畢業(yè)設計（論文）鏈節(jié)零件沖孔、切斷、彎曲級進模的設計與制造

1、目 錄第一章零件工藝分析3第二章成型工藝方案確定4第三章排樣的設計 31、坯料展開尺寸的計算52、排樣方式的選擇53、裁板方法64、計算材料利用率6第四章沖裁力、彎曲力、 壓力機的選擇和壓力中心的確定61、沖裁力72、彎曲力73、卸料力74、推件力75、壓力機的選擇3 6、壓力中心的確定8第五章沖裁間隙的確定9第六章模具主要結構的設計101、模具類型的選擇102、操作方式103、出件方式104、確定送料方式105、確定導向方式10第七章沖孔刃口尺寸的計算11第八章主要零部件的設計131、沖孔凸模132、沖孔凹模133、彎曲凸模、凹模的設計144、定位零件155、卸料板的設計156、上下模座15

2、7、模柄168、模具的閉合高度：17第九章壓力機技術參數校核17第十章模具零件制造工藝編制171、沖孔凸模加工工藝過程172、沖孔凹模加工工藝過程183、彈壓卸料板加工工藝過程19第十一章模具工作原理與使用注意事項19第十二章設計感受20參考資料21第一章 零件工藝分析 圖1 鏈節(jié)零件如圖1所示，鏈節(jié)零件為某機構上使用的連接件。該零件尺寸小，形狀較復雜，有1個整體的彎曲和2處卷圓，材料為中碳鋼，厚0.8mm。因為尺寸均為未標注公差的自由尺寸，故在沖壓工序中可按it14級來確定。查附錄一可得各零件尺寸公差為：外形尺寸：230-0.52 8.30-0.36 34.60-0.62 內形尺寸：1.8+

3、0.250第二章 成形工藝方案確定 各類模具結構及特點比較模具種類 比較項目單工序模（無導向）（有導向）級進模復合模零件公差等級低一般可達it13it10級可達it10it8級零件特點尺寸不受限制厚度不受限制中小型尺寸厚度較 厚小零件厚度0.16mm可加工復雜零件，如寬度極小的異形件形狀與尺寸受模具結構與強度限制，尺寸可以較大，厚度可達3mm零件平面度低一般中小型件不平直，高質量制件需較平由于壓料沖件的同時得到了較平，制件平直度好且具有良好的剪切斷面生產效率低較低工序間自動送料，可以自動排除制件，生產效率高沖件被頂到模具工作表面上，必須手動或機械排除，生產效率較低安全性不安全，需采取安全措施比

4、較安全不安全，需采取安全措施模具制造工作量和成本低比無導向的稍高沖裁簡單的零件時，比復合模低沖裁較復雜零件時，比級進模低適用場合料厚精度要求低的小批量沖件的生產大批量小型沖壓件的生產形狀復雜，精度要求較高，平直度要求高的中小型制件的大批量生產方案一：沖孔落料卷圓彎曲。單工序模生產。方案二：沖孔落料卷圓、彎曲復合沖壓。復合模生產。方案三：沖孔落料卷圓、彎曲級進沖壓。級進模生產。根據分析結合表分析：方案一模具結構簡單，制造周期短，制造簡單，但需要兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產的要求。方案二只需一副模具，制件精度和生產效率都較高，且工件最小壁厚大于凸凹模許用最小壁厚模具強度也能滿足

5、要求。沖裁件的內孔與邊緣的相對位置精度較高，板料的定位精度比方案三低，模具輪廓尺寸較小。方案三只需一副模具，生產效率高，操作方便，精度也能滿足要求，模具制造工作量和成本在沖裁簡單的零件時比復合模低。由于產量很大，對模具壽命有很高的要求，通過對上述三種方案的分析比較，決定用方案三進行生產。根據零件形狀和級進模工藝方案設計原則確定，成形時，再沖掉廢料后要完成預彎、打彎、以及整形等工序，最后落料得到整個零件。運用dynaform軟件對零件的重要成形工位進行了仿真分析，可以幫助確定坯料的形狀和尺寸，通過模擬可知（見圖2）,卷圓前，由于壓邊圈只能垂直方向壓料，周圍沒有載體來平衡材料向產品圓弧流動的側向不

