塑料儀表蓋注射模設(shè)計說明書

1、 題目:塑料儀表蓋注射模設(shè)計說明書系別：機 械 工 程 系專業(yè)：模具設(shè)計與制造學號：設(shè)計：指導：二00七年元月目 錄一 零件的工藝分析二 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計三 成型零部件四 側(cè)向分型與推出機構(gòu)的設(shè)計五 模具零件的加工六 參考文獻七 心得體會一.零件的工藝分析1.塑件的有關(guān)分析結(jié)構(gòu)特點：該塑件大體是一個2mm厚的殼體，由于該塑件較小，采用一模多腔比較合適。塑件的體積 =2.8cm 塑件的密度 =1.021.05kg/cm塑件的重量 =3g所用材料：丙烯腈丁二烯苯乙共聚物（ABS）工程材料2.ABS塑料基本特性：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合力學

2、性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS無毒、無味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。密度為1.021.05g/cm。ABS有極好的抗沖壓強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70C左右，熱變形溫度為93C左右。耐氣候性差，在紫外線作用下變硬變脆。主要用途：ABS廣泛用于水表殼、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具等。成型特點：ABS在升溫時粘度增高，所

3、以成型壓力比較高，塑料上的脫模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)注意盡量減少澆口對流道的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在5060C，要求塑件光澤和耐用時，應(yīng)控制在6080C。（具體參數(shù)見下頁）3. 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析 (1) 尺寸的精度 塑件的尺寸公差推薦值參考模具設(shè)計與制造手冊的2-17，塑件的精度等級參考表2-18。 表二：建議采用的精度材料高精度一般精度低精度ABS345作為一個娃哈哈瓶蓋，其精度不必太高，故選用一般精度IT4。塑料制件公差參考教材塑料成型工藝與模具設(shè)計表3-8（SJ

4、1372-78）。ABS的注射工藝參數(shù)注射類型螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）3060噴嘴形式直通式溫度（）190200料筒溫度前段 （）200210中段 （）210230后段 （）180200模具溫度（）5080注射壓力（MPa）70120保壓力（MPa）5070注射時間（S）35保壓時間（S）1530冷卻時間（S）1530成型周期（S）4070(2) 表面粗糙度作為娃哈哈瓶蓋，外觀必須有較好的光澤度，其外觀的好與差主要取決于模具型腔的表面粗糙程度。模具的表面粗糙度要比塑件的要求低12級，塑件的表面粗糙度一般為Ra0.8 之間,本產(chǎn)品取Ra0.8，則模具型腔的表面粗糙度Ra0.4。(3) 斜度

5、本產(chǎn)品制件的脫模斜度取推薦值，型腔：1030，型芯：40(4) 壁厚從提供的產(chǎn)品來看壁厚均勻，其值為2mm。(5)、成型零件的強度、剛度計算注射模在其工作過程需要承受多種外力，如注射壓力、保壓力、合模力和脫模力等。如果外力過大，注射模及其成型零部件將會產(chǎn)生塑性變形或斷裂破壞，或產(chǎn)生較大的彈性彎曲變形，引起成型零部件在它們的對接面或貼合面處出現(xiàn)較大的間隙，由此而發(fā)生溢料及飛邊現(xiàn)象，從而導致整個模具失效或無法達到技術(shù)質(zhì)量要求。因此，在模具設(shè)計時，成型零部件的強度和剛度計算和校核是必不可少的。一般來說，凹模型腔的側(cè)壁厚度和底部的厚度可以利用強度計算決定，但凸模和型芯通常都是由制品內(nèi)形或制品上的孔型決

