無縫鋼管管道安裝工藝

1、氟利昂制冷無縫鋼管管道安裝工藝1范圍本工藝適用于工作壓力不高于2.5MPa,工作溫度在-40150 c的制冷系統(tǒng)氟利昂制冷劑管道安裝工程。2規(guī)范性引用文件GB50243-2002通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50185-93工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準GB/T7306.2-2000 55密封管螺紋 第2部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋3 工藝流程方框圖（見圖1）4.9系統(tǒng)吹掃圖1工藝流程方框圖4工藝過程4.1 施工準備4.1.1 施工技術(shù)準備4.1.1.1 熟悉施工圖紙和有關(guān)

2、的技術(shù)資料，了解施工程序、施工方法、質(zhì)量標準及施工驗收技術(shù) 規(guī)范。4.1.1.2 按施工圖與現(xiàn)場復(fù)查核對，發(fā)現(xiàn)問題及時提請有關(guān)部門解決，并按規(guī)定辦理確認手續(xù)。4.1.1.3 編制施工預(yù)算及施工方案及施工技術(shù)措施。4.1.1.4 根據(jù)施工方案對施工班組進行技術(shù)交底。交底包括執(zhí)行標準規(guī)范、施工方法、技術(shù)質(zhì)量 要求、安全操作規(guī)定、施工進度，材料及加工件使用要求等。4.1.2 管道施工所具備的條件4.1.2.1 管道管件和閥門的型號、材質(zhì)及工作壓力等必須符合設(shè)計要求，并且有合格證，質(zhì)量證 明書。4.1.2.2 規(guī)劃和搭設(shè)臨時設(shè)施和管道預(yù)制加工及管道清洗場地。4.1.2.3 施工工具、施工機械準備就緒，

3、計量器具應(yīng)在定檢、周檢期內(nèi)。4.1.3 材料準備4.1.3.1 按進度計劃要求編制材料計劃及加工件計劃的申報。4.1.3.2 認真清點到場的材料及加工件，并應(yīng)分類分項整齊堆放在指定地點，做好標色。94.1.4 焊接準備4.1.4.1 開工前，焊接技術(shù)人員應(yīng)按焊接工藝編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，填寫上崗焊工登記表。4.1.4.2 開工前做好焊工培訓(xùn)與考核工作，取得資格證書后方可上崗施焊。4.2 材料檢驗4.2.1 檢查產(chǎn)品合格證，核對材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量等符合設(shè)計要求。4.2.2 對材料進貨驗收中，按全數(shù)檢驗和材料抽樣檢驗規(guī)定進行檢驗或試驗。4.2.3 管道管件和閥門的型號、材質(zhì)及工作壓力等必須

4、符合設(shè)計要求，并且有合格證，質(zhì)量證明書。4.3 管道管件閥門清洗4.3.1 制冷系統(tǒng)管道材質(zhì)為無縫鋼管。4.3.2 管道安裝前進行內(nèi)外壁的除銹，按設(shè)計要求除銹后進行防腐(1)制冷管道在安裝前必須進行除銹、清洗和干燥，管內(nèi)要清潔且不能有水分。(2)對于鋼管，可用人工或機械方法清除管內(nèi)污物及鐵銹，再用棉紗、破布浸煤油反復(fù)拉洗干凈。(3)然后用干燥的壓縮空氣吹凈鋼管內(nèi)部，用淺色布檢查內(nèi)壁無污物為合格，并及時封閉管口 兩端，保持清潔干凈。4.3.3 閥門進出口封閉應(yīng)良好，且無損傷、銹蝕等缺陷，無須解體的閥門應(yīng)除凈防腐油脂，凡需解體清洗的閥門，用煤油進行清洗，清洗后用棉布擦拭干凈，無污銹為合格。4.3.