6、均勻阻力，最后可能導致產品兩法蘭邊緣平面不平行（見圖2箭頭1、2所指）。 圖2 彎曲工位的數值模擬分析據此，在設計排樣時，在零件的兩邊增加了2條寬1.3mm的中載體，以提高成型后法蘭邊緣平面的平行度，同時也增加了條料的剛度，使條料送進更加平穩(wěn)。無芯卷圓是整個卷圓工序的重點，首先要預彎圓弧，然后彎曲底部圓弧，最后再進行無芯卷圓（見圖3）。 圖3 無芯卷圓示意圖第三章 排樣的設計1、坯料展開尺寸的計算在計算復雜零件展開尺寸時，傳統(tǒng)上是根據初算尺寸用線切割切出性形狀，再反復試模修正尺寸，直到符合產品要求，不僅效率低，而且成本高。由于該零件形狀復雜，不對稱，按傳統(tǒng)方法計算展開尺寸偏差較大，現(xiàn)借助有限元

7、模擬，可以幫助確定產品形狀與展開尺寸。圖4為最后的坯料展開形狀和主要尺寸。 圖4 通過模擬確定的展開尺寸2、排樣方式的選擇由鏈節(jié)形狀可以確定級進模的主要工序有沖孔、落料、卷圓、彎曲等，而載體設計和無芯卷圓工序設計是模具設計的難點。根據零件圖，可初步擬定如圖5所示的2種工藝方案。方案一：采用橫排排樣，成型工藝為：沖孔沖廢料沖輪廓廢料撕口預彎打彎打彎整形沖孔整形沖孔落料（見圖5（1） 方案二：采用豎排排樣，成型工藝為： 沖導正孔沖孔沖廢料沖廢料撕口預彎打彎整形沖孔整形沖孔落料（見圖5（2） （1）方案一 （2）方案二 因方案二操作不便，且料寬比方案1增加10mm,故最終選用方案一。3、裁板方法 此

8、鏈節(jié)零件沖壓既有沖裁又有彎曲，因此必須遵從沖裁排樣和彎曲排樣的原則，最終確定的零件排樣設計如圖6所示。 圖6 排樣圖1.沖孔 2.沖廢料 3.沖輪廓廢料 4.撕口 5.預彎 6.打彎 7.打彎整形 8.沖孔整形 9.沖孔 10.落料 4、搭邊值和料寬的確定搭邊的作用是補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。由表2-131差得側面的搭邊值a1=4mm，工件間的搭邊值a=5mm。但是考慮到條料的寬度較大，為保持條料有一定的強度和剛度，保證送料順利進行，取a=5.5mm。一般情況下條料的寬度b=d+2a其中b條料的寬度（mm）d工件垂直于送料方向上網

9、最大尺寸（mm）a1側搭邊（mm）故條料的寬度 b=34+25.5=45mm .5、計算材料利用率沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。一個步距內的材料利用率a/bs100% 式中 a一個步距內沖裁件的實際面積；b條料寬度；s步距； 1478.7(4553)100%62%第四章 沖裁力、彎曲力、壓件力壓力機的選擇和壓力中心的確定1. 沖裁力 模具共有2個沖裁區(qū)，沖裁力由下式計算。 式中：沖裁力（n）；沖裁件周邊長度（）；材料厚度（），t=1；材料抗剪強度（mpa），500各沖裁區(qū)只是沖裁線的長度不同，材料抗剪長度和材料厚度均相同，用上式可分別計算

