鋼管的缺陷與預(yù)防

1、鋼管得缺陷與預(yù)防1、折迭缺陷名稱折迭缺陷特征鋼管內(nèi)外農(nóng)而呈現(xiàn)直線或螺旋方向得折迭。局部或通長得出現(xiàn)在鋼管上。產(chǎn)生原因(1) 管料衣面有折迭或夾雜物。(2) 管料農(nóng)面有嚴(yán)重擦傷或裂縫。(3) 管料磨修處有棱角或深寬比不夠預(yù)防消除方法嚴(yán)格貫徹精料方針。不合格管料不投產(chǎn)。檢査判斷用肉眼檢査。外農(nóng)而折迭允許修磨，缺陷完全淸除后。其壁厚與直徑不超出負(fù)偏差 者應(yīng)判為合格品。內(nèi)衣面局部折迭切除。通長者整根判廢。2、直道內(nèi)折缺陷名稱宜道內(nèi)折缺陷特征鋼管內(nèi)衣面呈現(xiàn)直線形得鋸齒狀折迭，有局部或通長、單條或多條得。產(chǎn)生原因由原料帶來得。拔制后未能消除。預(yù)防消除方法檢査判斷用肉眼檢查。局部得直道內(nèi)折切除。通長得直道內(nèi)

2、折判廢。3、結(jié)疤缺陷名稱結(jié)疤缺陷特征鋼管農(nóng)而有局部得金屬分離薄片。有塊狀得或魚鱗狀得。與管壁金屬相連接得 不易脫落，不連接得易脫落。產(chǎn)生原因熱軋管料有缺陷,經(jīng)拔制后沒有消除。預(yù)防消除方法檢查判斷鋼管有結(jié)疤存在，應(yīng)予淸除,淸除后鋼管壁厚與直徑不超過負(fù)偏差者判為合格 品。對(duì)局部輕微小結(jié)疤深度未超出壁厚負(fù)偏差者允許存在。4、橫裂缺陷名稱橫裂缺陷特征鋼管渋面有連續(xù)或斷續(xù)得橫向破裂現(xiàn)象。產(chǎn)生原因(1) 酸液溫度偏高，酸洗時(shí)間過長，鋼管溫度高于酸液溫度，引起氫脆。(2) 熱處理保溫時(shí)間不夠或加熱溫度不足，在鋼管橫斷面上，加工應(yīng)力未能充分 消除而引起橫裂。(3) 拔管時(shí)壓下量過大，超過金屬得抗拉強(qiáng)度。(4)

3、 加熱厚壁鋼管得速度太快，產(chǎn)生熱應(yīng)力過大。(5) 空拔厚壁管造成內(nèi)外壁延伸率不-致。(6) 厚壁管在加熱狀態(tài)下受到急冷(特別就是在冬季產(chǎn)生橫裂。預(yù)防消除方法(1) 正確執(zhí)行酸洗與熱處理技術(shù)操作規(guī)程。(2) 合理選擇壓下量。(3) 厚壁管熱處理要加熱均勻。檢查判斷用肉眼檢査。橫裂缺陷不允許存在。此種缺陷不準(zhǔn)修磨，因修磨后不易檢查，無 法判斷就是否完全清除，所以應(yīng)直接判廢。缺陷名稱劃道缺陷特征鋼管衣面上呈現(xiàn)縱向戊線形得劃痕稱劃道。劃道長短不-、寬窄不等，多為溝狀， 可見溝底。農(nóng)面有損傷得稱劃道，農(nóng)面無損傷得為青線產(chǎn)生原因(1) 拔模內(nèi)農(nóng)面不光滑，有裂紋或粘結(jié)金屬。(2) 錘頭過渡部分有棱角，磨損工

4、具。(3) 欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。(4) 皂化不良、拔制速度太快，模具易粘結(jié)金屬。(5) 內(nèi)模農(nóng)面不光滑或者粘結(jié)金屬。(6) 管料有內(nèi)劃道、青線等，拔后沒有清除。(7) 模具有損傷，在鋼管農(nóng)面易造成青線。(8) 變形雖過人,模具硬度不夠，造成模具磨損嚴(yán)重，拔制時(shí)產(chǎn)生劃道。(9) 中間退火不均，變形量不足預(yù)防消除方法(1) 提高拔管模具得表面質(zhì)雖。(2) 氧化鐵皮要沖洗干凈，涂層要均勻、牢固。(3) 錘頭過渡部分要圓滑無棱角。(4) 勤檢查模具與鋼管表面,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。檢查判斷用肉眼檢査。般結(jié)構(gòu)管與用于加匚機(jī)械零件得鋼管，當(dāng)缺陷深度不超過壁厚負(fù) 偏差時(shí)允許存在。用于壓力管道以及類似用途

