某工程工藝管道安裝及焊接方案

1、 工藝管道安裝、焊接施工方案編 制: 王巖 審 核: 王自穎、安全會簽: 李志玉中國化學工程第十四建設公司大連林德項目經理部 2012.12.27項目名稱：林德大化（大連）氣體有限公司10萬噸/年液體二氧化碳 文 件：工藝管道安裝、焊接施工方案 施工單位：中國化學工程第十四建設公司目 錄1 編制說明21.1 工程概述21.2 管道施工的主要特點22 編制依據(jù)23 施工程序24 管道安裝的一般技術要求44.1 管道安裝前一般應具備下列條件44.2 材料檢驗44.3 管道預制54.4 管道安裝就位105 焊接及檢驗155.1 焊材選用165.2 焊接工藝程序165.3 焊接方法選擇165.4 焊接

2、技術要求165.5 焊接檢驗186 不銹鋼管道的酸洗、鈍化處理207 工藝管道安裝工序控制點208 管道壓力試驗229 管道吹洗249.1 吹洗前的準備工作249.2 吹洗的一般規(guī)定2410 安全技術措施2511 施工組織措施271 編制說明1.1 工程概述 根據(jù)我公司同類型工程施工經驗，本標段共有工藝管道約3000m，管道材質主要有碳鋼（q235-b、20#）、不銹鋼（304、304l、316、316l）等。1.2 管道施工的主要特點 本裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質多，低溫、高壓、易爆介質均有，因此技術和質量要求高。同時，裝置中管道布置緊湊、密集，管道形式多樣，因此，施工難度大，對施工

3、技術和施工組織均提出了較高要求。2 編制依據(jù)2.1 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范gb 50235972.2 現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范gb 50236-982.3 石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范sh3501-20022.4 閥門檢驗與管理規(guī)程（sh3518-2000）2.5 工程建設交工技術文件規(guī)定（sh350-2001）2.6 石油化工施工安全技術規(guī)程 （sh3505-99）2.7 我公司已往施工經驗及技術資料3 施工程序3.1 現(xiàn)場管道安裝應遵循的原則3.1.1 先地下后地上，先“工藝”后“輔助”，先主管后支管，先大后小，先高壓后低壓，先碳鋼后不銹鋼，并與其它

4、專業(yè)工程施工協(xié)調配合，合理交叉，做到文明施工，科學管理。3.1.2 大型塔的附屬管線，整體吊裝前盡可能安裝試壓完，并經檢驗合格，以便隨塔、器一起吊裝就位。3.1.3 管道就位前應安裝好支、吊架。3.1.4 管道上的儀表接頭應在管道預制時完成。3.1.5 管道系統(tǒng)試驗應在焊縫檢驗及熱處理合格后進行。3.2 管道安裝的施工程序見圖3-126管架、管托預制預 熱資格確認技術交底方案編寫技術培訓施工技術準備管架安裝焊工培訓管工培訓圖紙會審規(guī)范及驗評標準工藝評定焊口熱處理焊口熱處理試壓前共檢返修無損檢驗焊接組對現(xiàn)場安裝管內清掃封閉無損檢驗返修組對下料及 坡口加工焊接管道預制平臺鋪設不合格不合格試壓閥門檢

5、驗標記編號標記移植現(xiàn)場三通一平勞動力、工機具等資料配置材料檢驗工程交接聯(lián)動試車綜合檢查氣密試驗化學清洗系統(tǒng)吹掃材料驗收圖3-1 管道安裝流程圖4 管道安裝的一般技術要求4.1 管道安裝前一般應具備下列條件4.1.1 與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。4.1.2 與管道連接的設備找正合格，固定完畢。4.1.3 設計及其它相應技術文件齊全，施工圖紙業(yè)經會審。4.1.4 施工方案業(yè)經審批，技術交底和必要的技術培訓已完成。4.1.5 管道施工圖紙已按施工需要進行了預處理，焊口標記明確，探傷比例已確定。4.1.6 施工執(zhí)行標準、規(guī)范和驗評標準已經確定。4.1.7 各種材質的焊接工藝評定合格，