10、各沖裁區(qū)的沖裁線長度和沖裁力，見表4-1。表4.1沖裁線長度和沖裁力部 位第 3工 位243.6997476第 9工 位188.86475545.6總 計173021.62、彎曲力彎曲力公式0.6kbtt/(r+t)（4-14）沖壓工藝與模具設計式中自由彎曲力（）； 彎曲件寬度（），b34.6+4.3+8.3t弧曲件材料厚度（）t0.8 彎曲件內半徑（），r0.1t0.08 材料抗拉強度， 安全因數，0.61.3（34.6+6.3+8.3）0.8350(0.080.8)9768.44（n）3、卸料力卸料力不僅是設計卸料板是的重要參數，它還是沖小孔是，影響凸模使用壽命的一個主要因素。合理地確定卸

11、料力可以使模具結構緊湊和保證沖裁生產過程的穩(wěn)定。 生產上常以經驗公式來估算卸料力f卸即 f卸0.05173021.68651.08（n）k卸料力系數，查模具設計使用手冊查得k=0.050.08取k=0.05 4、推件力 查 模具設計使用手冊查得（n） k卸料力系數，查模具設計使用手冊查得k=0.050.08取k=0.05 f推50.05173021.6=43255.4（n）5、壓力機的選擇 沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁時各工藝力的總和 f總根據所設計的模具，選用彈壓卸料裝置和下出件的模具時： f總173021.6 9768.44 8651.08 + 43255.4 634696.

12、52（n） 根據計算沖壓設備可選用800kn曲柄壓力機。6、壓力中心的確定在多工位級進模中，由于各個工位的閉合時間不同，因此壓力中心是呈一種動態(tài)變化。為了便于計算，可根據級進模工作時的極限位置來計算極限位置的壓力重心。根據排樣圖6可用解析法來求壓力中心，直線段的重心既是該線段的中心，圓弧的長度和重心可按下式來求得：l=2ra/57.294y= 式中l(wèi)圓弧的展開長度（mm）；r圓弧的半徑（mm）；a中心半角（）；y圓弧重心與圓心距離（mm）。圖7 圓弧重心的位置所以壓力中心坐標（ ） = 56.90 mm = 0 第五章 沖裁間隙設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質量、尺寸精度滿

13、足產品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數值，只是彼此接近。考慮到制造中的偏差及使用中的磨損、生產中通常只選擇一個適當的范圍作為合理間隙，只要間隙在這個范圍內，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙cmin，最大值稱為最大合理間隙cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值cmin。沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越

14、小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命而，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數。用理論方法確定合理間隙值：z= （3-1）沖壓工藝與模具設計式中t材料厚度 產生裂紋時凸模擠入材料深度，單位mm 產生裂紋時凸模擠入材料的相對深度 剪切裂紋與垂線的夾角通過計算z=0.072mm.0 第六章 模具結構形式的確定1、模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用級進模方式沖壓，所以模具類型為級進模2、操作方式零件的生產批量為大批量，為提高生產效率，

15、可用自動送料機構送料，既要滿足生產要求，又可以降低生產成本，提高經濟效益。3、出件方式采用推件出料4、確定送料方式因選用的沖壓設備為開式壓力機且垂直于送料方向的凹模寬度b小于送料方向的凹模長度l故采用橫向送料方式，即由左向右送料。5、確定導向方式方案一：采用對角導柱模架。由于導柱安裝在模具壓力中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于樢向送料級進?；蚩v向送料的落料模、復合模。方案二：采用后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因為導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導套導柱單邊磨損，嚴重影響模具使用壽命，且不能使用浮動模柄。方案三：四導柱模架。具有導向平穩(wěn)、導向

16、準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓件尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架。方案四：中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。但只能一個方向送料。根據以上方案比較并結合模具結構形式和送料方式，為提高模具壽命和工件質量，該級進模采用四導柱的導向方式，即方案三最佳。模架的導向裝置是指在上下模座上安裝了主要由導柱、導套等零件組成的導向副，有了它們，可以使得上下模相對運動時，對應位置始終沿著一個正確的方向運動，從而達到精密沖壓的目的。這里選用滾動導向裝置，即在導柱和導套之間加一層鋼球保持圈，使得導柱、滾珠、導套間不但沒有間隙還有0.01-0.02mm的過盈量。同時

