模具毛病及解決方法

1、序號(hào)質(zhì)量問(wèn)題原因分析解決辦法1制件斷 面光亮帶太 寬，有齒狀毛 刺沖裁間隙太小減小落料模的凸?；蚣哟鬀_孔模的凹模并保證合理間隙2制件斷 面粗糙圓角 大，光亮帶小， 有拉長(zhǎng)的毛刺沖裁間隙太大更換或返修落料 模的凸?；驔_孔模的凹 模并保證合理間隙3制件斷 面光亮帶不均 勻或一邊有帶 斜度的毛刺沖裁間隙不均勻返修凸?；虬寄２⒄{(diào)整到間隙均勻4落料后制件呈弧形面凹模有倒錐或頂板與制件接觸面小返修凹模，調(diào)整頂板5校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧形面所致，多見(jiàn)于下岀件沖模減小落料模凹模 或改換有彈頂裝置的落 料模6內(nèi)孔與外形位置偏移1. 擋料梢位置不 正確2. 導(dǎo)正銷過(guò)小3. 側(cè)刃定距不準(zhǔn)1. 修正擋料梢位

2、置2. 更換導(dǎo)正銷3. 修正側(cè)刃7孔口破裂或制件變形1. 導(dǎo)正銷大于孔 徑2. 導(dǎo)正銷定位不準(zhǔn)1. 修正導(dǎo)正銷2. 糾正定位誤差8工件扭曲1. 材料內(nèi)應(yīng)力造 成2. 頂岀制件時(shí)作用力不均勻1. 改變排樣或?qū)?材料正火處理2. 調(diào)整模具使頂板正常工作9啃口1.導(dǎo)柱與導(dǎo)套間1.返修或更換導(dǎo)隙過(guò)大柱導(dǎo)套2.推件塊上的孔2.返修或更換推不垂直，使小凸模偏位件塊3.凸?；?qū)е?.重新裝配，保證裝不垂直垂直度4.平行度誤差積累4.重新修磨裝配1脫料不1.脫料板與凸模1.修整脫料伯0正常配合過(guò)緊，脫料板傾斜或 其它脫料件裝置不當(dāng)膠2.更換彈簧或橡2.彈簧或橡膠彈力不夠3.修整漏料孔3.凹模落料孔與4.修整

3、凹模下模座漏料孔沒(méi)有對(duì)正4.凹模有倒錐序號(hào)質(zhì)量問(wèn)題原因分析解決辦法1制件高度1.高度尺寸太1.高度尺寸不尺寸不穩(wěn)定小能小于最小極限尺2.凹模圓角不寸對(duì)稱2.修正凹模圓角2彎曲角有1.彎曲內(nèi)半徑1.加大凸模彎裂縫太小曲半徑2.材料紋向與2.改變落料排彎曲線平行樣3.毛坯的毛刺3.毛刺改在制一面向外件內(nèi)圓角4.金屬可塑性4.退火或采用差軟性材料3制件外表1.凹模圓角半1.增大凹模圓面有壓痕徑太小2.凹模表面粗糙間隙小角半徑2.修正凸凹模間隙4彎曲表面1.凹模圓角太1.增大凹模圓擠壓料變薄小角半徑2.凸凹模間隙2.修正凸凹模過(guò)小間隙5凹形件底凹模內(nèi)無(wú)頂料增加頂料裝置部不平裝置或校正6制件端面鼓起或不

4、平彎曲時(shí)材料外1.制件在沖壓最后階段凸凹模應(yīng)表面在圓周方向受拉產(chǎn)生收縮變形，內(nèi)表面有足夠壓力在圓周方向受壓產(chǎn)生 伸長(zhǎng)變形，因而沿彎曲 方向出現(xiàn)撓曲端面產(chǎn) 生鼓起現(xiàn)象2.做岀與制件 外圓角相應(yīng)的凹模 圓角半徑3.增加工序完善7彎曲引起采用彈壓彎曲1.采用V形彎孔變形并以孔定位時(shí)彎臂外 側(cè)由于凹模表面和制 件外表面摩擦而受拉， 使定位孔變形曲2.加大頂料板壓力3.在頂料板上加麻點(diǎn)格紋，以增大摩擦力防止制件在彎曲時(shí)滑移8彎曲后不1.制件展開(kāi)尺1.準(zhǔn)確計(jì)算毛能保證孔位置寸不對(duì)坯尺寸尺寸精度2.材料回彈引2.增加校正工起序或改進(jìn)彎曲模成3.定位不穩(wěn)定型結(jié)構(gòu)3.改變工藝加工方法或增加工藝定位9彎曲后兩材料

5、回彈改變1.增加校正工邊對(duì)向的兩孔彎曲角度使中心線錯(cuò)序軸心錯(cuò)移移2.改進(jìn)彎曲模結(jié)構(gòu)減小材料回彈1彎曲線與彎曲高度小于1.增加折彎件0兩孔中心聯(lián)機(jī)最小彎曲極限高度時(shí)高度尺寸不平行彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn) 象2.改進(jìn)折彎件工藝方法1帶切口的由于切口使兩1.改進(jìn)制件結(jié)1制件向下?lián)锨边呄蜃笥覐堥_(kāi)，制件構(gòu)底部岀現(xiàn)撓度2.切口處增加工藝留量，使切口連 接起來(lái)，彎曲后再將 工藝留量切去1彎曲后寬由于制件寬度1.增加彎曲壓2度方向變形，被方向的拉伸和收縮量力彎曲部位在寬不一致產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和撓2.增加校正工度方向?qū)绗F(xiàn)弓度序形撓度3.保證材料紋向與彎曲方向有一定角度序號(hào)質(zhì)量問(wèn)題原因分析解決辦法1凸緣起皺且制件壁部破裂壓邊