6、焊工已經資格確認。4.1.8 工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應材質的標記。4.1.9 施工記錄和質量評定記錄表格齊全。4.1.10 現(xiàn)場三通一評已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需要。4.2 材料檢驗4.2.1 管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明書，其指標應符合本裝置設計及其指定的規(guī)范和標準的要求。4.2.2 管子、管件、閥門在領料及使用前首先應核對其規(guī)格、型號、材質是否符合設計要求，然后進行外觀檢查，要求為： a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。 b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。 c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應分開貯存，不得與碳素鋼接觸。4.2

7、.3 緊固件檢驗4.2.3.1 對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應完整，無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應良好，無松動，卡等現(xiàn)象。4.2.3.2 檢查緊固件的規(guī)格、材質的標記，印記在齊全，正確，并符合設計及產品質量證明書的規(guī)定。4.2.3.3 合金鋼螺栓、螺母應按5%比例進行光譜檢驗，當有不合格時，應加倍檢查，若仍有不合格，此批螺栓不能使用。4.2.3.4 高壓螺栓、螺母應從每批中各取兩個進行硬度檢驗，當有不合格時，該批螺栓、螺母不能使用。4.2.4 法蘭檢驗4.2.4.1 法蘭驗收應分清型式，其密封面應平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，凸凹面法蘭及松套法蘭應能自然嵌合。4.2.5

8、 非金屬墊片應質地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。4.2.6 閥門檢驗4.2.6.1 供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質、壓力等級等均應符合圖紙設計要求。4.2.6.2 外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥的鉛封應良好。4.2.6.3 閥門進入現(xiàn)場后，應按合同要求逐個進行閥門的耐壓試驗。4.2.6.4 閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5min，以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格，具有上密封的

9、閥門必須按照規(guī)范要求進行上密封試驗。4.2.6.5 試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面上應涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，做出明顯標記，并填寫閥門試驗記錄。4.3 管道預制4.3.1 管道預制前應進行下列檢查4.3.1.1 管道圖紙審查：將單線圖、平面布置圖、流程圖、單線圖所附材料表互相核對，發(fā)現(xiàn)問題及時提出、解決。當管道平面布置圖與管段圖有差異時，以管段圖為準。4.3.1.2 檢查管道材料標記、規(guī)格、型號、材質是否符合圖紙要求，材料質量評定記錄是否齊全。無標記或標記不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 檢查管道施工機具是否完好，尤其是焊接設備及計量器具

10、應在檢定周期內。4.3.1.4 檢查管內有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，若有，及時清理干凈。4.3.2 下料4.3.2.1 下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質、規(guī)格及材料標記，并進行材料標記移植。4.3.2.2 碳鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或氧-乙炔焰進行；不銹鋼管下料與坡口加工可用機械、砂輪機或等離子切割機進行。4.3.2.3 管子采用氧-乙炔焰切割后，應用磨光機將管口周圍的氧化物或溶渣清除干凈，使之露出原金屬光澤。4.3.2.4 坡口及組對 a、管道的坡口加工形式及組對間隙見圖4-1a和圖4-1b。對接坡口形式及組對間隙 圖4-1a（t）壁厚坡口形狀尺寸t3mma：0-2mmb：1mm

11、：405度t2mma：2.4-4mmb：0.8-2.0mm：37.52.5度 b、角焊縫坡口形狀角焊縫坡口形式 圖4-1b坡口形式尺 寸a：2.4-4mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中較小者a：2.4-4mma：2.4 4mmb：-1 1mmc：0.8 2.4mmd：3 6mm：305度：455度a：1.5 3mmb：3mm或0.5t中較小的c：0.8 2.4mm：455度xmin=1.4t或轂厚兩者之中取較小者t=壓力設計的厚度cx min=1.25t，但不小于3.2mm c、對不等厚材料，當厚度差超過1.5mm時，應按下圖進行加工：圖4-2 坡口加工圖 d、管道組對錯