6、定，設(shè)計時只能對它們進行強度校核。因在設(shè)計時采用的是鑲嵌式圓形型腔。因此，計算參考公式如下：側(cè)壁：二.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計1.型腔數(shù)量以及尺寸計算和布局（1） 型腔數(shù)量的確定。要點：既要保證最佳的生產(chǎn)經(jīng)濟性，技術(shù)上又要充分保證產(chǎn)品的質(zhì)量，也就是應(yīng)保證塑料件最佳的技術(shù)經(jīng)濟性。1）塑料制作的批量和交貨周期方面：該塑件是大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，交貨周期要短，使用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件。2）質(zhì)量控制要求方面：該塑件不屬于高精度生產(chǎn)要求的產(chǎn)品，精度要求不高采用多型腔有較高的生產(chǎn)效率。3）塑料品種和其他方面：該塑件所用塑料為ABS工程塑料，流動性能好；澆口位置在靠近塑件邊緣上，另外塑料尺寸小，形狀簡單。經(jīng)過以上

7、分析所得，總結(jié)出：采用一模八腔是最佳形式，具有最佳的經(jīng)濟性。凹凸模尺寸的計算： （1）型腔徑向尺寸： Lm0=(1+s)ls-X0 =(1+0.006)28-0.750.02+0.020 =28.153+0.020(2)型腔深度尺寸H+smo=(1+s)Hs-X0 =(1+0.006)15-0.750.38+0.380 =14.805+0.380(3)型芯徑向尺寸 L0-S=(1+s)ls+X0-s =(1+0.006)24+0.750.280-0.28 =24.3540-0.28L0-S=(1+s)ls+X0-s =(1+0.006)2+0.750.160-0.16=2.1320-0.16(

8、4)型芯高度尺寸hm=(1+s)hs+X0-s =(1+0.006)13+0.750.380-0.38 =13.3630-0.38hm=(1+s)hs+X0-s =(1+0.006)6+0.750.380-0.38 =6.3210-0.382. 型腔的布局要點：型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，型腔排布應(yīng)使每個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，盡可能地采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。經(jīng)分析確定的型腔布局為平衡式型腔布局：3.選用注射機（1）鎖模力

9、注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對形腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：F （nA1 + A2）P = 23511.3 90 80% = 1692.8 kN式中：F注射機的額定鎖模力（N） P塑件熔體對形腔的成型壓力（MPa）其大小一般是注射壓力的80%。ABS的注射壓力取90MPa。（2）注射量模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關(guān),設(shè)計模具時，應(yīng)保證注射模內(nèi)所需熔體總量在注射機實際的最大

10、注射量的范圍內(nèi)，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注射機最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的80%，由此有：m（nm1+m2）/80% = 75/80% = 93.75 g 式中：m注射機允許的最大注射量（g）（3）開模行程S（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離，它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度，注射機最大開模行程Smax應(yīng)大于開模行程S：Smax S = H1 + H2 + 510 = 49 + 92 + 10 = 151 mm式中：H1推出距離（脫模距離）（mm) H2包澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）根據(jù)以上計算和所用塑料的有關(guān)數(shù)據(jù)，選用注射機為：注射機的參數(shù)合模力（KN）250

11、注射壓力（MPa）119額定注射量（cm）30最大開(合)模行程（mm）160拉桿空間（mm）235注射行程（mm）130模具厚度（mm）最大180最小60頂出行程（mm）100頂出力（KN）53噴嘴球面半徑（mm）12噴嘴直徑（mm）44.分型面分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要應(yīng)素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關(guān)系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵。 選擇分型面時一般應(yīng)尊循以下幾項基本原則：（1） 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；（2） 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；（3） 保證塑件的精度要求；（4） 滿足塑件

12、外觀質(zhì)量的要求；（5） 便于模具的加工與制造；（6） 對成型面積的影響；（7） 排氣的效果的考慮；（8） 對側(cè)向抽芯的影響。 根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個方案：單分型面和雙分型面。方案一：雙分型面的形式結(jié)構(gòu)如以下示意圖：選用雙分型面形式的優(yōu)點：模具進料均勻、平穩(wěn)。 選用雙分型面形式的缺點：增加模具的結(jié)構(gòu)復雜性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下點澆口的痕跡。不符合模具的加工經(jīng)濟性。 方案二：選用單分型面結(jié)構(gòu)的示意圖如下： 、選用單分型面的優(yōu)點：使模具的結(jié)構(gòu)簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。