5、4 閥門安裝前應(yīng)進行強度和嚴密性試驗，強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不得少于5min;嚴密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續(xù)時間30S不漏為合格，合格后應(yīng)保持閥體內(nèi)干燥，并及時填寫閥門試驗檢查記錄表。4.4 測量定位4.4.1 按規(guī)范要求和設(shè)計施工圖所標管道坐標位置、管道口徑、類別及時復(fù)測土建做好的管道穿越基礎(chǔ)、墻板、樓板的予理套管及預(yù)留孔洞的坐標位置。4.4.2 按設(shè)計施工圖所規(guī)定坐標、走向，根據(jù)已有建筑物和設(shè)備室內(nèi)標高基準線，用測量工具測出管道及管道支架的現(xiàn)場安裝的坐標位置，標高位置，并繪制出管道單線圖及支架加工預(yù)制圖。4.5 支吊架預(yù)制與安裝4.5.1 支架預(yù)制：支架的

6、形式、位置、間距及管道安裝標高應(yīng)符合設(shè)計要求，焊接時不得存在漏焊、欠焊、裂紋等缺陷，焊接變形應(yīng)予矯正。支架預(yù)制后應(yīng)進行防銹處理和一度面漆。4.5.2 支架安裝：管道支架安裝應(yīng)平整牢固，位置正確，與管道接觸緊密。管道上下敷設(shè)時，冷 管道應(yīng)在下部。溫度較底的管道與支架之間應(yīng)有襯墊與支架隔斷，襯墊厚應(yīng)與隔熱層厚度相同,寬度與支架一致，表面平整。1)4.5.3 管道支架的最大間距應(yīng)符合以下規(guī)定（見表表1管道支架的最大間距表管道直徑15202532405065-80100125150200250300支架的最大間距m不保溫管2.53.03.54.04.55.06.06.5789.51112保溫管2.02

7、.52.52.53.03.04.04.567788.54.6管道安裝1.1.1 根據(jù)施工圖繪制預(yù)制件加工圖，施工中嚴格執(zhí)行“上堵下開”施工方法及時封堵管道水平和朝上的開口，防止異物進入管道。1.1.2 管道安裝一般先裝大管道后裝小管道，先安裝支架后安裝管道，先裝總（干）管，后裝干管、支管。1.1.3 管道安裝的坡度與坡向應(yīng)符合設(shè)計及設(shè)備技術(shù)文件要求。1.1.4 液體管道不得向上裝成“凸”形（見圖2-1）。氣體管道不得向下裝成 “凹”形（見圖2-2）。4.6.5液體干管引出支管，必須從干管底部或側(cè)面接出；氣體干管引出支管，必須從干管頂部或側(cè)面接出。有兩根以上的支管與干管引出時，連接部位應(yīng)錯開，間

8、距不應(yīng)小于2倍管直徑，且不小于200mm （見圖3）液體水平管主管引出支管圖（圖3-1）0 氣體水平管主管引出支管圖（圖3-2）支管 支管支管 支管2 口匚圖3干管引出支管示意圖1.1.6 管道穿過墻或樓板應(yīng)預(yù)埋套管。套管應(yīng)與墻面或板底面平齊，高出樓板面20mm1.1.6.1 管道焊縫不得置于預(yù)留孔洞或預(yù)埋套管內(nèi)。1.1.6.2 管道與套管的空隙應(yīng)用不燃絕熱材料填塞緊密，并不得作為管道的支承。1.1.7 管道與壓縮機或其他設(shè)備相接應(yīng)無應(yīng)力，不得強應(yīng)對口。1.1.7.1 管子的切割、鉆孔宜用切割機、鋸床、車床、鉆床等機械方法進行，還可以用氧、乙快火焰切割方法。公稱通徑WDN50的管子宜用切割機切

9、割。1.1.7.2 鋼管切口表面應(yīng)平整，切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%且不得超過3mm （見圖5）圖5管子切口端面傾斜偏差1.1.7.3 鋼管彎管可采用冷彎或熱彎，測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差不應(yīng)大于8%熱彎管加工后用紫銅榔頭輕輕敲打管道外壁，用干凈空氣吹掃清除管道內(nèi)壁氧化皮等。1.1.7.4 管口翻邊后應(yīng)同心，且有良好的密封面。1.1.8 其它注意事項1.1.8.1 氟利昂制冷管道，管徑小于。20mm寸一般用紫鋼管，管徑。25mm上時可采用無縫鋼管。1.1.8.2 管道成組并列安裝時，其彎曲半徑應(yīng)相同，間距、坡向、傾斜度應(yīng)一致。4.7 管道連接4.7.1 無縫鋼管連接4.7