12、邊量不應超過母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.3 煨彎4.3.3.1 管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。4.3.3.2 彎曲半徑應大于管子外徑的3.5倍。4.3.3.3 按圖并由下列公式計算出彎曲管的變形應不超過8% 橢圓度=（a-b）/d100% d彎曲前管子的外徑 a彎曲后管子的長徑 b彎曲后管子的短徑4.3.3.4 彎管前、后的壁厚之差，不得小于設計壁厚，且15%彎管前壁厚。4.3.3.5 彎管外觀質量應符合下列規(guī)定： a、不得有裂紋。 b、不得存在過燒，分層等缺陷。 c、不宜有皺紋。4.3.4 預偏差要求 （1）最大3.2mm，對所標示的從面到面、中心到面、

13、附件位置尺寸； （2）最大10%（用于內部受壓）；最大3%（用于上部受壓）。 按任何橫截面處最大和最小外徑的差值所測的橢圓率。（3）最大1.6mm，支管或連接件的橫向位移。 （4）最大1.6mm，法蘭對標示位置的偏轉。（5）最大0.8mm，通過任何直徑所測出的法蘭對標示位置的對正偏離。圖4-3預制管段偏差圖4.3.5 管道預制的一般規(guī)定4.3.5.1 16的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質應與管道材質相同，定位卡板的切除應采用切割或磨削的方法。4.3.5.2 管道預制應在鋼平臺或水泥地面進行，不得在砂土地上組對焊接。4.3.5.3 預制組件應有足夠的剛性，不得產生永久變形。預制完

14、后應及時編號、封口，妥善保管。4.3.5.4 管道預制應在x、y、z三個方向上的適當部位預留調整段或調整口，調整口的直管段宜加長50-100mm，調整段宜現(xiàn)場實測。4.3.5.5 管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應在預制時一起完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內熔渣存積。4.3.5.6 焊接連接的閥門，在焊接時應使閥門處于開啟狀態(tài)。4.3.6 支、吊架預制作4.3.6.1 支、吊架形式按設計圖紙選用標準圖。4.3.6.2 支、吊架的形式、材質、加工尺寸及焊接等應符合設計要求。4.3.6.3 焊制管托時應采取反變形措施。4.3.6.4 制作合格的支、吊架，應進行防銹處理，編

15、號標記，妥善保管。4.4 管道安裝就位4.4.1 管道安裝的一般規(guī)定4.4.1.1 管道的安裝就位應按第3.1條中所規(guī)定的原則進行。安裝前應按第4.1和第4.2條中有關條款進行檢查。4.4.1.2 工藝管道的安裝偏差應符合下列要求： a、工藝管道一般法蘭連接 表4-1項目允許偏差備注平行度1.5/1000，且2mm在法蘭圓周任一點測量同軸度不超過5%d保證螺栓能自由穿入 d：法蘭外徑 d：孔徑 b、與傳動設備連接的管道 表4-2設備轉速r/min平行度mm同軸度mm3000-60000.150.5060000.100.20 c、安裝允許偏差管道安裝允許偏差 表4-3項 目允許偏差 mm坐標及標

16、高室外架空15地溝15埋地25室內架空10地溝15水平管彎曲dg1001/1000最大20dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管段以同一平面上5間距5交叉管外壁或保溫層間距104.4.1.3 管道連接時，不得采用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等偏差。4.4.1.4 與設備（尤其是傳動設備）連接的管道，管道與傳動設備法蘭連接前，應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其偏差要求應符合第4.4.1.2條。4.4.1.5 管道與設備連接前應將管內清理干凈，并將管道與設備接口用帶有特殊標記的臨時盲板隔離。4.4.1.6 當設計要