5、得鋼管，按相應(yīng)得技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)判斷。6、抖紋缺陷名稱抖紋缺陷特征鋼管衣面沿長度方向呈現(xiàn)高低不平得環(huán)形波浪或波痕，逐個(gè)相間排列。有局部 得或通長得出現(xiàn)在鋼管農(nóng)面上(有時(shí)只在內(nèi)農(nóng)面)。產(chǎn)生原因鋼管在拔制過程中產(chǎn)生抖動(dòng)所造成得。導(dǎo)致抖動(dòng)得原因如下：(1) 熱處理性能不均、抗拉強(qiáng)度過人，熱軋車間軋低溫鋼造成得加工硬化。(2) 酸洗后沖洗不凈、潤滑不良、涂層不均、拔制時(shí)產(chǎn)生抖動(dòng)。(3) 管子過長、錘頭部分無空隙皂化不充分。(4) 芯桿細(xì)，拔制時(shí)芯桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動(dòng)。(5) 起動(dòng)速度快或開拉時(shí)鏈條振動(dòng)。偵防消除方法(1) 鋼管要充分得熱處理，達(dá)到軟化，性能均勻。(2) 鋼管衣面要洗凈,涂層均勻牢固，充分皂化

6、。(3) 拔制時(shí)起動(dòng)速度要適當(dāng)放慢。(4) 按規(guī)定得變形量拔制。(5) 正確選用芯桿尺寸。檢査判斷用肉眼檢查或手摸。抖紋缺陷得實(shí)質(zhì)就是縱向宜徑不籌與壁厚不均。對(duì)能瞧到 痕跡而無手感得輕微抖紋可判為合格品;對(duì)明顯可見，而又有手感得判為廢品。7、拔凹缺陷名稱拔凹缺陷特征在鋼管縱向上，管壁由外農(nóng)面向內(nèi)衣而呈條狀凹陷(有時(shí)內(nèi)農(nóng)面出現(xiàn)凸起)，其長 短無規(guī)則。產(chǎn)生原因(1)無頂頭拔制薄壁鋼管時(shí)減徑量過大。2)鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。3)管料局部壁薄(如修磨點(diǎn))預(yù)防消除方法(1)無頂頭拔制薄壁管時(shí)，要合理分配減徑量。2) 錘頭端部應(yīng)無棱角與折皺。3) 對(duì)管料衣面得局部缺陷，淸理得深寬比要合格。檢

7、查判斷用肉眼檢査。拔凹就是不允許存在得缺陷，不能修磨，局部者切除，整根者報(bào)廢。8、空拔缺陷名稱空拔缺陷特征有頂頭拔制時(shí)，因沒給上頂頭，產(chǎn)生壁厚超正差，外徑稍小，內(nèi)衣面有環(huán)形臺(tái)階 得缺陷稱空拔。多產(chǎn)生在錘頭端部產(chǎn)生原因(1) 拔管機(jī)得芯桿頂頭沒有調(diào)整到要求位置，或因芯桿彎曲、鋼管彎曲、頂頭未 能推到拔制位置。(2) 頂頭倒角不合理,給不上頂頭。(3) 拔管機(jī)后臺(tái)芯桿銷舌間隙過大。(4) 管料縱向壁厚不均,給不上頂頭。(5) 推芯桿汽缸力雖不足或頂頭故障等。(6) 鋼管里有大毛刺,在穿頂頭時(shí)頂?shù)藉N頭端部。故使給不上頂頭。預(yù)防消除方法(1) 正確選用與制備拔管工具。(2) 拔管前要正確調(diào)整拔管機(jī)每個(gè)

