畢業(yè)設計論文視窗模具設計說明說

1、畢業(yè)設計（論文）題目： 視窗模具設計 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 姓 名 學 號 指導老師 設計時間 審 閱 xxxx學校機械工程系目 錄摘要 一、 工藝分析 二、 工藝方案的確定 三、 制件排樣圖的設計及材料利用率的計算四、 確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心五、 凸、凹模尺寸計算六、 模具結構形式的確定七、 模具零件的結構設計 (一)、 落料凸模的設計(二)、 落料凹模的設計(三)、 翻邊凸模的設計 (四)、 翻邊凹模的設計 (五)、 沖孔凸模的設計(六)、 沖孔凹模的設計八、 模具零件的加工工藝 （一）、落料凸模的加工工藝 （二）、落料凹模的加工工藝 （三）、翻邊凸模的加工工藝

2、（四）、沖孔凸模的加工工藝九、 模具的總裝配總結 參考文獻 前言雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低cadcaecam技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。模具技術的發(fā)展應該為適應模具產(chǎn)品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、 “價格低”的要求服務。達到這一要求急需發(fā)展如下幾項：（）全面推廣cadcamcam技術模具cadcamcae技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及cadcamcae技術的條件已基

3、本成熟。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使cadcamcae技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。（）高速銑削加工國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。（）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的cad數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。（）

4、電火花銑削加工電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。（）提高模具標準化程度我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到左右。國外發(fā)達國家一般為左右。（）優(yōu)質材料及先進表面處理技術選用優(yōu)質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉

5、積（tin、tic等）、等離子噴涂等技術。（）模具研磨拋光將自動化、智能化模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發(fā)展趨勢。（）模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。1沖裁件的工藝性分析 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是

6、指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、

7、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。1.1 沖裁件的結構工藝性 1.1.1 沖裁件的形狀圖1.零件及尺寸1.1.2 沖裁件的尺寸精度沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡

8、量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為it12it14的經(jīng)濟級普通沖裁。但產(chǎn)品中間方孔四角是尖角，在沖壓時，凹模應力集中，容易出現(xiàn)凹模開裂的情況，為此，在此處應加上r角，由于產(chǎn)品材料厚度為1，所以此處r角也為1，更改后的產(chǎn)品圖如下：2 制件沖壓工藝方案的確定2.1 沖壓工序的組合沖裁工序可以分為單工序沖裁、復合工序沖裁和連續(xù)沖裁。沖裁方式根據(jù)下列因素確定：（1） 根據(jù)生產(chǎn)批量來確定 對于年產(chǎn)量需求100萬件的該產(chǎn)品來說采用復合?；蜻B續(xù)模較合適。（2） 根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級來確定 復合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。（3） 根據(jù)

9、對沖裁件尺寸形狀的適應性來確定 產(chǎn)品的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產(chǎn)效率低，因此常采用復合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復雜、寬度很小的異形沖裁件。（4） 根據(jù)模具制造安裝調整的難易和成本的高低來確定, 對復雜形狀的沖裁件來說，采用復合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調整較容易，且成本較低。（5） 根據(jù)操作是否方便與安全來確定 復合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。綜上所述分析，在滿足沖裁件質量與生產(chǎn)率的要求下，選擇單工序沖裁方式，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。2.2 沖壓順序的安排落料，翻邊，沖孔共三道工序。 3.

10、制件排樣圖的設計及材料利用率的計算3.1展開尺寸的計算此產(chǎn)品形狀如上圖所示，可以看成是拉深件，也可以設計成翻邊的產(chǎn)品，根據(jù)產(chǎn)品的需要和工藝的安排，把此產(chǎn)品看成是翻邊的產(chǎn)品，這樣計算展開尺寸時，直邊部分按彎曲件求展開長度，根據(jù)應變中性層在板料彎曲前后長度保持不變的特性，可將其作為確定彎曲件毛坯長度的依據(jù)。板料在塑性彎曲時，中性層的曲率半徑的位置同彎曲變形程序有關，當其變形程度較?。╮/t>5）時，應變中性層與彎曲毛坯斷面中心的軌跡相重合，即=r+t/2，但當變形彎曲程度較大（r/t<5）時，因變形區(qū)內應力、應變?yōu)榱Ⅲw狀態(tài)，中性層發(fā)生了內移。相對彎曲半徑(r/t)愈小，中型層內移量愈大

