目前常用的拋光方法有以下幾種

1、目前常用的拋光方法有以下幾種：1.1機械拋光機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法， 一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉(zhuǎn)體表面，可使用轉(zhuǎn)臺 等輔助工具，表面質(zhì)量要求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉(zhuǎn)運動。利用該技術(shù)可以達到Ra0.008 m的表面粗糙度，是各種拋光方法中 最高的。光學鏡片模 具常采用 這種方法。1.2化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質(zhì)中表面微觀凸出的部分較凹部分優(yōu)先溶解，從而得到平滑 面。這種方法的主要 優(yōu)點是不需復雜設備，可以拋光形 狀復雜

2、的工件，可以同時拋光很多工 件，效率高?；瘜W拋光的核心問題 是拋光液的 配制?；瘜W拋光得到的表面 粗糙度一般為數(shù)101.3電解拋光電解拋光基本原理與化學 拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面 微小凸出部分，使表面 光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應 的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步： 宏觀整平 溶解產(chǎn)物向電解 液中擴散，材料表面幾 何粗糙下降，Ra 1 m。微光平整 陽極極化，表面光 亮度提高，Ra v 1 m。1.4超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依靠超聲波的振蕩作用，使磨料在工 件表面磨削拋光。超 聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝較困難。

3、超 聲波加工可以與化學或電化學方法結(jié)合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪 拌溶液，使工件表面 溶解產(chǎn)物脫離，表面附近的腐蝕或電解質(zhì)均勻；超聲波在液體中的空化 作用還能夠抑制腐蝕過程，利于表面光亮化。1.5流體拋光流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面 達到拋光的目的。常用方 法有：磨料 噴射加工、液體 噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅(qū)動，使攜 帶磨粒的液體介質(zhì)高速往復流過工件表面。介質(zhì)主要采用在 較低壓力下流過性好的特殊化合 物（聚合物狀物質(zhì)）并摻上磨料制成，磨料可采用 碳化硅粉末。1.6磁研磨拋光磁研磨拋光是 利用磁性磨料在 磁場作用下形成磨料刷，

4、對工件磨削加工。這種方法加工 效率高，質(zhì)量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到 Ra0.1 （im 。在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有 很大的不同，嚴格來 說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光 滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表面拋光一般 只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工 的標準分為四級： AO=Ra0.008m , A仁Ra0.016m ,A3=Ra0.032m ,A4=Ra0.063 m ,由于電解拋光、流體拋光等方法 很難精確控制零件的幾 何精確度，而 化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光

5、等方法的表面質(zhì)量 又達不到要求，所以精密模具的鏡面 加工還是以機械拋光為主。2.1機械拋光基本程序要想獲得高質(zhì)量的拋光 效果，最重要的是要具 備有高質(zhì)量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等 拋光工具 和輔助品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面 狀況，如機械加工、電火花 加工，磨加工等等。機械拋光的一般 過程如下：(1 )粗拋 經(jīng)銃、電火花、磨等工 藝后的表面可以 選擇轉(zhuǎn)速在35 000 40 000 rpm 的 旋轉(zhuǎn)表面拋光機 或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有 利用直徑3mm、WA # 400的 輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨， 條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般 的使用 順序為

6、#180 #240 #320 #400 #600 #800 #1000。許多模具制造商為了節(jié)約時間而選擇從#400開始。(2 )半精拋 半精拋主要使用砂紙 和煤油。砂紙的 號數(shù)依次為：#400 #600 #800 #1000 #1200 #1500。實際上#1500砂紙只用適于 淬硬的模具鋼(52HRC 以上)，而不適用于預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼 件表面燒傷。(3 )精拋 精拋主要使用 鉆石研磨膏。若用拋光布輪混合鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨 的話，則通常的研磨順序是 9 m ( #1800 ) 6 m ( #3000 ) 3 m ( #8000 )。9 m的鉆石研磨膏和拋光布輪可用 來

7、去除#1200和#1500號砂紙留下的發(fā)狀磨痕。接 著用粘氈和鉆石研磨 膏進行拋光，順序為1 m ( #14000 ) 1/2 m ( #60000 ) 1/4 小(#100000)。精度要求在1 ym以上(包括1 m )的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光 室內(nèi)即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間?；覊m、煙霧，頭皮屑和 口水沫都 有可能報廢數(shù)個小時工作后得到的高精 密拋光表面。2.2機械拋光中要注意的問題用砂紙拋光 應注意以下幾點：(1 )用砂紙拋光 需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的 配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平