17、求時，管路補償?shù)念A拉伸（或壓縮）應在安裝前進行，拉伸（或壓縮）量應符合設計要求，并作好記錄。4.4.1.7 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊管道，不得用火焰直接加熱調整，與管道支架之間應用氯離子含量小于40ppm的材料隔離。4.4.1.8 需反復拆裝的部位，如設備進、出口、調節(jié)閥、孔板法蘭、安全閥及所有水壓試驗吹掃中需拆除的管段法蘭，應選用臨時墊片，最后復位時再加裝正式墊片，但加裝臨時墊片，應在單線圖上做記錄，臨時墊片厚度應與正式墊片厚度一致。4.4.1.9 管道連接螺栓和螺母的螺紋上應涂以二硫化鉬潤滑脂，以防生銹。4.4.1.10 管道對口時應檢查平直度（如圖4-4），在距接口中心200

18、mm處測量，當dn100mm時，允許偏差為1 mm；當dn100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。圖4-4 管道對口平直度4.4.1.11 管道焊縫位置應符合下列要求： a、直管段兩環(huán)縫距離不應小于100mm。 b、焊縫距變管起彎點不得小于100mm，且不小于管徑。 c、環(huán)焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 d、在環(huán)縫上不得開孔，如必須開孔時，焊縫應經無損探傷檢查合格。 e、加固圈距環(huán)縫不小于50mm。4.4.2 與傳動設備的配管4.4.2.1 對傳動設備，尤其是復雜的傳動設備（如蒸汽透平）的配管要求。

19、a、設備的進、出口管道，特別是進口管道必須嚴格清掃，做到徹底無雜物、焊渣、銹皮等。 b、管道的安裝不允許對主機產生任何附加應力，不得用強力拉、推、扭的方法來補償安裝偏差。 c、管道與設備應做到自由對中。在自由狀態(tài)下，管道法蘭面安裝偏差應符合第4.4.1.2條b的要求。 d、管道與設備連接時，應在設備聯(lián)軸節(jié)處用百分表監(jiān)測位移，其位移值應在0.02-0.05mm范圍內。 e、管道經試壓吹掃合格后，管道與設備再次連接時的偏差值應符合d及d條的規(guī)定。若有超差則應通過調整支架等辦法，使差值縮小直至合格。4.4.2.2 配管方法和步驟 a、蒸汽透平的配管應盡量采用合攏組對組裝，合攏段應按現(xiàn)場實測尺寸下料。

20、 b、管道法蘭和設備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈。組裝時先把管道法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調整法蘭相對水平偏差在0.1mm內。同時注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓孔內自由出入。 c、管道組裝過程中，所有管道支吊架應按設計位置就位。吊架不得傾斜，彈簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封閉焊前，可以使用臨時支、吊架或其它手段使管子就位。從設備口延伸的管段亦可暫用螺栓與機體相連，并在彎頭處設置臨時支撐，避免因管道的重量引起設備軸線的偏移（位移）。待合攏口點焊固定后，即應將所有的臨時支架以及設備口法蘭的螺栓拆除。使管道在設計支架系統(tǒng)的支承下及設備法蘭口處于自己狀態(tài)下進行焊接。焊接

21、過程中，經常檢查法蘭的相對平行度和對中度，其偏差應符合第4.4.1.2條b款的規(guī)定。否則，應采取對稱焊接變形法將偏差超過部分矯正過來。4.4.2.3 管道的調整 管道因組對、焊接、焊口熱處理、水壓試驗、吹掃等工作而產生的法蘭口相對水平度和對中度誤差，在設備試車前必須采取措施進行最后調整。調整方法如下：4.4.2.3.1 在最后調整之前，應將彈簧支架的定荷卡板取下，并記下冷態(tài)負荷值和位移。4.4.2.3.2 調整方法 a、當偏差較小的情況下，一般通過調整支架達到法蘭對中。 b、當偏差較大時，可以采用加熱矯正的方法來消除偏差。在管線上選擇一個適當位置，對管子進行局部加熱。加熱溫度控制在700-75

