焊接缺陷與檢驗

1、焊接培訓(xùn)教材焊接培訓(xùn)教材 焊接缺陷與檢驗焊接缺陷與檢驗 張明錄 一 二 三 四 目錄 焊接缺陷 焊接缺陷的分類 焊接質(zhì)量檢驗 焊接檢驗的分類 一.焊接缺陷 焊接缺陷的存在，直接影響焊接結(jié)構(gòu)的安全使用。 焊接過程中，由于多種原因，往往會產(chǎn)生各種焊接缺陷。 了解焊接缺陷產(chǎn)生的原因，采取相應(yīng)的預(yù)防措施，避免 焊接缺陷的產(chǎn)生，對提高焊接接頭的質(zhì)量至關(guān)重要。 在焊接接頭中因焊接產(chǎn)生的金屬不連續(xù)、不致密或 連接不良的現(xiàn)象稱為焊接缺欠。簡稱“缺欠缺欠”。 4 一.焊接缺陷 定位焊缺欠 1.定位焊不當造成的缺欠 2.焊道破裂或未熔合 3.定位焊未達到要求就施焊 回火色 在不銹鋼焊接區(qū)產(chǎn)生的輕微表面氧 化。（可

2、觀察到氧化膜） 5 一.焊接缺陷 6 雙面焊道錯開 在接頭兩面施焊的焊道中心線錯開 表面鱗片 焊接區(qū)嚴重的表面氧化（氧化皮） 焊劑殘留物 焊劑殘留物未從表面完全消除 殘渣 殘渣未從焊縫表面完全消除 一.焊接缺陷 7 不符合焊接產(chǎn)品使用性能要求的焊接缺欠。 焊接缺陷是屬于焊接缺欠中不可接受的那一種缺欠， 該缺欠必須經(jīng)過修補產(chǎn)品，使其合格后才能使用， 否則就是廢品。 一.焊接缺陷 外部缺陷位于焊縫表面，用肉眼或低倍放大鏡就可以看 到。如焊縫形狀尺寸不符合要求（咬邊、焊瘤、燒穿、 凹坑與弧坑），表面氣孔和表面裂紋。 按焊縫中位置不同，分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷兩大類。 8 二.焊接缺陷分類 9 內(nèi)部缺陷

3、位于焊縫內(nèi)部，這類缺陷可用無損檢驗或破 壞性試驗方法。 未焊透、未熔合、夾渣、內(nèi)部氣孔和內(nèi)部裂紋。 二.焊接缺陷分類 1.裂紋 2.孔穴（氣孔、縮孔） 3.固體夾渣 4.未熔合和未焊透 5.形狀缺陷（咬邊、下塌、焊瘤） 6.其它缺陷 10 二.焊接缺陷分類 在焊接應(yīng)力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子結(jié)合遭 到破壞，形成新界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。 它具有尖銳的缺口和長寬比大的特征， 裂紋不僅使接頭 強度降低而且裂紋的端部應(yīng)力高度集中，極易擴展，焊件承載 后，會導(dǎo)致焊件的破壞。 焊接裂紋在所有焊接缺陷中，是一種危害性最大的缺陷， 所以任何等級的焊縫不允許有裂紋存在。 11 二.焊接缺陷分類

4、按裂紋尺寸大小分類按裂紋尺寸大小分類 按裂紋尺寸大小,分為三類： 1.宏觀裂紋（肉眼可見的裂紋）。熱裂紋形狀是中間粗兩頭尖， 有時有分支的彎曲狀（沿晶而過）。 2.微觀裂紋（在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)）。 3.超顯微裂紋（在高倍數(shù)顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn),一般指晶間裂紋 和晶內(nèi)裂紋）。 按裂紋產(chǎn)生的部位分類按裂紋產(chǎn)生的部位分類 縱向裂紋、橫向裂紋、 熔合線裂紋、根部裂紋和弧坑裂紋。 橫向裂紋 縱向裂紋 熔合線裂紋 根部裂紋 弧坑裂紋 按裂紋產(chǎn)生按裂紋產(chǎn)生的溫度和時間的溫度和時間分類分類 按裂紋產(chǎn)生的溫度和時間可分為： 熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。 12 二.焊接缺陷分類 在焊接過程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到高