17、為了控制保持圈不脫離導柱，或是將保持圈的活動量控制在一定的范圍內，這時滾動式導柱結構有了一點變化，如圖8所示：圖8 滾動保持圈控制式導柱1、6軸用彈性擋圈；2限位帽；3導柱；4螺塞；5導軸；7鋼球保持圈第七章 沖孔刃口尺寸計算按下面關系選取。工件精度it10以上 x=1工件精度it11it13 x=0.75工件精度it14 x=0.5a、0.5a、a凹模制造偏差，通常取a=/4。 系數x選取料厚t(mm)非圓形圓形x=1x=0.75x=0.5x=0.75x=0.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360

18、.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30 對于形狀復雜或料薄的沖壓件，為了保證沖裁凸、凹模間有一定的間隙值，必須彩用配合加工。此方法是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€(基準件)，然后依此為基準再按最小合隙配作另一件。這種加工方法的特點是： （1）模具的沖裁間隙在配制中保證，不需受到dpdd2zmax2zmin條件限制，加工基準件時可適當放寬公差，使工容易。根據經驗，普通沖裁模具的制造偏差 dp 或 dd 一般可取4（ 為制件公差）。 （2）尺寸標注簡單，只在基準件上標注尺寸和制造公差，配制件只標注公稱基本尺寸并注明做所留的間隙值。但該方法制造

19、的凸模、凹模是不能互換的。尺寸（凸凹模刃口尺寸）。在計算復雜形狀的凸模、凹模工作部分的尺寸時，其各部分尺寸在模具工件時磨損性質不同，一個凸?；虬寄瑫r存在著三類不同磨損性質的尺寸： 第一類尺寸凸?；虬寄Ｄp會增大的尺寸；第二類尺寸 凸?；虬寄Ｄp后會減小的尺寸；第三類尺寸 凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸。 根據查沖模設計應用實例書，表210落料、沖孔模刃口始用間隙：沖裁模初始雙面間隙zmax0.104mm zmin0.072mm。未標公差的毛坯尺寸按照it14級精度計算，也可查沖模設計應用實例書末附錄d1。根據沖模設計應用實例書中的附錄查得零件各尺寸公差為：1、落料凹模的基本尺寸：280-0

20、.52 260-0.52 450-0.62 6.60-0.36 230-0.52 8.30-0.36 34.60-0.62 以上尺寸為第一類尺寸280-0.52 對應凹模尺寸為（280.50.52）0+0.52/4=27.740+0.13 mm260-0.52 對應凹模尺寸為（260.50.52）0+0.52/4=25.740+0.13 mm450-0.62 對應凹模尺寸為（450.50.62）0+0.62/4=44.690+0.155 mm6.60-0.36 對應凹模尺寸為 (6.60.50.36）0+0.36/4=6.420+0.09 mm230-0.52 對應凹模尺寸為 (230.50.

21、52）0+0.52/4=22.740+0.13 mm8.30-0.36 對應凹模尺寸為 (8.30.50.36）0+0.36/4=8.120+0.09 mm34.60-0.62 對應凹模尺寸為 (34.60.50.62）0+0.62/4=34.290+0.155 mm 22.70+0.52 為第二類尺寸，其對應的凹模尺寸為 （22.7+0.50.52）0-0.52/4 = 22.960+0.13mm16.750-0.43 為第三類尺寸，其對應的凹模尺寸為 (16.750.43+0.50.43）+- 0.1250.43=16.535+- 0.05375mm落料凹模的基本尺寸與凸模相同，同時在技術