11、，且不是圓弧形狀而類似拋物線形狀，同時板料變薄也愈顯著。這時，應變中型層的位置，可以按彎曲前后體積不變條件確定。所以根據(jù)以上原理，計算中型層尺寸，產(chǎn)品的直邊尺寸根據(jù)電腦cad計算得長度方向計算得 l=67.6，寬度方向尺寸得 b=56.6，四圓角目前沒有實際的公式計算，需要經(jīng)過實際的翻邊模進行調試，目前根據(jù)經(jīng)驗暫定為10。展開圖紙如下圖所示：3.2制件排樣圖的設計排樣時需考慮如下原則：1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當改變沖件的形狀）2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強度低且安全。3） 模具結構簡單、壽命長。4） 保證沖件的質量和沖件對板料纖維方向的要求。3.2.1 搭邊

12、與料寬 1搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度=1.0mm，確定搭邊工作間a1為2.0mm, a為2.0mm。具體可見排樣圖2。2 送料步距和條料寬度的確定（1） 送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距s的計算公式為 s=d+a1 (1) s=56.6+2.0=58.6mm式中 d平行于送料方向的沖裁寬度；a1沖

13、裁之間的搭邊值。（2） 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。當用孔定距時，可按下式計算條料寬度 b-=(dmax+2a)- =(67.6+2×2) -0.5 =71.6-0.5 mm式中 b條料的寬度（mm）；dmax沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；a側搭邊值；條料寬度的單向（負向）公差；剪切條料寬度偏差=0.5, 因此b=71.6-0.5 。3.2 材料利用率的計算一個步距內的材料利用率為=nf/bs×100% （3）=1×3740.32

14、/58.6×71.6×100%=89.15%式中 f一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）；n一個步距內沖裁件數(shù)目；b條料寬度（mm）；s步距； 4、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心4.1 落料力 落料力計算f=kl (4-1) f=1.3×231.23×1.0×380=114227.62 n =114.23 kn式中 f沖裁力（n）；l沖裁件周邊長度（mm）；材料抗剪強度（mpa）；材料厚度；(mm)f卸=k卸f (4-2) =0.045×114.23=5.14 kn 式中 f沖裁力； f卸、分別為卸料系數(shù) 所以落料沖孔的

15、總的沖壓力為f總= f1+f卸=119.37kn4.2 翻邊力的計算翻邊力可近似按帶壓料的單面彎曲力計算 計算公式：p=kl (4-1) f=0.8×213.42×1.0×380=64879.68 n =64.88 kn式中 p翻邊力（n）；l翻邊周邊長度（mm）；材料抗拉強度（mpa）；材料厚度；(mm)k系數(shù)，通常k=0.5-0.8； b材料的強度極限 b查表=240390,取380綜上所述，總的沖壓力為f總=64.88 kn4. 3 沖孔力的計算沖孔力計算f=kl (4-1) f1=1.3×（12.56×4+142.3）×1&#

16、215;380=95114.76 n =95.11kn式中 f沖裁力（n）；l沖裁件周邊長度（mm）；材料抗剪強度（mpa）；材料厚度；(mm)k系數(shù)，通常k=1.3； f卸=k卸f (4-4) =0.045×95.11=4.3 kn 式中 f沖裁力； f卸分別為卸料系數(shù) 所以切邊沖孔的總的沖壓力為f總= f1+f卸=99.41kn4.4 壓力中心的計算 采用解析法求壓力中心，求yg產(chǎn)品上下，左右對稱，所以，無論落料，翻邊，沖孔y1f1到x軸的力臂 y1=0x1f1到y(tǒng)軸的力臂 y1=0根據(jù)合力距定理：yg = （y1f1+y2f2+y3f3）/（f1+ f2+ f3）ygf沖壓力到