5、溫區(qū)產(chǎn) 生的焊接裂紋，叫熱裂紋。 熱裂紋是產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完成 立即出現(xiàn),常發(fā)生在一次結(jié)晶時，都是沿晶界開裂,又稱結(jié) 晶裂紋。 裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。 通常發(fā)生在雜質(zhì)較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹 鋼等材料焊縫中。 產(chǎn)生熱裂紋的因素（1） 1、合金元素：是形成熱裂紋最本質(zhì)因素（碳、硫、磷）。 2、結(jié)構(gòu)剛性：結(jié)構(gòu)抵抗變形的能力叫剛性。剛性大時，不宜 變形，但是產(chǎn)生的拉應(yīng)力增加，容易生成熱裂紋。 3、冷卻速度：焊接接頭冷卻速度越大，越容易產(chǎn)生熱裂紋。 產(chǎn)生熱裂紋的因素（2） 4、焊縫成形系數(shù)：成形系數(shù)小的焊縫，其截面形狀窄而深，此時雜質(zhì) （硫、鱗）等都分布在熔池中

6、間，金屬中的雜質(zhì)在結(jié)晶過程中形成低熔 點共晶和拉應(yīng)力處于垂直方向，隨著結(jié)晶過程的進行，它們逐漸被 排擠在晶界，形成“液態(tài)薄膜”，而在焊縫凝固過程中由于金屬收縮 的作用，焊縫金屬受拉應(yīng)力的作用，“液態(tài)薄膜”不能承受拉應(yīng)力， 因此在拉應(yīng)力作用下，很容易在焊縫中間產(chǎn)生熱裂紋。 、 結(jié)晶初期 結(jié)晶后期 液態(tài)夾層 母材 柱狀晶 液態(tài)金屬 母材 焊縫金屬 （結(jié)晶區(qū)） 成形系數(shù)大成形系數(shù)小 防止熱裂紋的措施（1） 1.預(yù)熱：焊前對焊件整體或局部進行加熱。（預(yù)熱可以減小冷卻速度）。 2.采用堿性焊條：堿性焊條的熔渣具有較高的脫硫、 磷能力，可以減輕硫、 磷的有害作用。 3.控制焊縫形狀：增大焊縫的成形系數(shù)，盡

7、量得到成形系數(shù)較大的寬而淺的 焊縫，此時雜質(zhì)被排至熔池上方，在同樣的拉應(yīng)力作用下，卻具有較高的 抗熱裂紋能力。 防止熱裂紋的措施（2） 4.焊接電流不能太大， 適當采用多層多道焊等。 5.采用收弧板將弧坑引致焊件外面，即使發(fā)生弧坑裂紋， 也不至影響焊件本身。 13 二.焊接缺陷分類 焊縫在較低溫度（低于200300 ）下產(chǎn)生的焊接裂紋 ，叫冷裂紋。 冷裂紋焊接后有可能延遲幾小時、幾周、甚至更長的時 間出現(xiàn)，又稱延遲裂紋。 冷裂紋分為氫致裂紋、淬火裂紋和層狀撕裂，通常穿 晶而過，也稱“穿晶型”裂紋。 產(chǎn)生冷裂紋的因素 1.焊接及熱影響區(qū)存在較大的焊接拉應(yīng)力。 2. 焊接接頭存在淬硬組織，使接頭性

8、能脆化。 3 .焊縫中有相當高的氫濃度，并聚集在焊接缺陷處形成 大量氫分子， 造成非常大的局部壓力。 （氫是誘發(fā)延遲裂紋的最活躍因素）。 防止冷裂紋的措施 1. 選用堿性焊條，減少焊縫金屬中氫含量、提高焊縫金屬塑性 2. 減少氫來源，焊材要烘干，接頭要清潔（無油、無銹、無水） 3.避免產(chǎn)生淬硬組織，焊前預(yù)熱、焊后緩冷。 4.降低焊接應(yīng)力，采用合理的工藝規(guī)范，焊后熱處理等 5.焊后立即進行消氫處理（即加熱到250，保溫26小時左右， 使焊縫金屬中的擴散氫逸出金屬表面）。 14 二.焊接缺陷分類 工件焊接后，若再次被加熱（如消除應(yīng)力熱處理、 多層焊或使用過程中被加熱）到一定的溫度而產(chǎn)生的 裂紋被稱

