豐田模式精益制造的14項管理原則知識講解

1、豐田模式：精益制造的14項管理原則豐田的精益管理自問世以來，為豐田節(jié)省rAg成本，同時也提供了產(chǎn)品的質(zhì)量保障，受到眾多 生產(chǎn)企業(yè)的爭相模仿。究竟豐田模式有著怎樣的基本原則呢？又是否普遍使用于其他企業(yè)呢？ 精益管理 模式【關鍵詞】豐田第類：長期理念原則1:管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不 惜。企業(yè)應該有個優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能夠相？互呼應， 帕向這個比賺錢更重要的共同目的邁進。了解你公司的歷史地位，設法使公司邁向下個階段。 企業(yè)理念的使用是所有其他原則的基石。經(jīng)濟創(chuàng)造價值。評估公司每個部門實現(xiàn)此目的的能力。 社會、起始點應該是為顧客、，要

2、有責任感。努力決定自己的命運，依靠自己，相信自己的能力。 對自己的行為、：保持與捉高創(chuàng)造價值的技能等負起貴任。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生正確 成果正確的涼程區(qū)別工作標準化使用種定、可蟲那勺方法 把現(xiàn)今的品佳實務標準化逢立連埃作業(yè)汰程更廝設計工作流fg磴丈夕謹箍送材料與佑息的流程企業(yè)文化商馳竝動式生產(chǎn)方式準時生產(chǎn)的基左原則經(jīng)濟地補充？7貨追垢慈戲存缶便用筍單的視覺指示-進免汪彥力從工作場所移開設計簡單的可視系統(tǒng)工作負荷平均)g免員工與設備的工作負荷過更盡S«1S與眼雋流程H件負荷平均化建立質(zhì)昱控制文化采用新技術之前，必須先經(jīng)過實際巫試有'可逶的技術必須予以修正或干虛舍棄 確娠術

3、應該決1150®便用所有確保曲質(zhì)的現(xiàn)代方法人力密滋專家華怕曲涪設立支措快速解決可題的制庭和對策在企業(yè)文化中誠入發(fā)質(zhì)饋控制理念:建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)。原則2重新設計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的 連續(xù)流程。盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。建立快速輸送材料 與信息的流程，使流程與人員緊密地聯(lián)結(jié)在起，以便立即浮現(xiàn)？問題。使整個企業(yè)文化重視 流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關鍵。7 :使用拉動式生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過剩。 原則3在生產(chǎn)流程下游的顧客需要的時候，供應給他們正確數(shù)量的正確東西。材料的補充？應 該由消費量決定，這是準時生產(chǎn)的基本原則。使在制

4、品及倉庫存貨減至最少，每項產(chǎn)品只維持少 量存貨，根據(jù)顧客實際領取的數(shù)-量，經(jīng)濟地補充存貨。按顧客的需求每天變化，而不是依靠 計算機的時間農(nóng)與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨7 :使工作負荷平均(生產(chǎn)均衡化，工作應該像龜兔 賽跑中的烏龜-樣。4原則.杜絕浪費只是實現(xiàn)精益所必須做的匸作的1/3。避免員工與設備的工作負荷過重，“以及生產(chǎn)安 排的不均勻，也同等重要，但多數(shù)試圖實行精益原則的企業(yè)并不了解這些。盡量使所有制造與服務流程的工作負荷平均化，以取代大多數(shù)公司實行的批量生產(chǎn)方法中經(jīng)常 啟動、停止，停止、啟動的做法。原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就垂視質(zhì)量控制的文化。為顧客提供的品質(zhì)決定著你的定價。使

5、用所有確保品質(zhì)的現(xiàn)代方法。，使生產(chǎn)設備具有發(fā)現(xiàn) 問題及發(fā)現(xiàn)問題就停上生產(chǎn)的能力。設置種可視的系統(tǒng)以"警示團隊或計劃領導者某部機器 或某個流程需要協(xié)助?！白詣踊?具有人類智裁的機器)是“內(nèi)建質(zhì)檢M (Built-in Quality) 的基礎。在企業(yè)中設立支持快速解決問題的制度和對策。在企業(yè)文化中融入發(fā)生問題時立即暫?；驕p 緩速度、就地改進質(zhì)量以提升長期生產(chǎn)？力的理念。原則6：工作的標準化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎。在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復的方法，以維持流程的可預測性、規(guī)律的動作時 間，以及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“單件流”與拉動方式的基礎。到定時間時，應該汲取對流程的累積學