22、0（呈櫻紅色）。加熱區(qū)長度應視矯正量以及管線形狀、加熱區(qū)位置離法蘭距離而定。通?？刂圃趦杀豆軓街畠?，但不小于200mm。加熱手段可采用電加熱和中性火焰加熱，對中度矯正合格后，加熱區(qū)保溫緩冷至200-300，然后讓其自然冷卻。 c、不銹鋼管不得采用任何加熱矯正的方法，但可選擇適宜位置的焊縫，應用焊接變形原理來調整中心，先將焊道層局部打磨，打磨的長度與深度應視矯正量而定，但深度不超過焊肉厚度的1/2為宜。然后重新對打磨部位施焊，利用熱變形將法蘭的對中度矯正過來。注意對同一部位的打磨施焊次數(shù)不應超過兩次，以免影響焊縫及熱影響區(qū)材質的耐蝕性能。 d、當采用加熱或施焊方法均無效時，必須在管道適當位置切斷

23、，重新封閉。封閉口焊接時應采取措施，保證管內清潔，并經共檢查確認。嚴禁采用強制對中方法。4.4.2.3.3 管口與設備法蘭對中調整合格后，即可穿上螺栓連接。在擰緊螺栓前，應在設備的聯(lián)軸節(jié)處裝千分表，對稱地上緊螺栓，并隨時觀測徑向及軸向兩個方向的偏移值。4.4.3 熱動力管線配管4.4.3.1 蒸汽主管線安裝一般宜以三通中心和設備接口為起點向外或兩端逐段施工，以最終達到設計要求。4.4.3.2 蒸汽管線的支、吊架應精心制作和安裝，不得存在使管線受外力作用、焊瘤、鋼板變形，支架歪斜等現(xiàn)象。4.4.3.3 透平的高壓進口管線應認真吹掃，確保管內潔凈。4.4.5 管道支、吊架安裝4.4.5.1 管道安

24、裝時，應及時進行支、吊架的固定和調整工作，支、吊架位置應正確，與管子接觸良好。4.4.5.2 固定支架應嚴格按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定。在無補償位置，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。4.4.5.3 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，保溫層不得妨礙熱位移。4.4.5.4 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。4.4.5.5 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉燒穿現(xiàn)象。4.4.5.6 管道安裝完畢，應按設計要求

25、逐個核對支、吊架形式、材質和位置。碳鋼支架不得直接與不銹鋼管接觸，中間應襯以膠皮或石棉橡膠板。5 焊接及檢驗 本裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質量要求高。因此，必須嚴格執(zhí)行方案規(guī)定的技術要求和焊接工藝。5.1 焊材選用（見表5-1）焊材選用表 表5-1管道材料焊 條焊 絲20#、20ge4315h08mn2sia16mne5015h08mn2sia304e308-15h0cr21ni10304le308l-16h00cr19ni12mo2316e316-15hocr21ni10316le316l-16h00cr19ni12mo25.2 焊接工藝程序焊工資格焊材準備管道下料、組對材

26、料檢驗技術準備焊接工藝評定焊接資料整理焊口熱處理無損檢驗返修焊接預熱5.3 焊接方法選擇 工藝管道對焊全部采用氬弧焊打底，焊條電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內充氬保護。5.4 焊接技術要求5.4.1 焊工施焊前應按照焊接工藝指導書的要求通過資格考試，合格后方可上崗操作。5.4.2 嚴格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。5.4.3 焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。5.4.4 當施工現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時，應采取防護措施方可進行焊接。 a、雨、雪天； b、風速超過8m/s c、環(huán)境溫度在-5以下。 當環(huán)境濕度超過90%時，應停止進行焊接作業(yè)。

27、5.4.5 焊前準備5.4.5.1 焊前應將坡口表面及其邊緣內、外側20mm范圍內的油漆、銹、垢等雜物清除干凈。焊絲表面亦應進行清理。5.4.5.2 定位焊前是應仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是否合乎要求，禁止強力組對。5.4.5.3 定位焊應采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為10-15mm，間距不大于150mm。5.4.5.4 需預熱的管道可按相關標準及焊接工藝評定規(guī)定進行。5.4.5.5 加熱可采用電加熱、石油液化氣或其它燃油噴燈。預熱范圍為焊縫兩側各不小于100mm內，應保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。5.4.6 焊接工藝要求5.4.6.1 焊接應嚴格按焊接工藝指導書進行。5.