8、部件得位置。(3) 經(jīng)常檢査拔管機(jī),消除芯桿前后串動(dòng)。檢査判斷空拔缺陷就是不允許存在得，空拔部位應(yīng)切除。9、軋折缺陷名稱軋折缺陷特征鋼管外農(nóng)面沿轉(zhuǎn)角或送軋方向呈現(xiàn)鋸齒狀折迭。產(chǎn)生原因(1) 孔型寬度不夠.軋縫過小，在軋制過程中出現(xiàn)耳了，再軋制形成軋折。(2) 送軋量過大或設(shè)備失調(diào).造成穿錐體。3)上下孔型錯(cuò)位，孔型掉肉，轉(zhuǎn)角不合適等。(4) 管料外徑超差，或孔型磨損嚴(yán)重。(5) 管料農(nóng)面有嚴(yán)重擦傷、裂紋等缺陷。(6) 管料修磨過深，深寬比不合規(guī)定。預(yù)防消除方法(1) 合理設(shè)計(jì)孔型。(2) 正確選擇工藝參數(shù)3) 精心調(diào)整軋機(jī)。(4) 貫徹精料方針，不合格管料不投產(chǎn)。檢查判斷軋折缺陷不允許存在，必

9、須修磨，修磨后壁厚與直徑不超出負(fù)偏差，判為合格。10、開裂缺陷名稱開裂缺陷特征鋼管呈現(xiàn)穿透管壁得縱向開裂。有全長開裂，也有局部開裂。產(chǎn)生原因（1）壓下雖過大，管料加工硬化嚴(yán)重，在無頂頭拔制時(shí)易產(chǎn)生。（2）熱處理不當(dāng)，造成管料塑性不致，或加工硬化未全部消除。（3）鋼管拔制后未及時(shí)熱處理。（4）連拔道次過多，加工硬化嚴(yán)重。（5）塑性低得鋼種（含碳雖高與合金元素含雖多）較易開裂。預(yù)防消除方法（1）合理編排拔制農(nóng)。（2）合金鋼管與連拔鋼管，拔后要及時(shí)熱處理。（3）按工藝要求進(jìn)行熱處理.冷卻速度要合理控制，使其性能均勻消除加工硬 化。檢査判斷鋼管開裂就是絕廢品，局部開裂可切除。11、過酸洗缺陷名稱過酸洗

10、缺陷特征鋼管農(nóng)而呈現(xiàn)縱向小裂口或針狀孔、芝麻狀裂口。輕重程度不同，內(nèi)衣面比外衣 面嚴(yán)重，有得成帶狀，有得只在端頭或內(nèi)衣面。產(chǎn)生原因（1） 鋼管農(nóng)面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固程度不同。（2）酸洗時(shí)間過長。（3）酸液濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸液溫度高得情況下,容易過酸洗。（4）酸液濃度不均，溶液不流動(dòng)，腐蝕不均。（5）鋼管酸洗后沖洗不凈。6） 鋼管在酸洗間，停放時(shí)間過長。偵防消除方法（1）正確執(zhí)行酸洗技術(shù)操作規(guī)程。（2）掌握好熱處理操作，防止鋼管農(nóng)面氧化鐵皮厚薄不均勻。（3）嚴(yán)格貫徹勤吊、勤瞧、動(dòng)檢查，防止過酸洗。檢查判斷用肉眼檢査，過酸洗缺陷在鋼管農(nóng)而出現(xiàn)人面積針孔狀腐蝕，并且能產(chǎn)生氫脆，因

11、此不允許存在。12、擦傷缺陷名稱擦傷缺陷特征鋼管農(nóng)面有機(jī)械損傷。般缺陷深度較淺，肉眼可見其底。產(chǎn)生原因（1） 鋼管在運(yùn)送過程中，被鋼繩料架等機(jī)械擦傷。2） 鋼管在矯直過程中,在導(dǎo)管內(nèi)產(chǎn)生擦傷。3） 管端有毛刺或毛頭互相碰撞產(chǎn)生擦傷。（4） 鋼管矯直時(shí)，由于鋼管彎太大或孔型不當(dāng),被輾緣擦傷。 5 ）切管機(jī)銀道不良易造成擦傷。預(yù)防消除方法 1）鋼管運(yùn)送時(shí)防止碰傷，保持料架與斜篦條等存放處得光潔。（2）清除管端得毛刺。3）正確調(diào)整矯直機(jī)，消除矯直過程中擦傷隱患（4）改進(jìn)吊具，防止鋼繩直接吊勒管體。檢查判斷用肉眼檢查，擦傷邊緣比較圓滑，深寬比較小者，允許存在。缺陷邊緣有尖銳棱角 或深寬比較人者，應(yīng)予修