9、為再熱裂紋。 15 二.焊接缺陷分類 焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘存下來的所形 成的孔穴叫氣孔。氣孔分為密集氣孔、條蟲狀氣孔和針狀（球 形）氣孔。 氣孔是焊接生產(chǎn)中常見的缺陷，它不僅削弱焊縫的有效工作 斷面，同時也會帶來應(yīng)力集中，降低焊縫金屬的強度和塑性。對 于承受動載荷的焊件，氣孔還會降低焊縫的疲勞強度。當各種氣 孔的面積相同時，密集氣孔、條蟲狀氣孔比針狀氣孔危害性大。 16 密集氣孔 條蟲狀氣孔 針狀（球形）氣孔 產(chǎn)生氣孔的因素（1） 氣體是熔池從外界吸收的,或者是焊接冶金過程中反應(yīng)生成的。 熔池金屬在凝固過程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來。當凝固速度 大于氣體逸出速度時,就

10、形成氣孔。 1、鐵銹和水分：鐵銹含有大量的四氧化三鐵和結(jié)晶水，兩者是在焊縫中 形成氣孔的重要因素。 2、焊條種類：堿性焊條比酸性焊條對鐵銹和水分的敏感大的多，即在同樣 的鐵銹和水分含量下，堿性焊條很容易產(chǎn)生氣孔。 產(chǎn)生氣孔的因素（2） 3.電流種類和極性：采用未烘干的焊條進行焊接時，焊縫容易出現(xiàn)氣孔。 采用堿性焊條時，一定要直流反接，若用直流正接，則生成氣孔的傾向 顯著增大。 4.焊接工藝參數(shù)：焊接速度增大時，熔池存在的時間變短，氣孔傾向增大。 焊接電流增大時，焊縫厚度增加，氣體不宜逸出，氣孔傾也向增大。 電弧電壓升高時（弧長增加），空氣易侵入，氣孔傾同樣向增大。 防止氣孔的措施 1、仔細清除

11、焊條（焊絲）、工件坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。清除 范圍，焊條電弧焊焊縫兩側(cè)各10毫米，埋弧焊為焊縫兩側(cè)20毫米。 2、焊條（焊絲）、焊劑,在焊前應(yīng)按規(guī)定嚴格烘干，焊條應(yīng)存放在保溫筒中，隨用 隨取。 3、采用合適的焊接工藝參數(shù)，使用堿性焊條時，一定要短弧。對導(dǎo)熱快、散熱面積大 的焊件，若環(huán)境溫度低時，應(yīng)進行預(yù)熱。 4、當焊條出現(xiàn)焊芯生銹、藥皮開裂、剝落、變質(zhì)和偏心時，都不能使用 16 二.焊接缺陷分類 夾渣主要發(fā)生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡 的部位，在焊道形狀發(fā)生突變或存在深溝的部位也容 易產(chǎn)生夾渣。 17 二.焊接缺陷分類 夾渣可分為金屬夾渣和非金屬夾渣。 金屬夾渣:

12、指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習(xí)慣上稱為 夾鎢、 夾銅。 非金屬夾渣: 指未熔化的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、 氮化物殘留于 焊縫之中。（冶金反應(yīng)不完全,脫渣性不好）。 夾渣的形狀較復(fù)雜，分布與形狀有單個點狀夾渣,條狀夾渣, 鏈狀夾渣和密集夾渣 18 二.焊接缺陷分類 在焊縫中存在的非金屬夾雜物稱為夾渣。 夾渣會降低焊縫的強度，對焊縫的危害性和氣孔所產(chǎn)生的 危害性相似，但其夾渣所引起的應(yīng)力集中比氣孔更為嚴重。但 某些焊接結(jié)構(gòu)中，在保證強度和致密性的條件下，也允許存在 小尺寸和少數(shù)量的夾渣。 19 產(chǎn)生夾渣的因素 1、接頭邊緣有污物存在；定位焊和多層焊時，每層焊后未將熔渣清除干凈 （尤其