8、整表面的拋光。修整木條的 末端使其能與鋼件表面形 狀保持吻合，這樣可以避免木條(或竹條)的銳角接觸鋼件表面而 造成較深的劃痕。(2 )當換用不同型號的砂紙 時，拋光方 向應變換45 90 這樣前一種型號砂紙拋光 后留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100 %純棉花沾取酒精 之類的清潔液對拋光表面 進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的 整個拋光工作。從砂紙拋光 換成鉆石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續(xù)進 行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。（3 ）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用 #1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別 小心

9、。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂 紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉(zhuǎn)動45 90 鉆石研磨拋光 應注意以下幾點：（1）這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100200g/cm2，但要保持此載荷 的精準度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在 竹條上切去一部 分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會 過高。（2）當使用鉆石研磨拋光 時，不僅是工作表面要求 潔凈，工作者的雙手也必須仔

10、細清潔。（3）每次拋光時間不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成 橘皮”和點蝕”（4）為獲得高質(zhì)量的拋光 效果，容易發(fā)熱的拋光方法 和工具都應避免。比如：拋光輪拋 光，拋光輪 產(chǎn)生的熱量會很容易造成橘皮”（5）當拋光過程停止時，保證工件表面 潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要， 隨后應在表面噴淋一層模具防銹涂層。由于機械拋光主要 還是靠人工完成，所以拋光技術(shù)目前還是影響拋光質(zhì)量的主要 原因。除此 之外，還與模具材料、拋光前的表面 狀況、熱處理工藝等有關。優(yōu)質(zhì)的鋼材是獲得良好拋光 質(zhì)量的前 提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產(chǎn)生拋光困難。鋼材中的 各種

11、夾雜物和氣孔都不利于拋光。3.1不同硬度對拋光工藝的影響硬度增高使研磨的 困難增大，但拋光后的粗糙度減小。由于硬度的增高，要達到較低的 粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光 過度的可能性相應減少。3.2工件表面 狀況對拋光工藝的影響鋼材在切削機械加工的 破碎過程中，表層會因熱量、內(nèi)應力或其他因素而損壞，切削參 數(shù)不當會影響拋光效果。電火花加工后的表面 比普通機械加工或熱處理后的表面更難研磨， 因此電火花加工結(jié)束前應采用精規(guī)準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。如果電火花精 修規(guī)準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm 。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必 須去除。因此最好增加一道粗

12、磨加工，徹底清除損壞表面層，構(gòu)成一片平均粗糙的金屬面， 為拋光加工 提供一個良好基礎。拋丸與噴砂的區(qū)別拋丸是利用高速旋轉(zhuǎn)的 葉輪把小鋼丸或者小鐵丸拋擲出去高速撞擊零件表面，故可以除 去零件表面的 氧化層。同時鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面，造成零件表面的晶格扭曲變形， 使表面硬度增高，是對零件表面 進行清理的一種方法，拋丸常用來鑄件表面的清理或者對零 件表面進行強化處理。一般拋丸用于規(guī)則形狀等，幾個拋頭上下左右一起，效率高，污染小。修、造船業(yè)，拋 丸、噴砂是普遍使用的。但是無論是拋丸還是噴砂，都是使用壓縮空氣的形式。當然并不是 拋丸就非用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪不可。在修、造船業(yè)一般來說，拋丸（小鋼丸）多用

13、在鋼板預處 理（涂裝前除銹）；噴砂（修、造船業(yè)用的是礦砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把 鋼板上的舊油漆和銹除掉，重新涂裝。在修、造船業(yè)，拋丸、噴砂的主要作用是 增加鋼板涂 裝油漆的附著力。其實鑄造件清理不只是用拋丸，對于大件一般先進行滾筒清砂，就是把鑄造件的冒口切除后 放在滾筒內(nèi)滾，由零件在滾筒內(nèi)互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再進行拋丸或噴丸的。拋丸丸子大小是1.5mm。研究表明，就破壞而言，金屬材料表面 存在拉應力時比壓應力要容易的多，表面呈壓應 力時，材料的疲勞壽命 大大提高，因此，對于軸類等容易疲勞斷裂的部件通常采用噴丸形成 表面壓應力，提高產(chǎn)品壽命，此外，金屬金屬 材料對拉伸很