6、力太小，凸 緣部分起皺，材料無(wú)法 進(jìn)入凹模型腔而拉裂加大壓邊力2凸緣平面壁部拉裂材料受徑向拉應(yīng)力太大造成危險(xiǎn)斷面拉裂減小壓邊力； 增大凹模圓角半徑； 加用潤(rùn)滑劑或增加 材料塑性3制件邊緣呈鋸齒狀毛邊邊緣有毛刺修整毛坯落料模刃口4制件邊緣高低不一致1. 毛坯中心與凸 模中心不重合或材料 厚度不均勻2. 凹模圓角半徑 和模具間隙不勻1. 調(diào)整定位2. 校勻間隙 和修整凹模圓角半 徑5危險(xiǎn)斷面顯著變薄模具圓角半徑 太小，壓邊力太大，材料 受徑向拉應(yīng)力引起危 險(xiǎn)斷面縮頸加大模具圓 角半徑和間隙，毛坯 涂上合適的潤(rùn)滑劑6制件底部拉脫凹模圓角半徑太小，材料處于被切割 狀態(tài)加大凹模圓角半徑7制件邊緣皺折凹模

7、圓角半徑 太大，拉伸過(guò)程的未階 段脫離了壓邊圈但尚 未越過(guò)凹模圓角的材 料壓邊圈壓不到，起皺 后被繼續(xù)拉入凹模形 成邊緣皺折減小凹模圓 角半徑或采用弧形 壓邊圈8制件底部凹陷或呈歪扭狀1. 模具無(wú)岀氣孔 或?qū)鐨饪滋《氯?. 頂料桿與制件 接觸面太小，頂料桿太 長(zhǎng)1. 鉆擴(kuò)岀氣 孔2. 修整頂料裝置9錐形件或半球形件側(cè)壁起皺拉伸開(kāi)始時(shí)大 部分材料懸空加之壓 邊力太小，凹模圓角半 徑太大或潤(rùn)滑油太多 使徑向拉應(yīng)力減小，切 向拉應(yīng)力加大，材料失 穩(wěn)而起皺加大壓邊力 或采用拉延筋；減小 凹模圓角半徑或加 厚材料10矩形件角部破裂模具圓角半徑 太小，間隙太小或制件 角部變形加大模具角 部圓角半徑及間隙

8、 或增加拉深次數(shù) （包括中間退火工 序）11矩形件角口上部被拉脫毛坯角部材料太多或角部有毛刺減小毛坯角部材料或打光角部毛刺12制件底部不平整毛坯不平整，頂 料桿與制件接觸面太 小，緩沖器彈力太小平整毛坯，修整頂料裝置13矩形件直壁部分不平整角部間隙太小，多余材料向側(cè)壁擠壓 失去穩(wěn)定而起皺放大角部間隙，減小直壁部分間隙14制件壁部拉毛模具工作平面 或圓角半徑上有毛刺， 毛坯表面或潤(rùn)滑油中 有雜質(zhì)，拉傷制件表面須研磨拋光 模具工作平面或圓 角，清潔毛坯，使用 干凈的潤(rùn)滑油15矩形件角 部向內(nèi)折攏局部 起皺材料角部壓邊力太小，起皺后拉入凹模型腔引起局部起皺加大壓邊力 或增大角部毛坯面 積16階梯形制

9、件肩部破裂凸肩部分成形時(shí)材料在母線方向受過(guò)大的拉應(yīng)力加大凹?？?及凸肩部分圓角或 改善潤(rùn)滑條件，選用 塑性較好的材料序號(hào)質(zhì)量問(wèn)題原因分析解決辦法1制件孔凸模與凹模間隙修整或更換凸，凹壁不直太大或不均勻?；蛘{(diào)整模具間隙2翻孔后1.凸模與凹模間1.調(diào)整模具間隙孔口不齊隙太小或不均勻2.修整凹模圓角2.凹模圓角半徑不均勻3制件孔1.凸模與凹模間1.調(diào)整模具合理口破裂隙太大間隙2.坯料太硬2.更換材料或?qū)?.沖孔斷面有毛毛坯退火刺3.調(diào)整沖孔模間4.孔口翻邊太高隙或改變送料方向4.改變工藝降低翻邊高度序號(hào)題質(zhì)量問(wèn)原因分析解決辦法1翻邊不凸模與凹模間隙修整或更換凸，凹直太大或不均勻?；蛘{(diào)整模具間隙2邊緣不1.凸模與凹模間1.調(diào)整模具間隙齊隙太小或不均勻；2.修整凹模圓角2.凹模圓角半徑不均勻3.修正定位件3.坯料放偏3邊緣有1.凸模與凹模間1.修整或更換凸，皺紋隙太大凹模2.坯料外輪廓形2.將坯料外形改狀突變圓滑過(guò)渡4外緣破1.凸模與凹模間1.調(diào)整模具間隙裂隙太小2.加大圓角半徑2.圓角半徑太小3.更換材料或?qū)?.坯料太硬毛坯退火序 缺陷解決辦法1沖件粘在脫料板在脫料板裝彈性脫料釘2沖孔廢料粘沖頭端面采取防止廢料上粘的各種措施3毛刺模具工作部分材料用硬 質(zhì)合金4印痕調(diào)