13、是堿性焊條，脫渣性差）。 2、坡口太??；焊條直徑粗；焊接電流過小，熔化金屬和熔渣得不到充分熱量， 致使熔渣浮不上來。 3、焊接時，焊條的角度和運條方法不恰當，熔渣和鐵水辨認不 清，把熔化 金屬和熔渣混合在一起。 4、焊縫冷卻速度過快，熔渣來不及上浮。 5、母材金屬和焊接材料的化學(xué)成分不當；如熔池內(nèi)含氧、氮成分較多時，形 成夾雜物的機會也就增多。 6、手工鎢極氬弧焊時,電源極性不當,電流密度大, 鎢極熔化脫落于熔池中。 防止夾渣的措施 1、將坡口及焊層間的熔渣清理干凈，將凹凸處鏟平，然后再施焊。 2、適當增大焊接電流，避免熔化金屬冷卻過快。必要時把電弧縮短，并增加 電弧停留時間，使熔化金屬和熔渣

14、得到充分加熱。 3、根據(jù)熔化情況，隨時調(diào)整焊條角度和運條方法，使熔渣能上浮到鐵水表面， 應(yīng)防止熔渣混雜在熔化金屬中或流到熔池的前面而造成夾渣。 4、正確選擇母材和焊條金屬的化學(xué)成分。 19 二.焊接缺陷分類 20 焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分 稱為未熔合。 常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部。這種缺 陷有時間隙很大，與熔渣難以區(qū)別，有時雖然結(jié)合緊密但未 熔合，往往從未熔合區(qū)末端產(chǎn)生微裂紋。 未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對承載截 面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴重,其危害性僅次于 裂紋，是危險性較大的缺欠。 20 產(chǎn)生未熔合的因素 1.焊

15、接規(guī)范偏?。娀‰妷?、焊接電流和焊接速度）。 2.焊接電流過小而焊接速度又快。 3.焊條角度不正確。 4.電弧產(chǎn)生了偏吹現(xiàn)象，（焊條不同心，電磁偏吹）。 5.焊縫處于下坡焊位置,母材未熔化時已被鐵水覆蓋。 6.坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分熱量損失在熔化雜物上，剩余熱量 不足以熔化坡口或焊道金屬。 7.焊條或焊絲的擺動角度偏離正常位置，熔化金屬流動而覆蓋到電弧作用較 弱的未熔化部分，容易產(chǎn)生未熔合。 防止未熔合的措施 采用較大的焊接工藝參數(shù)（焊接規(guī)范）,正確地進行施焊操作, 注意坡口部位的清潔和層間清理。 二.焊接缺陷分類 焊件的間隙或邊緣未被電弧熔化而留下的空隙稱為未焊透。 根據(jù)未焊透的

16、部位不同，可分為根部未焊透、邊緣未焊透、層 間未焊透等幾種。 未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強 度下降。產(chǎn)生未焊透的部位往往也存在夾渣，連續(xù)性的未焊透 是極危險的缺陷。未焊透嚴重降低焊縫的疲勞強度。不僅使力 學(xué)性能降低，而且未焊透處的缺口和端部形成應(yīng)力集中點，承 載后往往會引起裂紋。是造成焊縫破壞的重要原因。 21 根部未焊透 邊緣未焊透 層間未焊透 產(chǎn)生未焊透的因素 1.焊接電流過小，焊接速度過快，熔深淺、弧長過長等、（電弧電壓、 焊接電流和焊 接速度）。 2.坡口小，鈍邊大，根部間隙小，焊條角度不當，焊件有厚的銹蝕， 埋弧焊時焊偏。 3.偏吹影響。（焊條偏吹影響、磁性偏吹

17、影響）。 4.焊條偏芯度太大 5.層間及焊根清理不良。 防止未焊透的措施 1.采用較大的焊接工藝參數(shù)（焊接規(guī)范）,正確地進行施焊操作。 2. 注意坡口部位的清潔和層間清理。 3.合理選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙。 4.正確選用焊接電流和焊接速度，認真操作，防止焊偏。 5.焊角焊縫時,用交流代替直流以防止磁性偏吹。 6.使用較大焊接電流，合理的焊接速度并用短弧焊接等措施來焊接是防止 未焊透的基本方法。 21 二.焊接缺陷分類 焊縫形狀缺陷是指焊縫外觀質(zhì)量粗糙、魚鱗波不均，焊縫外 表形狀高低不平，寬窄發(fā)生突變，焊縫與母材非圓滑過渡等。 角焊縫焊角不對稱以及焊角尺寸不符合要求等。殘余變形 較大等