17、x軸的力臂；yg =0xg = （x1f1+x2f2+x3f3）/（f1+ f2+ f3）xgf沖壓力到y(tǒng)軸的力臂；xg =04.5 壓力機的選用初步確定壓力機的型號：f公稱f總 因此選擇壓力機的型號為：jc2335壓力機 型號為jc2335壓力機的基本參數(shù)如：（表一）公稱壓力/kn350墊板尺寸/mm滑塊行程/mm180直徑60滑塊行程次數(shù)/（次/min）20模柄孔尺寸/mm直徑50深度60最小封閉高度/mm170滑塊底面積尺寸/mm前后160封閉高度調節(jié)量左右180滑塊中心線至床身距離/mm床身最大可傾角20°立柱距離/mm300工作臺尺寸/mm前后300左右380工作臺孔尺寸5

18、. 凸、凹模尺寸計算5.1 凸、凹模尺寸計算原則間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖壓過程中，凸模與凹模有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產(chǎn)中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。沖壓間隙對尺寸精度的影響：間隙對沖壓件尺寸精度的影響的規(guī)律。通過以上分析可以看出，沖壓間隙對斷面質量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數(shù)值，能同時滿足斷面質量最佳，尺寸

19、精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產(chǎn)過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質量的間隙數(shù)值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數(shù)值也是不一致的。一般說來，當對沖裁件斷面質量要求較高時，應選取較小的間隙值，而當對沖裁件的質量要求不是很高時，則應適當?shù)丶哟箝g隙值以利于提高沖模的使用壽命。5.2 凸、凹模尺寸計算方法對于落料模來說，設計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上；落料凸，凹模尺寸按下列公式計算：落料時凹模 dp=(dmax-x-zmin)- p

20、 落料時凸模： ah1=( amax -2z)+ 式中 dp 為落料的刃口尺寸（mm）；dmax 為落料件的最大極限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距對稱偏差，通常取p=/8；lp凸模中心距尺寸（mm）；zmin最小沖裁間隙（mm）；落料凹模尺寸：aj1=(amax-x)+ =67.6-0.5×0.04=67.58+0.02; aj2=(amax-x)+ =56.6-0.5×0.04=56.58+0.02; aj3=(amax-x)+ =10-0.5×0.04=9.98+0.02; 落料凸模尺寸：ah1=(amax -2z)+ =

21、67.6-2×0.05=67.5+0.02; ah2=(amax -2z)+ =56.6-2×0.05=56.5+0.02; ah3=(amax -z)+ =10-0.0=9.95+0.02; 對于此產(chǎn)品翻邊模，必須選擇適當?shù)拈g隙值，因為凸凹模間隙小了，摩擦力和彎曲力就大,當間隙過小時，還會使制件直邊料厚減薄和出現(xiàn)話痕，同時還降低凹模壽命。若間隙過大，制件回彈量增大，誤差增加，從而降低制件精度，所以彎曲模具間隙的大小對制件質量、翻邊力和模具壽命有較大的影響。生產(chǎn)中是根據(jù)彎曲件材料的力學性能，材料厚度，制件精度和翻邊高度來確定其凸凹模間隙。z/2=t+nt其中z/2-翻邊凸凹

22、模的單邊間隙 t-材料厚度的基本尺寸 n-間隙系數(shù)經(jīng)查表格， n=0.05凸模及凹模尺寸計算是依據(jù)產(chǎn)品的使用要求來確定的。其原則是產(chǎn)品標注外形尺寸時，則以凹模為基準件，間隙放在凸模上。當產(chǎn)品標注的是內尺寸時，是以凸模為基準件，間隙取在凹模上。同時應該注意產(chǎn)品精度，回彈趨勢和模具的磨損規(guī)律。（1）、制件標注外形尺寸 凹模尺寸為l d=（lmax 0.75）凸模尺寸為l p=（ld z）（2）、制件標注內尺寸凸模尺寸為l p=（lmin +0.4） 凹模尺寸為l d=（lp+z） 其中 l產(chǎn)品的外形或內尺寸產(chǎn)品的尺寸偏差l d翻邊凹模的基本尺寸l p翻邊凸模的基本尺寸z凸凹模雙面間隙該產(chǎn)品是標注外