10、.1.1 碳素鋼管連接時應(yīng)采用僦弧焊打底，保證內(nèi)壁光滑暢通，防止焊渣進入管道內(nèi)。4.7.1.2 管子管件連接時的坡口形式、角度及尺寸應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定要求，如設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按（表2）型式進行。表2管道坡口形式及尺寸序 號坡口 名稱V型坡口形式坡口尺寸間隙C(mm鈍邊P(mm坡口角度 a 3 1/ . 1.5 0.51 0.5655| 一82.5 0.510.560 5注：此表參照國標 GB50235標準附錄，B.B.01表中2.5項規(guī)定同時結(jié)合現(xiàn)場施工實際編制。4.7.1.3 如管道及組成件存在著管壁不等厚情況時，其坡口型式應(yīng)參照國家標準GB50235第5.0.8條圖例形式如（圖 5）所表示式。

11、4.7.1.4 管道焊口應(yīng)全部作外觀檢查，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，深度不得大于0.5mm,管道焊縫的無損探傷應(yīng)按設(shè)計規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按 GB50235-97中7.3 , 7.4規(guī) 定執(zhí)行。4.7.1.4.1 依據(jù)繪制的單線圖對管道焊縫進行無損探傷檢驗，其檢驗方法、檢驗數(shù)量及質(zhì)量要求，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。4.7.1.4.2 對無損檢驗不合格的焊縫應(yīng)進行返修，返修焊接應(yīng)與正式焊接要求相同，同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，超過兩次返修應(yīng)進行質(zhì)量分析，制定出相應(yīng)的措施，并經(jīng)施工單位項目 技術(shù)負責(zé)人批準后實施。4.7.1.5 法蘭裝配前必須清除表面及密封面上油污等雜物，且把法蘭密封線剔

12、清楚。4.7.1.5.1 裝配平焊法蘭時，管端應(yīng)插入法蘭2/3,焊接后應(yīng)將除去毛刺及熔渣除干凈，內(nèi)孔應(yīng)光滑，法蘭面應(yīng)無飛濺物。(2) T2-T110mm(a)內(nèi)壁尺寸不相等1.5 T1(2) T2-T110mm(b)外壁尺寸不相等內(nèi)外壁尺寸均不相等四)內(nèi)壁尺寸均不相等的削薄注:用于管件且受長度條件限制時，圖(a)(1)、(b)(1)和(c)中的15角可改用30角圖6焊件坡口型式4.7.1.5.2 法蘭裝配時，法蘭面必須垂直于管中心，允許偏斜度“。當(dāng)DNK 300 時，為 1mm DN300 時,圖7法蘭面允許偏度為 2mm (4.7.1.5.3 法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%

13、并保證螺栓自由穿入。4.7.1.5.4 法蘭墊片應(yīng)按設(shè)計要求，不得使用斜墊和雙層墊片并應(yīng)安裝在法蘭中心位置。4.7.1.5.5 法蘭連接應(yīng)采用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。法蘭連接面應(yīng)平行自然，直平行度偏差(a-b)不大于法蘭外徑 1.5%,且不大于2mm (見圖8)圖8法蘭直平行度偏差4.7.1.6 螺紋連接4.7.1.6.1 管道的套絲一般采用配套的電動套絲機進行套絲，也可用手工管螺紋餃板。潤滑油應(yīng)使用專用冷卻潤滑油。4.7.1.6.2 加工后用細錘將金屬管端的毛邊修光，用棉回絲或毛刷消除管端和螺紋內(nèi)的油、水和 金屬切屑。4.7.1.6.3 套絲后管螺紋應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準(GB/T7306.