28、4.6.2 焊接中應確保起弧及收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。5.4.6.3 不銹鋼管焊接時，應在焊口兩側各50mm范圍內涂上防護膏，白堊粉或石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。5.4.6.4 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。5.4.6.5 對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。5.4.6.6 大口徑管子（24以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內面進行封底焊，但其固定焊口仍應氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應將焊渣、藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。5.4.6.7 焊前預熱和焊后熱處理5.4.6.7.1 對

29、于高壓過熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質溫度高，壓力大，且管道材質特殊，因此應進行焊前預熱和焊后后熱，預熱溫度150左右，后熱溫度150-200，測溫用測溫筆監(jiān)測，加熱用液化石油氣進行。5.4.7.2 在進行水平管道加熱時，焊口兩側各500mm處應墊以支撐，以免在長時間的高溫操作下管道發(fā)生變形。當進行垂直管道焊口熱處理時，先在焊口下部上好管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負荷使焊口變形。5.4.7.3 對焊接閥門的焊口進行加熱時，應使閥門處于開啟狀態(tài)。閥門焊口可用火焰加熱的方法進行熱處理，但恒溫時間應適當縮短。5.4.7.4 法蘭焊口加熱時，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應取下，閥門應盡量

30、拆下，以免過熱損壞。5.4.7.5 焊口加熱應作好測溫和溫度控制工作，并作好記錄。5.4.7.6 焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對已處理過的焊口要及時進行明確的標記，防止遺漏和重復處理。5.4.8 冬雨季焊接技術 a、統(tǒng)籌安排施焊作業(yè)計劃，遵循先高層后低層，先室外后室內的原則，盡量減少冬季施焊面。 b、碳素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼、低溫鋼冬季焊接的預熱要求見下表：鋼種或鋼號壁厚（mm）預熱溫度（）10，202610020016mn，12crmo1515020015crmo1215020012cr1mov62003001cr5mo任意2503502.25ni，3.5ni任意100150

31、 c、當環(huán)境溫度低于上表規(guī)定而施焊時，必須搭設活動小棚，棚內采用加熱措施，以提高環(huán)境溫度，焊接電流提高10%。 d、每道焊縫應一氣呵成，以確保焊接的層間溫度。 e、對無預熱要求的鋼材，在低于0焊接時，在始焊的100mm范圍內加熱到50以上，再開始焊接。f、焊接時應避風、雨、雪的影響，相對濕度不高于90%。必要時應搭設小棚，以防直接影響。5.5 焊接檢驗5.5.1 外觀檢查5.5.1.1 焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設計要求。無裂紋、未溶合、氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應符合規(guī)范要求。5.5.1.2 外觀檢查結果應記入質量控制表，并由質檢員、甲方確認。5.5

32、.1.3 典型焊縫缺陷見下圖（圖5-1）（b）相鄰焊道間欠熔合焊道與基底金屬之間欠熔合（a）側壁欠熔合底部未填滿（d）焊口滲透不全僅一側底部未填滿（c）因內部未對準而滲透不全外切根部焊縫熔合到兩邊內表面但根心稍低于管子內表面（滲透不全）（a）凹根表面（上吸）內切(c)切口圖5-1 典型的焊縫缺陷5.5.2 無損檢測5.5.2.1 本裝置無損檢驗方法和驗收標準按gb3323-87執(zhí)行。5.5.2.2 無損檢測的比例遵照設計文件要求執(zhí)行sh350120015.5.2.3 無損檢驗時間要求 射線探傷、超聲波傷應在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷應在焊后48小時進行。5.5.2.4 當抽樣檢查未