12、磨,修磨后不超岀直徑與壁厚得負(fù)偏差者判為合格。13、凹坑缺陷名稱凹坑缺陷特征鋼管農(nóng)而有人小不得局部凹陷。呈螺旋形或周期性排列，有得呈個(gè)別或集群分 布于局部。產(chǎn)生原因（1）氧化鐵皮或其它污雜物質(zhì)粘附在鋼管農(nóng)面上，在拔制時(shí)壓入衣面后又 剝落。（2）熱軋減徑前，鋼管經(jīng)再加熱時(shí),彼爐底臟物磕成凹坑，冷拔后未消除。（3）矯直眾粘結(jié)金屬。4） 肥皂液、潤滑油、乳化液等不干凈。（5）鋼管毛刺打得不干凈。（6）工具粘結(jié)金屬。芯桿、接手等工具擦得不干凈。（7）管端有插頭、裂頭等（管料尺寸太薄、熱處理不好、孔型間隙調(diào)整不當(dāng)， 芯頭選配不合理等）（8）管料停放地點(diǎn)不清潔，內(nèi)農(nóng)面進(jìn)入臟物。（9）涂層不牢,掉銅層，軋后

13、除油不凈。預(yù)防消除方法（1）洗凈、沖凈鋼管農(nóng)面氧化鐵皮與臟物。（2）經(jīng)常修磨矯直輕表面，防止粘結(jié)金屬。（3）軋制時(shí)勤擦芯頭,芯桿、接手等。（4）軋前磨凈鋼管端部毛刺。檢査判斷（!） 用肉眼檢查。局部凹坑,深度不超過壁厚負(fù)偏差者、允許存在。大而積 得凹坑應(yīng)予判廢。（2）肉眼無法判定缺陷深度時(shí)，可將較深得凹坑局部修掉，然后用直尺靠雖測(cè)其深度，如直徑與壁厚均不超出負(fù)偏差，判為合格。14、矯凹缺陷名稱矯凹缺陷特征鋼管呈現(xiàn)比較圓滑得螺旋形凸凹。有時(shí)具有尖銳棱角得螺旋印痕。連續(xù)得或不 連續(xù)得，局部或通長得出現(xiàn)在鋼管農(nóng)面上。產(chǎn)生原因（1）矯直線角度小，或壓下量調(diào)整不正確。（2）矯直輾嚴(yán)重磨損。（3）矯直前鋼

14、管彎曲度過大，或頭尾部過于彎曲，精矯時(shí)矯凹。4）矯宜線規(guī)型設(shè)計(jì)不合理。（5）管料得直徑超差易造成矯凹。預(yù)防消除方法（1）矯直機(jī)要經(jīng)常檢修，及時(shí)更換矯直規(guī)。（2）正確調(diào)整矯直機(jī)。（3）合理設(shè)計(jì)矯直規(guī)輕型。檢査判斷用肉眼檢査。外農(nóng)面圓滑無棱角,內(nèi)衣面無明顯凸起者，允許存在。內(nèi)衣而有明 顯突起或外農(nóng)面有明顯尖角者判廢。15、麻點(diǎn)（麻面、麻坑）缺陷名稱麻點(diǎn)（麻面、麻坑）缺陷特征鋼管農(nóng)而成片得細(xì)點(diǎn)狀凹坑。局部或連續(xù)得出現(xiàn)在鋼管衣而上。產(chǎn)生原因（1） 熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯肖時(shí)氧化鐵皮壓入,剝落后產(chǎn)生麻 點(diǎn)。（2）酸洗后殘留有氧化鐵皮或皂化（潤滑）劑有臟物拔后產(chǎn)生麻點(diǎn)。3） 鋼管酸洗后，停放時(shí)間過長產(chǎn)生銹蝕.造成麻面。（4） 管Yaffil有油污，熱處理時(shí)聚結(jié)成油點(diǎn),在加熱時(shí)燒成麻面。預(yù)防消除方法（1）熱處理前,除凈鋼管農(nóng)而得油污，裝爐時(shí)正確執(zhí)行熱處理制度。（2）搞好文明生產(chǎn)，堅(jiān)持快速周轉(zhuǎn)，切實(shí)保證各工藝環(huán)節(jié)得清潔。（3）酸洗做到不過酸,不欠洗，酸洗后及時(shí)拔制。檢查判斷對(duì)般結(jié)構(gòu)鋼管與用于加工機(jī)械零件得鋼管，允許輕微得麻點(diǎn)存在。對(duì)于鍋爐工 業(yè)、流體管道及其它類似用途得鋼管，由于麻面缺陷影響工藝性能與易造成點(diǎn)狀