22、條件中注明：凹模刃口尺寸與落料凹模刃口實際尺寸配置，保證間隙在0.0720.104mm之間。2、沖孔凸模的基本尺寸：1.8 0-0.25 對應凸模尺寸為（1.8+0.50.25）0-0.25/4 = 1.9250+0.0625mm 沖孔凹模的基本尺寸與凸模相同，凹模刃口尺寸與沖孔凹模刃口實際尺寸配置，保證間隙在0.2200.320mm之間。第八章 主要零件的設計1、沖孔凸模凸模材料選用cr12mov，凸模刃口淬火硬度為hrc5860，尾部回火至4050hrc。此凸模為圓形凸模所以凸模的固定方式使用階梯固定方式,如圖所示凸模長度計算：模具采用固定卸料裝置 根據公式 l= + h2 + t + h

23、式中 l凸模長度 凸模固定板厚度卸料板厚度t 材料厚度 l=16+14+4+20=54mmh為附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進入凹模的深度及凸模固定板與卸料板間的安全距離，一般為1520mm。2、沖孔凹模凹模的刃口形式：查沖壓工藝與模具設計沖孔凹模采用形刃口形式。，此凹模固定采用螺釘和銷釘直接直接固定在支撐板上凹模大小按照固定板和墊板的大小沖孔凹模凹模厚度公式 hkb式中 k系數 b凹模刃口最大尺寸(查表取k0.35) 凹模厚度系數ks/mm材料厚度t/mm11336 500.300.400.350.500.450.60 501000.200.300.220.350.300.45 10020

24、00.150.200.180.220.220.302000.100.150.120.180.150.22取凹模厚度h 0.3545 15.75mm凹模邊壁厚：c（1.52）h =（1.52）15.75=（23.62531.5）mm 取h=18mm c=30mm 凹模板寬度：b=45+2c=（45+230）mm=105mm根據排樣圖、螺釘、銷釘及卸料螺釘的布局，可求l=539+24=485 mm查標準jb/t-6743.1-94: 凹模板長度：l取500mm（送料方向）故確定凹模板外形為：50012520(mm)。3、彎曲凸模、凹模的設計1)彎曲凸凹模的圓角半徑（1）此彎曲件的相對彎曲半徑較小，

25、所以凸模的圓角半徑就取彎曲件的彎曲半徑0.5t （2）凹模圓角半徑材料厚度t2-4凹模圓角半徑r（3-6）t（2-3）t2t因為彎曲件的相對彎曲半徑較小，所以據表取凹模的園角半徑為3t2)彎曲凹模深度彎曲u件的凹模深度值彎曲件變長l材料厚度11-22-44-64-1050152025303550-75202530354075-1002530354040100-1503035405050150-2004045556565據表，彎曲凹模深度取153)彎曲凸模與凹模間的間隙式中 z彎曲模的凸、凹模單邊間隙t工件材料厚度工件材料的最大厚度c間隙系數（查沖壓工藝與模具設計表4-13得0.05）z0.15

26、0.050.150.1575mm4、定位零件的設計（1）導正銷的設計 使用導正銷的目的是對已沖孔的條料在落料前導正孔位，補償微小的送料進給誤差，保證空與外形相對位置公差的要求。導正銷通常與擋料銷配合使用，導正銷進行精定位，固定擋料銷作粗定位。 凸模固定板上設置一個導正銷，借用工件上中間孔5mm作導正孔。導正銷導正部分與導正孔采用的配合。規(guī)格為5mm48mm。采用t8a鋼制作，熱處理硬度為56 60 hrc，有較高的耐磨損性。（2）導料板的設計 導料板的內側與條料接觸，外側與凹模齊平，導板與條料之間的間隙取1mm,查冷沖壓工藝及模具設計表2-30知：導板的厚度為8mm，采用45鋼制作，熱處理硬度

27、為40 45 hrc，用螺釘和銷釘固定在凹模上。5、卸料板的設計及其固定方式卸料板采用q235制造，卸料板輪廓尺寸與落料凹模輪廓尺寸相同，厚度根據jb/t 8066.2-1995規(guī)定，選用500mm125mm組模具參考，其厚度為14mm。 6、上下模座 模座分帶導柱和不帶導柱兩種，根據生產規(guī)模和生產要求確定是否帶導柱的模座。本模具采用四角導柱、導套來保證模具上、下模的精確導向?；瑒訉е?、導套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導柱的長度應保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)），導柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導柱底面的距離為5mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用r7