14、敏感，這就是材料的拉伸強度比 壓縮強度低的多的原因，這也是金屬材料一般用 拉伸強度（屈服，抗拉）表示材料性能的原 因。我們?nèi)粘３俗钠嚨匿摪宓墓ぷ髅?就是用噴丸來強化的，可以顯著的提高材料的抗疲 勞強度。拋丸是用電機帶動葉輪體旋轉(zhuǎn)，靠離心力的作用，將直徑在0.23.0的丸子（有鑄丸 切丸 不銹鋼丸等）拋向工件的表面，使工件的表面 達到一定的粗造度，使工件變的 美觀，或著改變工 件的焊接拉應力為壓應力，提高工件的使用 壽命.幾乎用于機械的大多數(shù)領域,修造船汽車零 部件 飛機部件 槍炮坦克表面 橋梁 鋼結(jié)構(gòu)玻璃 鋼板管道 等等.噴砂（丸）是用壓縮空氣作為 動力將直徑在40120目的砂或0.12.

15、0左右的丸噴向工件的表面，使工件達到同樣的效果. 丸粒的大小不同，達到的處理效果就不一樣.重點提出：噴丸同樣能起到強化的作用.現(xiàn)在國內(nèi) 的設備走進了一個誤區(qū)，認為只有拋丸才能達到強化的目的.美國日本的企業(yè)用于強化的是 拋噴丸并用的！各有各的優(yōu)勢.比如象齒輪這樣的工件，拋丸的出丸角度無法改變，只能用變頻 改變初速度.但它處理的量大,速度快，而噴丸則正好于之相反拋丸的效果就沒有噴丸的效果 好噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對零件表面進行清理的一種方法。工廠里也叫 吹砂，不僅去銹，還可以順帶除油，對涂裝來說非常有用。常用 于零件表面 除銹；對零件表 面修飾（市場賣的小型的濕式噴砂機就是這個用途，

16、砂粒通常是剛玉，介質(zhì)是水）；在鋼結(jié) 構(gòu)中，應用高強螺栓進行聯(lián)接是一種比較先進的方法，由于高強聯(lián)接是利用結(jié)合面之間的摩 擦來傳力的，所以對結(jié)合表面的質(zhì)量要求 很高，這時必須用噴砂對結(jié)合表面進行處理。 噴沙用于形狀復雜，易于用手工除銹，效率不高，現(xiàn)場環(huán)境不好，除銹不均勻。 一般的噴砂機都有各種規(guī)格的噴砂槍，只要不是特別小的箱體，都可以把槍放進去打干凈。 壓力容器的配套產(chǎn)品一封頭采用噴砂方式清除工件表面的氧化皮，石英砂的直徑為1.5mm 3.5mm.有一種加工就是利用水作載體，帶動金剛砂來加工零件的，就是一種噴砂。拋丸與噴砂都能對工件起到清整去污的目的，目的為下序作準備，即要保證下道工序的 粗糙度要

17、求，也有的為了要表面的一致性，噴丸對工件有強化作用，噴砂就不明顯了。一般 噴丸為小鋼球，噴砂為石英砂。按不同要求，分目數(shù)。精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。補充：1.拋丸和噴砂都是表面處理，但不是說只有鑄件才拋丸2噴砂主要功能是表面除銹,除氧化皮等比如熱處理后的零件，而拋丸的作用和功能就較多： 不但除銹,除表面氧化皮，還提高表面粗糙度,去除零件機加工毛 刺,消除零件內(nèi)應力，減少熱處 理后零件變形，提高零件表面 耐磨，受壓能力等3用于噴丸的工藝有很多，例如:鑄件，鍛件，機加工后零件表 處,零件熱處理后表處等4噴砂主要是 人工操作，而拋丸自動化和半自動化的多5拋丸所用的鋼丸和鐵丸其實并不是真正意義上的丸，準確的說它是小鋼絲或小鋼棍,只是使 用了一段時間后才看起來象丸子的，所謂噴砂的砂說穿了，也就是河砂而已，和建筑用的沒有 什么兩樣,只是噴砂用的經(jīng)過篩制,含泥少,顆粒大小規(guī)格而已。當然有的行業(yè)也 有不同，如船 舶行業(yè)的拋丸用的是真正的鋼丸、噴砂用的是金屬礦砂（不是河砂-石英砂）。再補充（有些重復，有些沖突）：1,丸與砂丸一般是球形一類沒有棱角的顆粒如鋼絲切丸等； 砂是指有棱角的砂粒，如棕剛玉、白剛玉、河砂等。2，噴與拋噴是以壓縮空氣作為動力將砂料或丸料噴到材料表面，達到