18、 。 焊縫不僅成形難看，而且直接影響接頭質(zhì)量。尺寸過小，降 低強度；尺寸過大，浪費焊材、增大變形；余高過大，產(chǎn)生應(yīng)力 集中、減弱結(jié)構(gòu)的工作性能；塌陷量過大，使接頭強度降低。 22 產(chǎn)生焊縫尺寸不符合要求的因素 焊縫尺寸不符合要求產(chǎn)生的原因很多，但主要是 1、焊縫坡口開得不當或裝配間隙不均勻； 2、焊接電流過大或過?。?3、焊接速度快慢不均或運條不正確，焊條角度太大或太小。 防止焊縫尺寸不符合要求的措施 1、選擇適當?shù)钠驴诮嵌群脱b配間隙，可提高裝配質(zhì)量； 2、正確選擇焊接電流； 3、合理選擇焊接速度的快慢，正確掌握運條方法，選擇合理 的焊條角度。并根據(jù)焊件裝配間隙的變化，隨時調(diào)整焊接 速度、焊條

19、角度，以保證焊縫均勻，提高焊工的操作技能 和技巧。 22 二.焊接缺陷分類 23 二.焊接缺陷分類 24 二.焊接缺陷分類 指沿著焊趾,在母材部分形成縱向的凹陷或溝槽稱為咬邊。 很深的咬邊將削若焊接接頭的強度，減小了母材的有效截面 積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,往往在咬邊處產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致結(jié) 構(gòu)破壞。特別是焊接低合金高強度鋼時，咬邊的邊緣被淬硬， 常常是焊接裂紋的發(fā)源地。 因此，重要的結(jié)構(gòu)焊接接頭不允許有咬邊缺陷存在，或規(guī)定 限制咬邊的缺陷在一定數(shù)值下，如不應(yīng)超過0。5毫米，否則就 應(yīng)進行補焊。 25 咬邊深度 產(chǎn)生咬邊的因素 1.焊接電流太大，電弧熱量太高及運條速度不當；焊條與工件間角度不正確,

20、 擺動不合理。 2.在角焊時，經(jīng)常是由于焊條角度或電弧長度不適當。在自動焊時，往往是 由于焊接速度過快而產(chǎn)生的。 3.焊接次序不合理等都會造成咬邊。 4.直流焊時電弧的磁性偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個原因。 5.某些焊接位置(立、橫、仰)會加劇咬邊。 防止咬邊的措施 1.選擇適當?shù)暮附与娏鳎３诌\條的均勻；角焊時，焊條要采用 合適的角度和保持一定的電弧長度。 2.矯正操作姿勢,選用合理的規(guī)范,采用良好的運條方式都會有利于 消除咬邊。 二.焊接缺陷分類 在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬 瘤叫焊瘤。 焊瘤經(jīng)常出現(xiàn)在立焊、橫焊和仰焊的焊縫中。焊瘤不僅影響焊縫的外觀， 而且焊瘤內(nèi)

21、經(jīng)常有未熔合存在，同時,焊瘤改變了焊縫的實際尺寸,會帶來 應(yīng)力集中。管道內(nèi)的焊瘤除降低強度外，還影響管道內(nèi)的有效流通量。 26 產(chǎn)生焊瘤的因素 1.焊接規(guī)范過強、焊條熔化過快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性 不穩(wěn)定及操作姿勢不當?shù)榷既菀讕砗噶觥?2.電流大，速度過慢，焊件溫度高，液態(tài)金屬結(jié)晶較慢，熔化金屬受重力 而下淌。 3.運條角度不當，電弧過長，熔池難以控制，必定產(chǎn)生焊瘤。 4.在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。 防止焊瘤的措施 1.正確選用焊接工藝參數(shù)（焊接規(guī)范）,合理操作。 2.正確選擇焊接電流，控制焊條角度，焊件的間隙 不能過大，控制弧長，正確掌握運條方法。 26 二.焊接缺陷分