28、/h5的過盈配合,導套的外徑與上模座導套孔采用r7/h5的過盈配合。導套的長度，需要保證沖壓時導柱一定要進入導套10mm以上。導柱與導套之間采用h7/h6的間隙配合，導柱與導套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬5660hrc。導柱的直徑、長度，按標準選取。導柱：d/mml/mm分別為28180，32180；導套：d/mml/mmdmm分別為3210543, 2810543模座的的尺寸l/mmb/mm為500mm125mm。上模座的厚度為45 mm，上墊板厚度取12 mm，固定板厚度取16 mm，下模座的厚度為55mm。7、模柄模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：1）整

29、體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用h7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。5）浮動式模柄，它由模柄，球面墊塊和連接板組成，這種結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差對對沖模導向精度的影響，適用于滾珠導柱、導套導向的精密沖裁。本模具采用帶臺階的壓入式模柄。在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應與模柄孔徑一致。8、模具的閉合高度：該模

30、具的閉合高度為 h閉=h上模+h墊+l+h+h下模-h2-t =(45+24+54+20+55-2-4)mm =192mm 式中： l凸模長度，l=54 mm h凹模厚度，h=20 mmh2凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2 mm第九章壓力機技術參數校核通過校核，該沖裁件所需的沖裁力為119.79kg，選擇開式雙柱可傾壓力機j2325能夠滿足使用要求。其主要技術參數如下：公稱壓力：800kn滑塊行程：160mm 最大閉合高度：320mm封閉高度調節(jié)量：80mm作臺尺寸（前后左右）：600mm950mm墊板尺寸（厚度孔徑）：60mm200mm模柄孔尺寸：50mm60mm最大傾角高度：30第十章模

31、具零件制造工藝編制1沖孔凸模加工工藝過程 材料：t8a 硬度：5660hrc：序號工序名稱工序內容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：302070mm2粗洗洗六面到尺寸131363mm，注意兩大平面與相鄰側面用標準角尺測量達到基本垂直3熱處理淬火 硬度至hrc56604線切割切割外型，保留0.01-0.02mm磨削余量5磨削磨削端面尺寸到表面粗糙的要求6檢驗檢驗7鉗裝配（鉗修并裝配、檢修）2 沖孔凹模加工工藝過程 材料：gr12mov 硬度：5660hrc序號工序名稱工序內容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：22015040mm2粗洗洗六面到尺寸20212732mm，注意兩大平面與相鄰側面用標準角尺測量達到基本垂直

32、3平面磨磨光兩大平面厚度達到31mm，并兩相鄰側面達到四面垂直，垂直度0.02mm4鉗劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘底孔和凹模洞口穿線孔絞孔 絞銷孔到要求攻絲 攻螺紋到要求5熱處理淬火 使硬度達到5660hrc6磨平面磨光兩大平面，使厚度達到30.3mm7線切割割凹模洞口，并留有0.010.02的研磨量8鉗研磨洞口內壁側面達到0.08um9鉗用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔10平磨研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求3 彈壓卸料板模加工工藝過程 材料：45鋼 硬度：4860hrc序號工序名稱工序內容1備料鍛件（退火狀態(tài)）：22015040

33、mm2粗洗洗六面到尺寸20212732mm，洗突出部分寬429mm注意兩大平面與相鄰側面用標準角尺測量達到基本垂直3平面磨磨光兩大平面厚度達到31，21mm，并兩相鄰側面達到四面垂直，垂直度0.02mm4鉗劃線 畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸鉆孔 鉆螺紋底孔、銷釘底孔和凹模洞口穿線孔絞孔 絞銷孔到要求攻絲 攻螺紋到要求5熱處理淬火 使硬度達到5660hrc6磨平面磨光兩大平面，使厚度達到30.3mm7線切割割凹模洞口，并留有0.010.02的研磨量8鉗研磨洞口內壁側面達到0.08um9鉗用墊片層保證凹模與凸凹模間隙均勻后，凹模與上模座配做銷釘孔10平磨研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求4