13、從以上的兩個方案進行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求，因為塑料件表面有外觀質(zhì)量要求，不允許留下痕跡，而且有較大的拔模角，分型面設(shè)在塑件中部不能順利脫模。塑件開模后要留在動模上側(cè)，以便于頂出脫模如果設(shè)計在塑件邊緣上，則分型面就是一個曲面分型了。不利于模具的加工。方案二符合了模具的加工經(jīng)濟性，因此，本模具宜采用單分型面的形式，并且是曲線分型面。分型面設(shè)計如圖：三.成型零部件1.動模（1）主型芯主型芯有整體式和組合式兩種。整體式結(jié)構(gòu)牢固但不便加工，消耗的模具鋼多，所以采用通孔凸肩式型芯，加工方便。 設(shè)計如圖：（2）小型芯的結(jié)構(gòu)塑件有兩處凸起、四處倒勾式槽和一個圓孔，有必

14、要用小型芯結(jié)構(gòu)，都用臺肩固定的形式，便于加工。 設(shè)計如圖：2.定模定模的結(jié)構(gòu)比較簡單，所以采用了整體式凹模形式。牢固而不易產(chǎn)生變形，使產(chǎn)品表面不會有拼接線痕跡，這點符合產(chǎn)品的表面光潔度要求，有兩處為便于加工，采用了拼式凹模，設(shè)計如圖：3.排氣系統(tǒng)利用凸肩式型芯與模板的配合間隙排氣，間隙控制在0.030.05mm之間。4.澆注系統(tǒng) 澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應(yīng)響，是模具設(shè)計者重視的技術(shù)問題。 對澆注系統(tǒng)進行總體設(shè)計時，一般應(yīng)遵循如下基本原則：a) 采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；b) 澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)有利于良好的

15、排氣；c) 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量；d) 澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆注系統(tǒng)設(shè)計的幾項原則，因此：（1）主流道和澆口套的設(shè)計為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，內(nèi)壁必須光滑，表面粗糙度應(yīng)為Ra0.4。由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所有模具的主流道部分通常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套，簡稱澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等）單獨加工和熱處理（硬度為HRC5357）。由于在澆口套的小端設(shè)計有分流道，必須要止轉(zhuǎn)，所有澆口套設(shè)計成整體嵌入式，大端用螺絲堅固在定模固定板上。如圖：d = 注射機噴嘴直徑 + 0.5

16、= 4.5 mmSR = 噴嘴球面半徑 + 2 = 13 mmh 球面配合高度 = 4 mmD取 8.5 mm2）分流道的設(shè)計分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 在設(shè)計時考慮到以上的原則有兩種設(shè)計形式：圓形截面分流道和梯形截面分流道。下面是這兩種形式的比較：圓形截面分流道的優(yōu)點：在相同截面積的情況下，其比面積最小，它的流動性和傳熱性都好。圓形截面分流道的缺點：其的加工要以分型面為界分成兩半進行加工才利于凝料脫出，這種加工的工藝性不佳，其模具閉合后難以保證兩半圓對準。梯形截

17、面分流道的優(yōu)點：容易加工，且塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。比較以上的兩種形式，再考慮加工的經(jīng)濟性，采用梯形截面分流道更符合設(shè)計的要求，故本模具的分流道設(shè)計形式采用了梯形截面分流道的形式。查模具設(shè)計與制造手冊P401表2-49常用分流道的尺寸推薦值： =80；過度圓角R=1；B=6；H=4。選用圓形截面的流道，雖工藝性不佳，但流動性，傳熱性等方面都好，流道也盡量做到最短，以減少熱量和壓力的損失。（3）澆口的設(shè)計：產(chǎn)品表面不允許有澆口痕跡，所以澆口位置設(shè)在塑件外面，就必須采用側(cè)澆口。4）冷料穴的設(shè)計冷料穴設(shè)計在流道較角處，為了方便把流道取出，使其保留在動模一側(cè)，便于脫模，冷料穴也可作為拉料的作