22、類 下榻是穿過單層焊縫根部或在多層焊接接頭中穿過 前道熔敷金屬造成液態(tài)金屬過量透過焊縫背面，是焊縫 正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象稱為下塌。下塌。 27 二.焊接缺陷分類 燒穿是指熔化金屬自焊件坡口背面流出形成穿孔的缺陷稱為 燒穿燒穿。燒穿容易發(fā)生在第一層焊道及薄板對接焊縫，管子對接焊 縫中。在燒穿的周圍常有氣孔、夾渣、焊瘤及未熔合等缺陷。 28 二.焊接缺陷分類 錯邊指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置,它既 可視作焊縫表面缺陷,又可視作裝配成形缺陷。 29 二.焊接缺陷分類 在焊縫坡口外部引弧時產(chǎn)生于金屬表面上的局部損傷。如 果在坡口外隨意引弧，有可能形成弧坑而產(chǎn)生裂紋，很容 易被忽視、漏檢，導(dǎo)致

23、事故的發(fā)生。 30 二.焊接缺陷分類 1.電弧擦傷 熔焊過程中，熔化的金屬顆粒和熔渣向周圍飛散的現(xiàn)象稱為 飛濺飛濺。不同藥皮成分的焊條具有不同的飛濺損失。 31 二.焊接缺陷分類 焊接規(guī)范使用不當,熱影響區(qū)長時間在高溫下停留,會 使晶粒變得粗大,即出現(xiàn)過熱組織。 若溫度進一步升高,停留時間加長,可能使晶界發(fā)生氧 化或局部熔化,出現(xiàn)過燒組織。 過熱可通過熱處理來消除過熱可通過熱處理來消除, ,而過燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。而過燒是不可逆轉(zhuǎn)的缺陷。 過燒過燒 32 二.焊接缺陷分類 在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)的象魚目狀的白色斑點。 白點是由于氫聚集而造成的,危害極大。 鎢飛濺鎢飛濺 表面撕裂表面撕裂 磨痕

24、磨痕 鑿痕鑿痕 打磨過量打磨過量 33 二.焊接缺陷分類 接頭間隙過大且無法調(diào)整時，不宜在間隙處放置金屬填充 物。而應(yīng)采用堆焊、三點焊法或加襯墊的方法進行焊接。 34 二.焊接缺陷分類 1.確保焊接結(jié)構(gòu)（件）質(zhì)量，保證其安全運行； 2.降低產(chǎn)品成本，避免出現(xiàn)產(chǎn)品報廢現(xiàn)象，大大減少 了原材料和工時的浪費，以及因拖延工期而帶來的 經(jīng)濟損失； 3.改進焊接技術(shù)，提高產(chǎn)品質(zhì)量； 4.焊接質(zhì)量檢驗是保證焊接產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，是 及時發(fā)現(xiàn)、消除缺陷并防止缺陷重復(fù)出現(xiàn)的重要手 段。 5.焊接質(zhì)量檢驗自始至終貫穿于焊接結(jié)構(gòu)的制造過程 中。 35 三.焊接質(zhì)量檢驗 要有“質(zhì)量第一”，對質(zhì)量高度負責的意識，將“

25、質(zhì)量 第一”的意識貫穿在生產(chǎn)的全過程中，努力提高產(chǎn)品質(zhì) 量，嚴守規(guī)范，盡可能地避免質(zhì)量事故的發(fā)生。一旦發(fā) 生質(zhì)量問題，要高度重視，積極采取果斷措施，予以糾 正和改進。 36 三.焊接質(zhì)量檢驗 37 生產(chǎn)過程控制的“三不”原則 不接受缺陷不接受缺陷不制造缺陷不制造缺陷不傳遞缺陷不傳遞缺陷 三.焊接質(zhì)量檢驗 產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生不合格時應(yīng)遵循“四不放過”原則 1不合格原因未查清不放過； 2責任人未受到教育不放過； 3不合格品未處理不放過； 4未制定出糾正措施不放過。 38 三.焊接質(zhì)量檢驗 觀念改變行動才會改變 行動改變習(xí)慣才會改變 習(xí)慣改變?nèi)松艜淖?39 三.焊接質(zhì)量檢驗 焊接檢驗可認為是采用調(diào)查、