23、形尺寸，其尺寸計算如下： 凹模尺寸為l d1=（lmax 0.75）=61l d2=（lmax 0.75）=50l d3=（lmax 0.75）=5凸模尺寸為l p1=（ld 2z）=59l p2=（ld z）=48l p3=（ld z）=4對于沖孔模來說，設計沖孔模先確定凸模（也叫沖頭）刃口尺寸，以凸模為基準，間隙取在凹模上。沖孔凸模和凹模尺寸按下列公式計算：沖孔凸模計算 dp=(dmin+x)- p 沖孔凹模計算 bh=(amin+2z)- /4 式中 dp為沖孔凸模的刃口尺寸（mm）；dmin為沖孔件的最小極限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=/4；p刃口中心距對稱偏差，

24、通常取p=/8；lp凸模中心距尺寸（mm）；l沖件中心距基本尺寸（mm）；zmin最小沖裁間隙（mm）； 沖孔凸模尺寸：bj1=(amin+x)- /4 =4+0.5×0.04=4.02-0.02bj2=(amin+x)- /4 =47+0.5×0.04=47.02-0.02bj3=(amin+x)- /4 =25+0.5×0.04=25.02-0.02 沖孔凹模尺寸：bh1=(amin+2z)- /4 =35+2×0.06=35.12-0.02bh2=(amin+2z)- /4 =47+2×0.05=47.10-0.02bh3=(amin+2

25、z)- /4 =25+2×0.05=25.10-0.02孔心距 lp=l±p (5-4)lp1=51±0.01lp2=39±0.016 模具整體結構形式設計 落料模的結構形式，采用到裝結構，打料裝置翻邊模的結構形式?jīng)_孔模的結構形式7、模具零件的結構設計1、 落料凸模的設計材料：cr12mov硬度：5862hrc（如圖）2、落料凹模的設計材料：cr12mov硬度：5558hrc形狀結構：（如圖）凹模周界 由冷沖壓工藝與模具設計得出凹模周界的計算公式（3.46）、（3.47）、（3.48）厚度h=kb（15mm）式中：b沖裁件的最大外形尺寸，b=67.6 k

26、系數(shù)，查表得k=0.42則 h=0.42×67.628mm凹模壁厚c=（1.01.5）h（3040mm）2842mml=170 mmb=160mm由模具設計指導表5-43矩形凹模標準可查到較為靠近的凹模周界尺寸為200mm×170mm。確定其他零件的尺寸參數(shù)由模具設計指導表5-4，可得復合模的典型組合尺寸200×170（單位為mm）（jb/t8066.11995）。而由此典型組合標準，即可方便的確定其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。其零件參數(shù)如下表所示：凹模周界凸凹模長度配用模架閉合高度h孔距尺寸最小最大ss1s2s3170×16070160189零件

27、名稱及標準編號墊板凸模固定板凹模卸料板凸凹模固定板墊板170×160×8170×160×15170×160×35170×160×15螺釘圓柱銷卸料螺釘樹脂螺釘圓柱銷圓柱銷m8×608×50m8×60m10×608×6010×60選擇標準模架由凹模周界尺寸及模架閉合高度在160189mm之間，查模具設計指導表5-7選用標準模架：21#后側導柱標準模架290×245×160190gb/t2851.11990，上模座290×245&