18、用，設(shè)計如下：四.推出機構(gòu)（1）推出機構(gòu)除兩處內(nèi)抽芯的推出機構(gòu)外，其它采用簡單的推桿推出機構(gòu)。推桿位置設(shè)計如下：推出機構(gòu)的復位：采用復位桿復位，四根，使復位平穩(wěn)，設(shè)計如下：（2）合模導向機構(gòu)導向機構(gòu)的作用是保證動、定模之間一定的方向和位置。該機構(gòu)采用 了4組基本的導柱導套形式。合理地發(fā)布在模具靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣有足夠的距離，保證了模具的強度。導柱采用臺階式，加工簡易，便于檢測和更換；導柱工作部分加工的油槽可以儲油以改善導向條件，減少摩擦；為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部做成圓錐形；導柱尾部埋入模板內(nèi)，固定部分按 H7/m6 過渡配合，滑動部分按 H8/f8 間隙配合；導柱工

19、作部分的表面粗糙度為Ra0.4；導柱要堅硬而耐磨，材料用T8A經(jīng)淬火處理，硬度為HRC55以上。導套采用臺階式，便于檢測和更換；為使導柱比較順利地進入導套孔，在導套孔的前端設(shè)計了倒角；導套孔的滑動部分按 H8/f8 間隙配合；表面粗糙度為Ra0.4；材料用T8A經(jīng)淬火處理，其硬度要低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或?qū)桌?。設(shè)計如圖：（3）冷卻系統(tǒng)一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60C以下。熱塑性塑料在注塑成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快的傳給模具，以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模，縮短成型周期，提高塑件定型質(zhì)

20、量和生產(chǎn)效率。冷卻裝置采用簡單流道式，即在模具上直接打孔，并通以冷卻水進行冷卻。冷卻水孔設(shè)計應(yīng)盡量保證塑件收縮均勻，水孔數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件冷卻也就越均勻。冷卻系統(tǒng)設(shè)計如圖：（4）支承零部件標準模架的選用:標準化設(shè)計能提高效益，縮短生產(chǎn)周期。根據(jù)型腔的布局等因素選用標準模架為:大水口 MDC SA2540 A40 B25 C100 S 五.模具零件的加工1.塑料模具制造技術(shù)要求模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，制造時應(yīng)達到以下技術(shù)要求：（1）組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。（2）組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要

21、求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求（3）模具的功能必須達到設(shè)計要求（4）為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進行修整，直至試出合格的成型件為止。2.加工要求（1）模具分型面及組合件的結(jié)合面應(yīng)很好貼合，局部間隙不大于0.02mm（2）模具成型表面的內(nèi)外銳角、尖邊、圖樣上未注明圓角時允許不大于0.3mm圓角（分型面及結(jié)合面除外）。當不允許有圓角時。應(yīng)在圖樣上注明。（3）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按GB1804，其孔按H13，軸按h13，長度按J14。（4）模具中各承壓板（模板）的兩承壓面的平行度公差按GB1184附錄一的

22、5級。（5）導柱、導套孔對模板平面的垂直度公差按GB1184附錄一的4級。導柱、導套之間的配合按H8/f8。（6）模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相應(yīng)各孔配作。（7）導柱(直導柱、臺肩導柱)其配合部位的大徑與小徑的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。（8）導套（直導套、帶頭導套）外圓與內(nèi)孔的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。（9）主流道襯套的中心錐孔應(yīng)研磨拋光，不得有影響脫澆口的各種缺陷。3.裝配要求（1）頂出制品的推桿的端面與所在的相應(yīng)型面保持齊平，允許推桿端面高出型面不大于0.1mm。（2）注射模的復位桿，其端面應(yīng)與模具分型面齊平，允許低于分型面不

23、大于0.03mm。（3）型芯、凸模、鑲件等，其尾部高度尺寸未注明公差時，其端面應(yīng)在裝配后與其配合的零件齊平。（4）制品同一表面的成型腔分布在上、下?；騼赡r，裝配后沿分型面的錯邊不大于0.05mm，并其組合尺寸不超過型腔允許的極限尺寸。（5）凸模與凹模裝配后的配合間隙，應(yīng)保持周圍均勻。（6）需保持同軸的兩個以上零件，其同軸度必須保證裝配要求，使各配合零件能順利裝卸，活動自如。（7）模具導向件的導向部分，裝配后保證滑動靈活，無卡滯現(xiàn)象。（8）模具中供兩次分型用的拉桿、拉板裝配后，各工作面應(yīng)在同一平面內(nèi)，允許其極限偏差為0.1mm。（9）模具裝配后，兩安裝平面應(yīng)保持平，其平行度公差按按GB1184