26、檢查、度量、試驗和 檢測等方法，把產(chǎn)品的焊接質(zhì)量同其使用要求 不斷地相比較的過程。 破壞性檢驗 非破壞性檢驗 一般分為兩類 40 四.焊接檢驗的分類 能直接而又可靠的測量出使用情況的反應(yīng)，但由于 其破壞性將造成一定的損失，所以只適用于抽樣 檢驗。 破壞性檢驗包括 機械性能試驗、化學(xué)分析及試驗、 金相實驗、可焊性試驗。 41 四.焊接檢驗的分類 42 對焊接接頭、焊縫及熔敷金屬進行拉伸、彎曲、沖 擊、壓扁、硬度、 斷裂韌性、疲勞試驗。 （1）機械性能檢驗 四.焊接檢驗的分類 43 焊縫晶間腐蝕檢驗和焊縫鐵素體含量檢驗，力學(xué)性 能檢驗、金相檢驗， 含氫量測試。 （2）化學(xué)分析及試驗 四.焊接檢驗的

27、分類 對焊接接頭金相組織分析，一般先進行宏觀分析，然后 有針對性的進行顯微金相分析。 宏觀分析包括低倍分析（粗晶分析）和端口分析。 顯微金相分析包括焊縫和熱影響區(qū)組織分析。 44 （3）金相檢驗 四.焊接檢驗的分類 非破壞性檢驗包括 外觀檢驗、強度試驗、致密性試驗、 無損探傷和磁粉檢驗。 廣泛應(yīng)用于焊接檢驗中，它能在不破壞焊接結(jié)構(gòu) （件）、不改變或不影響其使用性能的前提下保證產(chǎn)品 的安全性和可靠性。 45 四.焊接檢驗的分類 46 （1）無損探傷 熒光檢驗、著色檢驗、滲透檢驗、超聲 波探傷、射線探傷。 射線探傷 X射線、射線或高能射線。 四.焊接檢驗的分類 檢驗方法能探出的缺陷可檢驗的厚度靈敏

28、度質(zhì)量判斷 磁粉檢驗表面及近表面 的缺陷（微細 裂紋，未焊透、 氣孔） 表面及近表面深 度不超5mm 與磁場強度大小 磁粉質(zhì)量有關(guān) 根據(jù)磁粉分布情況 判斷缺陷位置，但 深度不能確定。 超聲波檢 驗 內(nèi)部缺陷（裂 紋未焊透，氣 孔，夾渣） 焊件厚度上的缺 陷幾乎不受限制， 下限一般為8 10mm，最少2mm 能探出直徑大于 1mm的氣孔，夾 渣，裂紋等對表 面及近表面的缺 陷不靈敏。 根據(jù)熒光屏上的信 號，可當場判斷有 無缺陷，位置及大 小，但判斷缺陷類 別較差。 X射線檢驗內(nèi)部缺陷（裂 紋未焊透、氣 孔、夾渣） 150kv的X光機可 檢厚度25mm， 250kv的X光機可 檢厚度60mm 能檢驗出尺寸大 小于焊縫厚度 1%2%的各種缺 陷。 M底片上能直接判 斷缺陷種類和分布， 對平行X射線方向 的平面缺陷，不如 超聲波靈敏。 Y射線檢驗檢驗厚度可達 300mm 較X射線低一般 約為焊縫3% 47 四.焊接檢驗的分類 焊接質(zhì)量檢驗過程，基本上由 焊前檢驗、焊接過程檢驗、 焊后檢驗三個階段組成。 完整的焊接質(zhì)量檢驗?zāi)鼙ＷC不合格的原材料不投產(chǎn)、不 合格的零部件不組裝、不合格的組裝不焊接、不合格的焊 縫必返修、不合格的產(chǎn)品不出廠。 48 五.焊接檢驗的過程 焊前檢驗是焊接質(zhì)量檢驗的第一個階段，包括焊接產(chǎn)