34、落料凸模加工工藝過程 材料:gr12 硬度: 58 62 hrc序號工序名工序內容 1 備料鍛造(退火狀態(tài)):502520mm 2 粗銑銑鑄件的六平面,使其尺寸46.320.317. 3 平面磨磨上、下平面，使高度達到460.1,其粗糙度達0.8。 4鉆(1)劃線 劃出落料凸模孔徑中心線 (2)鉆孔 鉆螺紋孔(3)攻絲 攻螺紋絲m5,使其達到要求 5 熱處理淬火 使其硬度達到58 62 hrc 6 平面磨 磨其余平面,使各面尺寸達到要求5 凸模固定板加工工藝過程 材料：45 硬度：2428hrc序號工序名工序內容1備料氣割下料：906516mm2熱處理調質 硬度2428hrc3粗銑銑鑄件的六平

35、面,使其尺寸85.360.312.4, 上下平面與相鄰側面用標準角尺測量,要求基本垂直。4平面磨磨光兩大平面厚度達12.2mm,并磨兩相鄰側面以及倒角c1,要求四面垂直,垂直度達到0.02/100mm。5鉗 劃線 凸模固定孔中心線，銷釘孔中心線，螺紋孔中心線。 鉆孔 鉆絞螺紋孔、銷釘孔至達到要求, 鉆凸模固定孔口穿線孔。6線切割割凸模安裝固定孔,并留0.010.02mm單邊余量,以研磨。7銑銑凸模固定孔背面沉孔至達到要求。8平面磨磨模具厚度達到要求。9鉗 研配凸模 總裝配 用透光層使凸模、凹模均勻后，與上模座板配作銷孔。6 墊板加工工藝過程 材料:t8a 硬度: 54 58 hrc序號工序名工

36、序內容1備料鍛造(退火狀態(tài)):906512mm2粗銑銑鑄件的六平面,使其尺寸85.360.39, 上下平面與相鄰側面用標準角尺測量,要求基本垂直。3平面磨磨光兩大平面厚度達8.2mm,并磨兩相鄰側面 以及倒角c1,要求四面垂直,垂直度達到0.02/100mm。4鉗 劃線 銷釘孔中心線，螺紋孔中心線。 鉆孔 鉆絞螺紋孔、銷釘孔至達到要求。5熱處理淬火 使其硬度達到54 58 hrc6平面磨磨墊板上下兩平面厚度達到要求7 導料板加工工藝過程材料：45 硬度：2428hrc序號工序名工序內容1備料氣割下料：906525mm2熱處理調質 硬度2428hrc3粗銑銑鑄件的六平面,使其尺寸85.360.3

37、20.8, 上下平面與相鄰側面用標準角尺測量,要求基本垂直。4平面磨磨光兩大平面厚度達20.4mm,并磨兩相鄰側面,要求四面垂直,垂直度達到0.02/100mm。5鉗 劃線 凸模孔中心線，導正銷孔中心線，螺紋孔中心線。 鉆孔 鉆絞螺紋孔、鉆導正銷孔至達到要求, 鉆凸?？卓诖┚€孔。6線切割割凸模安裝固定孔,并留0.010.02mm單邊余量,以研磨。7銑銑凸模固定孔背面沉孔至達到要求。8平面磨磨模具厚度達到要求。8 模座加工工藝過程材料：q235序號工序名工序內容1備料按gb/t 2855-90選購8560mm模架2鉗 劃線 模柄孔中心線及輪廓線，固定螺釘孔中心線。 鉆孔 鉆絞螺紋孔5.5及背面沉孔至達到要求3粗銑銑鑄件的六平面,使其尺寸85.360.312.4, 上下平面與相鄰側面用標準角尺測量,要求基本垂直。4平面磨磨光兩大平面厚度達12mm,并磨兩相鄰側面以及倒角c1,要求四面垂