表4-15，取n = 725r/min兀dn n實際切削速度V V =點3.14 9 725100020.5m/min 機動時間:根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表 5-41被切削層長度I : l=48mm ;刀具切入長度h :8mm刀具切出長度l2 :

20、 I =3mm ;走刀次數(shù)為1取 1=48，h =8，l2 =3, f =0.15, n=725 代入以下公式得：機動時間tj :tj1I hfn48 8 30.15 7250.54min以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為1 = 2切=2 0.54 二 1.08min(2)擴 10.5mm 孔 切削深度ap : ap=0.35伽 進給量f :根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表 5-23,f 二(0.6 0.7) 0.7 二(0.42 0.49)mm/ r0.45mm/ r表 5-24,參照機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程 表5-23,取f二 主軸轉(zhuǎn)速切削速度V :參照機械制造技術(shù)

21、基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程取V = 56.5m/min，取V =56.5, d=10.5代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速n:1000 56.53.14 10.5:1714r/min4-15 取: 59.3m/ min根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表n =1800r/min，實際切削速度V :二don3.14 10.5 18001000 一 1000 機動時間：根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表 5-41 被切削層長度I : I =48mm ；刀具切入長度hl =8mm 刀具切出長度J : l =3mm ;走刀次數(shù)為1取 1=48， h =8， l2 =3, f = 0.45 ,n = 1800代

22、入以下公式得：機動時間 tj1 : 切 =4883 : 0.07 minj jfn0.45 匯 1800以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為二 2 0.07 二 0.14min2.7.2加工余量，工序尺寸及公差的確定由機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程表2-28可查得，鉆孔余量Z = 1.5mm ;查工藝手冊1表6-8可依次確定各工序尺寸的加 工精度等級為：擴孔：IT11 ;鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查互換 性與測量技術(shù)基礎(chǔ)表2-4標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分 另為：擴孔：0.130mm;鉆：0.210mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，擴孔： *10.500

23、.13mm ;鉆孔：*900.21mm，它們的相互關(guān)系如圖2-5-2所示。圖 2-5-22.8本章小結(jié)本章主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝進行設(shè)計。先要明確零件的作用，本次設(shè)計的后鋼板彈簧吊耳的主要作用就是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。確定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以對零件的工藝路線進行 分析，制定出幾套工藝方案，然后對這幾套方案進行分析比較，選擇 最優(yōu)方案，最后進行時間定額計算及生產(chǎn)安排。 優(yōu)良的加工工藝是能 否生產(chǎn)出合格，優(yōu)質(zhì)零件的必要前提，所以對加工工藝的設(shè)計十分重 要，設(shè)計時要反復(fù)比較，選擇最優(yōu)方案。3加工10.5mm工藝孔夾具設(shè)計3.1加

24、工10.5mm工藝孔夾具設(shè)計本夾具主要用來鉆、擴兩個工藝孔10.5mm。這兩個工藝孔均有表面粗糙度要求，表面粗糙度為125力，與R30mm圓垂直。本道工 序為后鋼板彈簧吊耳加工的第六道工序， 本道工序加工時主要應(yīng)考慮 如何保證其表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強 度。3.2定位方案的分析和定位基準(zhǔn)的選擇由零件圖可知，兩工藝孔位于零件R30mr孔上，其有尺寸精度要 求和表面粗糙度要求并應(yīng)與端面垂直。為了保證所鉆、擴的孔與側(cè)面垂直，根據(jù)基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基 準(zhǔn)時，應(yīng)盡量選擇上一道工序即鉆擴鉸30mm工序的定位基準(zhǔn)，以及設(shè)計基準(zhǔn)作為其定位基準(zhǔn)。因此加工工

25、藝孔的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇 37 mm 孔端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以37mm孔配和的圓柱銷限制工件的兩個自由度，以30mm孔配和的削邊銷限制工件的 一個自由度，既采用一面兩銷定位。再用一個螺旋夾緊機構(gòu)從37mm孔的另一端面進行夾緊。圖3.1定位分析圖3.3定位元件的設(shè)計本工序選用的定位基準(zhǔn)為一面兩孔定位， 所以相應(yīng)的夾具上的定 位元件應(yīng)是一面兩銷。因此進行定位元件的設(shè)計主要是對短圓柱銷和 短削邊銷進行設(shè)計。由加工工藝孔工序簡圖可知兩工藝孔中心距Lg。Lg = 110mm由于兩工藝孔有位置度公差，根據(jù)機械設(shè)計制造工藝及專用夾 具設(shè)計指導(dǎo)，其尺寸公差為 飛0.仁0.03mmg 3所以兩