24、附錄一的6級。4.綜合要求（1）模具、模架及其零件的工件表面，不應(yīng)有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。（2）經(jīng)熱處理后的零件，硬度應(yīng)均勻，不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂紋等缺陷。熱處理后應(yīng)清除氧化皮，臟物油污。（3）配通用模架模具，裝配后兩側(cè)面應(yīng)進行同時磨削加工，以保證模具能順利裝入模架。（4）模具的冷卻水道應(yīng)保證暢通。5.零件加工成型零部件：為了保證導向作用，動、定模的導柱，導套孔的孔距精度應(yīng)控制在0.01mm以內(nèi)。因此，必須用坐標鏜床對動、定模鏜孔。在缺少坐標鏜床的情況下，較普遍采用的方法是將動、定模合在一起，在車床、銑床或鏜床上進行鏜孔。成型零部件采用優(yōu)質(zhì)碳素工具T8A鋼，強度高，耐

25、磨性好，熱處理變形小，有時還要求耐腐蝕，調(diào)質(zhì)淬火低溫回火55HRC型芯的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑進行數(shù)控銑外形加工，再銑小型芯孔和凹臺，鉆推桿孔，加工澆口。型腔的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑，留余量在數(shù)控銑上加工成型，再用電火花加工成型。導柱導套加工：孔徑與導柱相配，一般采用H7/m6，為了保證導向作用，要求導柱、導套的配合間隙小于凸、凹模之間的間隙。外徑與上模座相配，采用H/r過盈配合，另一端則與導套滑動配合。為了保證導向精度、加工時除了使導柱、導套的配合符合尺寸精度要求外，還應(yīng)滿足配合表面間的同軸度，即導柱兩個外圓表面間的同軸度以及導套外圓與內(nèi)孔

26、表面的同軸度要求。為了使導柱、導套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韌性，用T8A，表面耐磨、有韌性、抗彎曲。不易折斷，熱處理：表面淬火，低溫回火55HRC。導柱在熱處理后修復中心孔，最后進行磨削時，可利用兩端中心孔進行裝夾，并應(yīng)在一次裝夾中將導柱的兩個外圓磨出，以保證兩表面間的同軸度。導套磨削加工時，可夾持非配合部分，在萬能磨床上將內(nèi)外圓配合面一次裝夾磨出，以達到同軸度要求。用這方法加工時，夾持力不宜過大，以免內(nèi)孔變形。或者是先磨內(nèi)圓，再以內(nèi)圓定位，用頂尖頂頂住芯軸磨外圓。這種加工方法不僅可以保證同軸度，且能防止內(nèi)孔的微量變形。導柱、導套端部轉(zhuǎn)彎處必須圓滑，以防止在運動中將配合面劃傷。因此

27、，全部精磨后，必須用油石將圓弧處磨圓滑，消除磨削后在圓弧處出現(xiàn)的棱帶。6.零件工藝路線：（1）導柱加工工藝路線：毛坯（棒料） 車削加工（外圓配合部分留磨量0.20.3mm） 熱處理（淬火或滲碳淬火） 外圓磨削 精磨至要求尺寸。T8A鋼淬火處理，硬度HRC55（2）導套加工工藝路線：毛坯（棒料） 球化退火 車削加工（內(nèi)圓配合部分留磨量0.10.15mm） 熱處理（淬火或滲碳淬火） 內(nèi)圓磨削 精磨至要求尺寸。T8A鋼淬火處理，硬度HRC55（3）座板的加工工藝路線：毛坯在銑（或刨）床上粗加工上、下兩平面，留精加工余量，熱處理，最后在平面磨床上精磨到符合圖紙要求。45鋼，熱處理：調(diào)質(zhì)200HBS。（