33、發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應用原規(guī)定辦法進一步檢驗。 a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫，如果這兩道合格，則應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。 b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應現(xiàn)再檢查該焊工同期同批焊縫兩道，當再次檢驗的焊縫均合格時，則可認為檢驗所代表的一批焊縫合格。 c、當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工同期同批焊縫進行全部檢驗，該焊工需重新考試合格后上崗。 注：同期同批焊縫指一個階段內同一條線的焊縫。5.5.2.5 不合格焊縫應進行質量分析，采取措

34、施及時返修并重新探傷。同一焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。5.5.3 焊口返修5.5.3.1 表面缺陷返修5.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法消除。5.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需補焊，應將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩端斜度不少于1/3，補焊層數(shù)不少于兩道，補焊長度不少于50mm。5.5.3.1.3 表面缺陷修復后應進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。5.5.3.2 內部缺陷的修復5.5.3.2.1 根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質、深度、長度，用打磨或氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復。5.5.3.2.2 焊縫修復后，應進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。6 不銹鋼管道

35、的酸洗、鈍化處理6.1 奧氏體不銹鋼焊縫及熱煨彎管制品經質量檢查合格后，應進行表面酸洗、鈍化處理。6.2 有焊后熱處理要求的管道其焊后表面的酸洗、鈍化處理應在熱處理之后進行。6.3 酸洗、鈍化前應進行工藝試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。6.4 焊口的酸洗、鈍化處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進行，酸洗前必須用汽油、堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼絲刷洗管道表面。6.5 酸洗后的不銹鋼表面不應有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫 及熱加工有面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。7工藝管道安裝工序控制點工藝管道安裝工

36、序控制點一覽表序號工序控制點類別控制內容1壓力管道報驗ar焊工資格、工藝評定2方案審查、圖紙會審ar技術質量措施、設計文件存在的問題3焊工資質b焊工證書4焊接工藝評定ar材質、規(guī)格5焊接工藝卡b以焊接工藝評定為依據(jù)6焊工資格認證br檢查焊工證書7焊材進場br焊材規(guī)格、種類8焊材管理c庫房、焊條管理、烘干、發(fā)放9管段圖審核c根據(jù)提供的管段圖10技術交底c按標準、規(guī)范、技術措施施工11材料進場br材料牌號、批號、交貨狀態(tài)12sha級管道b表面檢查13sha級管道b管道壁厚檢查14閥門試壓arp殼體壓力試驗和密封試驗15法蘭密封面c加工尺寸、表面質量16密封墊片c加工尺寸、表面質量17管道預制c管段

37、圖施工和標記移植18下料、切割c管段圖施工、切割、坡口、下料尺寸19焊縫標記c焊工標記20管道焊接b按照規(guī)范執(zhí)行21焊接環(huán)境c防風雨措施22焊縫外觀質量c成型、尺寸、表面質量23無損檢測br檢測方法、比例、合格情況序號工序控制點類別控制內容24焊縫熱處理br熱處理25安全閥調試ar起跳壓力、回座壓力26管道安裝應具備的條件c有關的土建工程、管道組成件等檢查27管道內部清潔度c管道內清潔度28油路管線酸洗b無油污等29管道安裝c閥門安裝、支吊架安裝位置30法蘭和其它連接件的位置c是否符合圖紙規(guī)定31法蘭、螺栓、墊片連接c安裝質量符合規(guī)定32連接機器的管道c安裝要求33管子對口c平直度、對口錯邊3

38、4螺栓緊固c螺栓緊固程度35管道水平度c安裝質量符合規(guī)定36管道垂直度c安裝質量符合規(guī)定37系統(tǒng)壓力試驗arp試驗介質、溫度、壓力表規(guī)格、等級38吹掃與清洗b吹掃的方法、程序、介質、干凈程度39蒸汽管道打靶a汽輪機入口管道清潔度40泄露性試驗a法門、法蘭連接泄露情況41交工驗收a按圖紙施工完，符合質量標準和目標說明：a建設單位、監(jiān)理單位和施工單位共同檢查確認；b監(jiān)理單位和施工單位共同檢查確認；c施工單位確認；r提交檢查記錄；p旁站監(jiān)理 8 管道壓力試驗8.1 管道試壓應按設計院提供的管段特性表選擇試驗介質和壓力。8.2 試驗介質應符合表6-1的要求 表6-1項目碳鋼管道不銹鋼管道性能電導率10