26、工藝孔的中心距為110 -0.03mm，而兩工藝孔尺寸為30 00.045，37 0003。根據(jù)機床夾具設(shè)計手冊削邊銷與圓柱銷的設(shè)計計算過程如下：i?L -J4 .k、基準(zhǔn)孔中心距1-1定位銷中心距圖5.2兩銷分析圖(1)確定兩定位銷中心距尺寸Lx及其偏差Lx= Lg = 110mm, 11、 1、lx = ( ) Lg0.03 = 0.01mm533(2) 確定圓柱銷直徑d1及其公差y= 0.009 0.027 0.016s取f6，所以圓柱銷尺寸為0.01637 _0.034mm(3) 削邊銷的寬度b和B(由機床夾具設(shè)計手冊)b = 4mmB =15-2 = 13mm(4) 削邊銷與基準(zhǔn)孔的

27、最小配合間隙.-：22匕(；仏、：Lg)l2- 式(5-1)D2其中：D2 基準(zhǔn)孔最小直徑一圓柱銷與基準(zhǔn)孔的配合間代入數(shù)據(jù)由公式(5-1)2 4 (0.01 0.03 一 027)12220.018mm(5)削邊銷直徑d2及其公差d 2 二 D2 一 ：2 =15 一 0.018 =14.982mm按定位銷一般經(jīng)濟制造精度，其直徑公差帶為h6，則削邊銷的定位圓柱部分定位直徑尺寸為14.982n.009mm 。(6)補償值1-迤 r-fn030.01 一 0.008 “032mm3.4定位誤差分析本夾具選用的定位元件為一面兩銷定位。其定位誤差主要為:(1)移動時基準(zhǔn)位移誤差-Jy y 二 d D

28、!Xn(2)轉(zhuǎn)角誤差=0.052mm D X1fmin 詛2 ID? Xzmin其中：X2min =2（心，Lg -穿）tg 二 &2L= 0.0 0 0 2 8 80.018 0.027 0.016 0.009 0.0270.0642x279.553.5切削力的計算與夾緊力分析由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠(yuǎn)遠(yuǎn) 大于擴和鉸的切削力。因此切削力應(yīng)以鉆削力為準(zhǔn)。由切削手冊 得：鉆削力 鉆削力矩式中：D = 10.5mmF =26Df 0.8HB0.6式（5-2）T =1OD19f08HB0.6式（5-3）11 “HB 二 HBmax一 HBmaxHBmin = 187 一

29、187 一 149 =17433f = 0.20mm r J代入公式（5-2 ）和（5-3 ）得0 8 0 6.F =26 10.5 0.20 .174 .=1664NT =10 10.51.9 0.200.8 1740.6 =46379 N mm本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進 行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、 剛度適當(dāng) 即能滿足加工要求。3.6鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設(shè)計工藝孔的加工需鉆、擴、兩次切削才能滿足加工要求。故選用快 換鉆套(其結(jié)構(gòu)如下圖所示)以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝 要求：工藝孔10.5mm分鉆、擴、兩個工步完成加工。即先

30、用9mm的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB114 84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，故鉆套孔徑為9 0.016mm。再用10.5mm標(biāo)準(zhǔn)擴孔鉆擴孔，根據(jù)的規(guī)定10.5mm擴孔鉆的尺寸為10.50027mm，鉆套尺寸為10.5 O.mm。圖3.3快換鉆套圖擴工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：表3.1擴工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表dHDD1D2hh1mra公稱尺寸允差10.51616-0.006-0.01826221241011.520.555襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖3.4，其結(jié)構(gòu)參數(shù)如表3.2 :dHDCC1公稱尺寸允差公稱尺寸允差16+0.0191622+0.03910.6夾具體的設(shè)計主要 一、 個整體。這些主要元件設(shè)計好 所示。

31、整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝景零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一 可畫出夾具的設(shè)計草圖，如圖 （另附）所示I 1r口3.5|j q*11J1圖3.50+0.0253.7夾具精度分析利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個 封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正 確位置關(guān)系。因此在夾具設(shè)計中，當(dāng)結(jié)構(gòu)方案確定后，應(yīng)對所設(shè)計的 夾具進行精度分析和誤差計算。本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸啊0.5mm及與3O0043mm孔距離要求為38.2：mm粗糙度表面粗糙度12.5%。固定襯套采用孔徑 為18 mm,同軸度公差為*0.005mm。該工藝孔的位置度應(yīng)用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為 軻0.5 -（艷8.6 ,38.1 ）=軸0mm的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作 用尺寸不能小于最大實體實效尺寸10mm。（3）、當(dāng)各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸 30 mm時可將偏離 量補償給位置度公差。（4）如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即 其實際直徑為10.9mm時，相對于最大實體尺寸10mm的偏離量為0.9mm，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值 0.9mm。工藝孔的尺寸10.5 mm，由選用的鉸刀尺寸10.500.027 mm滿足。工 藝