28、4）動、定模板加工工藝路線：毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。動模板用45鋼，熱處理硬度：4045HRC定模板用45鋼，熱處理硬度：5055HRC（5）支承板加工工藝路線：毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45鋼，熱處理硬度：4045HRC（6）推桿固定板加工工藝路線：毛坯 球化退火 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45鋼，一定的強度和剛度，熱處理：調(diào)質(zhì)200HBS。（7）推板加工工藝路線：毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45鋼，熱處理硬度：4045HRC（8）墊塊加工工藝路線：毛坯 銑床加工 熱處理 精磨到要求。45鋼，一定的強度和剛度，熱處理：調(diào)質(zhì)200HBS。（9）澆口套加工工藝路

29、線：毛坯 車床加工 鉆孔 鉸孔保證主流道表面粗糙度R0.8mT8A熱處理硬度5357HRC六.參考文獻書名作者出版社塑料成型工藝與模具設(shè)計屈華昌機械工業(yè)出版社機械設(shè)計手冊徐灝機械工業(yè)出版社模具制造黃健求機械工業(yè)出版社塑料注射模具設(shè)計實用手冊宋玉恒航空工業(yè)出版社模具設(shè)計與制造簡明手冊馮炳堯、韓泰榮、上?？茖W技術(shù)出版社塑料模具設(shè)計與制造教程陳萬林北京希望電子出版社八.心得體會我即將踏入工作的崗位?；叵肴甑拇髮W生涯，可謂艱辛，但我覺得收獲是豐盛的。通過長時間的努力，畢業(yè)設(shè)計終于可算是劃上一個句號了。本次設(shè)計是一個全面性的設(shè)計，是對塑料模課程的一個總結(jié)一次回顧。本次畢業(yè)設(shè)計翻閱了大量的參考書，使我對

30、塑料成型工藝與模具設(shè)計及相關(guān)知識又進行一次從新的整理、理論聯(lián)系實際，為我以后搞模具做了一個很好的準備。更重要的是，通過本次設(shè)計對我所掌握的塑料模模具知識實際應(yīng)用能力起到了檢驗的作用，通過系統(tǒng)設(shè)計，知道自己的不足和缺陷。在設(shè)計過程中我們始終結(jié)合計算機進行設(shè)計，提高了我們對Pro/E、AutoCAD等軟件的應(yīng)用能力。通過了本次設(shè)計我們已初步掌握了工程技術(shù)人員的設(shè)計思想，掌握了模具的相關(guān)知識，以基本能獨立完成一套塑料模模具設(shè)計與制造。在設(shè)計中，通過查閱資料，向同學和老師請教，最大可能地了解注塑模具的實際設(shè)計和制造情況。在設(shè)計中廣泛采用標準件。設(shè)計參數(shù)的選擇不僅來自課本和資料，還根據(jù)實際情況來選擇和使

31、用。在設(shè)計中得到最大的收獲是：1. 提高查閱參考資料的能力。能在不通的參數(shù)推薦值中選擇適合本設(shè)計的最佳方法。2. 繼續(xù)鞏固各種基礎(chǔ)知識。通過設(shè)計，也發(fā)現(xiàn)自己的很多不足和有待提高的知識，主要有：1. 各門基礎(chǔ)課知識掌握的不夠扎實，運用起來不夠熟練。2. 實際工作能力還有待提高，設(shè)計與社會上的實際生產(chǎn)還有很大差距。3. 專業(yè)軟件的使用能力（包括熟練度和使用的廣度）還需要再提高一個層次。通過運用CAD/CAM軟件來更好的完成和優(yōu)化設(shè)計?？傊?，我認為，這次畢業(yè)設(shè)計雖然還存在這樣那樣的錯誤和缺陷，但通過這次設(shè)計我又學到了很多的知識，把自己的工作能力提高到一個更高的層次。這次畢業(yè)設(shè)計是自己邁向模具工程師很重要的第一步。設(shè)計中存在的問題請老師批評指正。tgKQcWA3PtGZ