39、00微西門子/cm氯含量120ppm懸浮物5g/m3ph值（25）8-8.5電導率1000微西門子/cm氯含量10ppm懸浮物15158.3 當環(huán)境溫度低于5時，應考慮采取防凍措施。8.4 盲板厚度的計算式見下: t = d3p/16s t：最小厚度 d：管子內徑 s：板材允許壓力 p：測試壓力8.5 盲板最小厚度選擇見下表盲板最小厚度選配表 表6-2 測試壓力（mpa）管道規(guī)格（寸）1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0dn10066898.11011121313dn125681012121314151617dn1508101213141517181920dn2001

40、0121417182022232526dn25012161821232527293132dn30014182225273032353739dn40016222731343840434648dn50020273338434751545760dn60024334046525661616973dn1000243442/dn1200243442/8.6 試壓前的準備工作8.6.1 根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應詳細說明和注明試壓方法、介質、試驗壓力、參與試壓的管線和設備，臨時盲板的位置，壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。8.6.2 管線上的儀表件，調節(jié)閥、轉子流量計、

41、安全閥、防爆板、孔板、文丘里管，經校正的表盤等不應參加試壓的應拆下，另加臨時盲板或短節(jié)代替。8.6.3 止回閥應拆下代以短節(jié)或將閥蕊抽出。8.6.4 試壓用壓力表在周檢期內。8.7 管線試壓8.7.1 試壓時應分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。當達到試驗壓力后，應按下列時間進行檢查。 液壓試驗 保持壓力不少于15分鐘； 氣壓試驗 保持壓力不少于30分鐘。8.7.2 為防止管道被抽成真空，應注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太快。8.7.3 在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標記，便于復原。8.7.4 管道壓力試驗原則上同設備分

42、開，但為了現(xiàn)場工作方法，減少盲板裝拆工作量，也可結合部分靜止設備一起試壓。試驗壓力的數(shù)值應與設備核實，并符合設備設計要求。8.7.5 管道試壓不得隨意超壓，當試驗時間較長，溫度變化較大時，應隨時監(jiān)控試驗壓力的變化，防止因介質膨脹造成管內超壓而發(fā)生事故。8.7.6 管道試壓時應先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設計壓力進行嚴密性檢查。8.7.7 管道系統(tǒng)水壓強度和嚴密度試驗結束后，應立即排盡管內存水，并結合下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設施。9 管道吹洗9.1 吹洗前的準備工作。9.1.1 關閉系統(tǒng)內所有閥門。9.1.2 根據(jù)管內介質流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹

43、掃系統(tǒng)圖。9.1.3 根據(jù)系統(tǒng)圖加設臨時進、排放口。9.1.4 拆除系統(tǒng)內孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥蕊等，用臨時短管代替。9.1.5 將系統(tǒng)內所有設備預先隔離。9.2 吹洗的一般規(guī)定9.2.1 系統(tǒng)吹洗應先干管后支管。9.2.2 一般吹掃氣流速度不少于20m/s，沖洗水速度不小于1.5m/s，壓力不得超過設計壓力。9.2.3 吹洗時，管道的臟物不得進入設備，吹洗的臟物一般也不應進入其它管道系統(tǒng)。9.2.4 系統(tǒng)吹洗的介質需經過設備時，應先將設備入口管段吹洗干凈后，才能通過該設備。9.2.5 吹洗系統(tǒng)外的設備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通使用。9.2.6 吹掃時應用木錘反復敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。9.2.7 對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應用其它方法補充清理。9.2.8 吹掃應用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離子含量不超過25ppm。9.2.9 吹洗合格標準9.2.10 空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格?；蚋鶕?jù)專家指導，現(xiàn)場確定