14、1-2000 ) 55密封管螺紋第1部分：圓柱內(nèi)螺紋與圓錐外螺紋；(GB/T7306.2-2000 ) 55密封管螺紋第2部分：圓錐內(nèi)螺紋與圓錐外 螺紋GB/T7306的規(guī)定，并應(yīng)采用標準螺紋規(guī)檢驗。4.7.1.6.4 螺紋連接時，密封填料應(yīng)用甘油和氧化鉛拌合。嚴禁用麻絲白漆。用管子鉗一次擰緊，嚴禁倒回，同時將螺紋連接處溢出的密封填料清除干凈，管螺紋外露23牙為宜。4.7.1.7 管道的彎頭，三通組成件的內(nèi)壁應(yīng)平滑，無毛刺及焊瘤。4.8 閥門安裝4.8.1 閥門安裝時，其流向應(yīng)根據(jù)介質(zhì)流向安裝。4.8.2 閥門手柄均應(yīng)向上或左右45方向安裝，不得朝下安裝。4.9 管道系統(tǒng)吹掃4.9.1 管道系

15、統(tǒng)安裝完畢經(jīng)系統(tǒng)完整性檢查確認無誤后進行吹掃。4.9.2 隔離不允許吹洗的設(shè)備、管道，拆除的儀表應(yīng)妥善保管，待吹掃后復(fù)位。4.9.3 吹掃介質(zhì)采用干燥空氣，也可以用瓶裝氮氣進行吹掃，吹掃壓力為 0.6MPa。4.9.4 空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在掃氣口設(shè)置貼白或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無塵土、無雜物為合格。4.9.5 吹掃合格后及時拆除臨時設(shè)施，恢復(fù)管道原狀，對管道系統(tǒng)進行全面檢查，并填寫管道系 統(tǒng)吹掃記錄表。4.10 管道壓力試驗4.10.1 管道試驗應(yīng)按經(jīng)審核批準的方案進行。4.10.2 當(dāng)管道進行氣壓試驗時：管道高低壓系統(tǒng)試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍。若設(shè)

16、計無規(guī)定時，可參照4.10表4規(guī)定進行。當(dāng)管道的設(shè)計壓力大于0.6MPa時必須有設(shè)計文件規(guī)定或經(jīng)建設(shè)單位同意，方可用氣體進行壓力試驗。4.10.3 試壓前應(yīng)將不能與管道試壓的設(shè)備及壓力不同的管道系統(tǒng)用肓板隔離，并拆除管道上不宜試驗的管附件，裝上臨時短管，管道上所有開口應(yīng)封閉，系統(tǒng)內(nèi)的閥門應(yīng)開啟。系統(tǒng)中設(shè)置的盲板部位應(yīng)有明顯的標記，并做好記錄。4.10.4 壓力試驗需保持 24h,前6h檢查壓力，下降不大于0.03MPa,后18h除去因環(huán)境溫度變化而引起的誤差外，壓力無變化為合格。4.10.5 氣壓試驗時應(yīng)逐步緩慢增壓，當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%寸，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10魅級升

17、壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓時間應(yīng)根據(jù)查漏工作需要而定，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。4.10.6 試驗用壓力表經(jīng)校檢，并在周檢期內(nèi)其精度不得低于 1.5級，表面滿刻度值應(yīng)為被測量最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。4.10.7 當(dāng)試驗過程中，發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。4.10.8 系統(tǒng)試驗合格后，合適地進行試驗介質(zhì)的排放，排放時應(yīng)注意安全。試壓完畢后核對記錄，及時拆除所有臨時盲板，并填寫“管道系統(tǒng)試驗記錄”。4.11 抽真空試驗4.11.1 系統(tǒng)中可利用真空泵 (或利用壓縮機本身)抽真空。真空試驗的剩余壓力不應(yīng)高于