28、#215;40，下模座290×245×35，導柱32×140，導套45×80×60。翻邊模和沖孔模的選擇方法一樣，后面不再敘述，以免累贅。3、翻邊凸模的設計材料：cr12mov硬度：5558hrc形狀結構：（如圖）4、翻邊凹模的設計材料：cr12mov硬度：5558hrc形狀結構：（如圖）5、沖孔凸模的設計材料：cr12mov硬度：5558hrc形狀結構：（如圖）6、沖孔凹模的設計材料：cr12mov硬度：5558hrc形狀結構：（如圖）8、模具零件的加工工藝落料凸模加工工藝卡工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成75mx65mmx60mm

29、2熱處理退火3銑六面銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量車床4鉗工劃線，鉆螺紋孔m8，鉆床5熱處理淬火,回火,保證hrc60646磨加工磨刀口平面平面磨床7線切割線切割加工，保證外形尺寸線切割8退磁鉗工退磁9鉗工磨各配合面達要求10檢驗 落料凹模加工工藝卡工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成175mmx165mmx40mm2熱處理退火3銑六面銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量車床4鉗工劃線，鉆螺紋孔4-m10，及銷釘孔2-9.8，穿絲孔，鉆床5熱處理淬火,回火,保證hrc58626磨加工磨刀口平面平面磨床7線切割線切割加工型腔部分，保證尺寸線切割8退磁鉗工退磁9鉗工磨各

30、配合面達要求10檢驗翻孔凸模加工工藝卡工序號工序名稱工序內容設備1備料將毛坯鍛成65mx65mmx50mm2熱處理退火3銑六面銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量車床4鉗工劃線，鉆螺紋孔m8，鉆床5熱處理淬火,回火,保證hrc60646磨加工磨刀口平面平面磨床7線切割線切割加工，保證外形尺寸線切割8退磁鉗工退磁9鉗工磨各配合面達要求10檢驗沖頭加工工藝卡工序號工序名稱工序內容設備1備料備料20mmx65mm2熱處理退火3車外圓車外圓達配合尺寸車床4車工作尺寸車工作尺寸達要求車床5倒角倒角達要求車床6鉗工拋光達表面要求7熱處理淬火,回火,保證hrc58628鉗工磨平上下表面達要求9檢驗9

31、、模具的總裝配以落料模為例，根據(jù)模具設計要點及裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙、試沖、返修。序號工序工藝說明凸、凹模預配裝配前仔細檢查各凸模開關及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換凸模裝配以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固裝配下模在上模座上劃中心線，按中心預裝凹模、固定板；在下模座、導料板上，用已加工好的固定板分別確定其螺孔位置，并分別鉆孔，攻絲；將下模座、導料板、凹模、活動導銷銷、樹脂裝在一起，并用螺釘緊固，打入銷釘裝配上模在已裝好的下模上放

32、等高墊鐵，再在凹模中放入 0.3mm的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模；預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔、銷孔位置并鉆鉸螺孔、銷孔；用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊；將卸料板裝在已裝入固定板的凸模上，裝上橡膠 和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端約1mm；復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘；安裝導正銷、承料板；切紙檢查，合適后打入銷釘試沖與調整裝機試沖根椐試沖結果作相應調整設計心得通過本次畢業(yè)設計，在理論知識的指導下，結合認識實習和生產(chǎn)實習中所獲得的實踐經(jīng)驗，在老師和同學的幫助下，認真獨立地完成了本次畢業(yè)設計。在本次設計的過程中，通過自己實際的操作計算，我對以前所學過的專業(yè)知識有了更進一步、更深刻的認識，能夠把自己所學的知識比較系統(tǒng)的聯(lián)系起來。同時也認識到了自己的不足之處。到此時才深刻體會到，以前所學的專業(yè)知識還是有用的，而且都是模具設計與制造最基礎、最根本的知識。本次畢業(yè)設計歷時一個月左右，從最初的領會畢業(yè)設計的要求，到對拿到自己手上的沖壓件的沖壓性能的分析計算，諸如對沖壓件結構的分析，對形狀的分析等，不斷地分析計算，對要進行設計的沖壓件有了一個比較全面深刻的認識，并在此基礎上綜合考慮生產(chǎn)中的各種