18、5333Pa(40mmHg保持24h。系統(tǒng)壓力回升不高于533Pa ( 4mmHg)為合格。4.12 管道防腐及保溫4.12.1 管道防腐4.12.1.6 管道的焊縫防腐應(yīng)在試壓試驗合格后及時進行。4.12.1.7 油漆防腐前應(yīng)清除管道表面的鐵銹、毛刺、重皮、油污等贓物，露出金屬光澤后再施工。4.12.1.8 管道的油漆防腐其顏色、種類、耐溫指標、層數(shù)等必須符合設(shè)計規(guī)定。4.12.1.9 油漆應(yīng)均勻涂刷，不應(yīng)漏刷、拖拉點滴，刷第二層須待前一層干透后再操作。4.12.1.10 油漆涂刷應(yīng)做好防火、防雨等措施。4.12.2.1 管道的保溫其材質(zhì)、厚度、密實度應(yīng)符合設(shè)計要求，出廠合格證與檢驗報告應(yīng)齊

19、全。4.12.2.2 當(dāng)保溫設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按國標 GB50185-93標準執(zhí)行。4.12.2.3 保溫層的拼縫應(yīng)小于5mm多層包扎其接縫錯位應(yīng)100mm外型平整，垂直管道宜自下而上進行。4.12.2.4 管徑w（）60mm彎管的保溫，可加工成直角彎，其余的應(yīng)加工成蝦殼彎，包扎應(yīng)平整光滑。4.12.2.5 保溫保護層的施工按照有關(guān)施工工法。4.13 交工驗收4.13.1 材料合格證書等交工資料齊全；4.13.2 當(dāng)工程按合同規(guī)定的范圍全部完成并驗收合格后，應(yīng)及時向建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。4.13.3 工程驗收后，應(yīng)按公司工程資料管理規(guī)定進行工程資料的填報收集審核立卷工作。5 職業(yè)健康與安全技術(shù)措

20、施5.1 建立職業(yè)健康安全管理體系，消除或減少生產(chǎn)活動而使員工和相關(guān)方可面臨的職業(yè)健康安全風(fēng)險，針對該工藝施工進行危險性分析及采取防范措施（見表4 ）5.2 安全技術(shù)措施5.2.1 施工前必須對施工班組進行安全交底，要求施工人員嚴格遵守國家和公司頒發(fā)的各項安全生產(chǎn)制度和規(guī)定，遵守安全生產(chǎn)六大紀律。5.2.2 嚴格遵守動火簽證制度，焊工應(yīng)遵守“十不燒”的制度，在冷庫房等重要禁火區(qū)內(nèi)施工，一定要辦理動火簽證，并設(shè)置滅火器材，動火時有專人監(jiān)視。5.2.3 系統(tǒng)吹掃時在排污周圍設(shè)置禁區(qū)，防止垃圾或木塞吹出時傷人。5.2.4 預(yù)留口孔洞在安裝設(shè)備及管道前，必須用木板遮蓋以免人員墜落，應(yīng)視為HSE1；險源

21、并掛有標志牌，以示危險和警告。5.2.5 搬運或吊裝管道時，應(yīng)注意安全，必須有嚴格的安全吊裝措施。5.2.6 施工作業(yè)區(qū)域內(nèi)對油漆等危險品必須妥善保管，可燃材料必須遠離明火作業(yè)區(qū)。5.2.7 探傷施工作業(yè)，必須持有施工作業(yè)單，作業(yè)現(xiàn)場設(shè)有警示帶、警燈、警報器圍護示意，并設(shè)專人看護。表4危險源分析及防范措施表序 號作業(yè)/活動、 設(shè)施/場所危險源可能造成后果防范措施1管道工程使用砂輪機切割機打磨工作砂輪片爆裂傷及人加強操作規(guī)程教育， 制止違章2使用角向砂輪機用力過猛并 未使用防護用品砂輪機反彈傷及人員加強操作規(guī)程教育， 制止違章3乙快、氧氣橡皮管破損會造成火災(zāi)發(fā)現(xiàn)問題立即整改4電源線混亂破損金屬帶電引起人員觸 電定期檢查，發(fā)現(xiàn)問題， 立即整改5登高設(shè)施不合格，損壞不及 時