6、習心得，把現(xiàn)今的最佳實務標準化，讓員"工對于標準 捉出有創(chuàng)意的改進意見，把這些見解納入新標準中。如此來，當員工變動時，便可以把學習心 得傳遞給接替此職務工作的員工。原則7：通過可視化管理使問題無所隱藏。使用簡單的視覺指示，以幫助員工立即確定他們是否處于標準狀況下，抑或狀況是：否發(fā)生變異。 避免因使用計算機屏幕而致使員工的注意力從工作場所移開。設計簡單的可視系統(tǒng)，安裝于執(zhí)行工作的場所，以支持“單件流”與拉動式生產(chǎn)方？式。盡可能把報告縮減為貞，即使是最重要的財務決策報告亦然。源則8：使用可靠且已經(jīng)充分 測試的技術以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。技術應該是用來支持員工的，而不是取代員工。許多時候，最

7、好的方法是在把技術運用于流程 之前，先以人工方式證實其切實可行。新技術往往不可靠且難以標準化，因此會危害到流程。讓檢驗過的流程正常運轉(zhuǎn)的重要性要優(yōu) 于未經(jīng)充分測試的新技術。在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產(chǎn)品研發(fā)中采用新技術之前，必須先經(jīng)過實際測試。與企業(yè)文化有 沖突，或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性與可預測性的技術，必須予以修？正或干脆舍棄。不過，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術。若項適合的技術已經(jīng)過充分測試， 且能改進你的流程，就應該快速實施。第三類：借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價值.:培養(yǎng)深諳公司理念的領袖，使他們能教導其他員工。9原則寧愿從企業(yè)內(nèi)部栽培領導者，也 不要從企業(yè)外聘用。

8、：不要把領導者的職貴視為只是完成匚作和具備良好的人際關系技巧。領導 者必須是，公司理念與做事方法的模范。.位優(yōu)秀的領導者必須對日常工作有事無巨細的了解，方能成為公司理念的最佳教？導者。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的文化，使公司的價值觀與信念普及并延續(xù)多年。訓練杰出的個人與團隊以實 現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。非常努力地持續(xù)強化公司：文化。運用跨部門團隊以提高品質(zhì)與生產(chǎn)效率，解決困難的技術性問題，以改進流程。所“謂授權(quán)，是 指員工使用公司的工具以改善公司運營。持續(xù)努力教導員工如何以團隊合作方式實現(xiàn)共同目標。團隊合作是員匸務必學習的？東西。 原則11：覓視合作伙伴與

9、供貨商，激勵并助其改善。重視你的合作伙伴與供應商，把它們視為你事業(yè)的延伸。激勵你的外部合作伙伴，要求它們 成長與發(fā)展。這種態(tài)度顯示你重視它們。為它們？制定挑戰(zhàn)性的目標，并幫助它們實現(xiàn)這些目標。第四類：持續(xù)解決根本問題是學習型組織的驅(qū)動力.原則12：親臨現(xiàn)場，徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）。解決問題與改進流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數(shù)據(jù)，而不僅僅是根據(jù)他人所言 及計算機屛幕所顯示的東西得出結(jié)論。根據(jù)親自證實的資料來思考與敘述。“即使是高層經(jīng)理與主管，也應該親自查看情況，才不會 對實際情況只有膚淺的衣面？了解。原則13：制定決策時要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得致意見；實施決策時要迅速。在還沒

10、有周全考慮所有其他選擇之前，不耍武斷地選定個方向而路走下去。旦經(jīng)過周全 考慮而選定途徑后，就要快速而謹慎地采取行動?！案亍保╪emawashi）是指和所有相關者、受到影響者共同討論問題及可能的解決Jj法，收集 他們的意見，并對解決途徑取得共識。這種共識過程雖花時間，但有助于全而地尋求解決方案， 一旦做出決定，便應該快速執(zhí)行。原則14：通過不斷省思（日語是hansei,意指“反省”）與持續(xù)改善以成為一個學習型組織。 在建立了穩(wěn)定的流程后，運用不斷改進的工具以找出導致缺乏效率的根本原閃，并采取有效的 對策。設計幾乎不需要存貨的流程，這將使所有人明顯看出時間與資源的浪費。旦浪費出現(xiàn)，妥求 員工改進

11、流程、去除浪費。制定人事穩(wěn)定、緩慢升遷及非常謹慎的接班人制度，以保護企業(yè)的知識庫。使用“反省”作 為重要的里程碑，在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后制定避免和同錯誤再 發(fā)生的對策。把最佳實務標準化，以促進學習，而不是在每個新計劃及每位新經(jīng)理人上臺后，又7重新發(fā)明 新方法。.經(jīng)常發(fā)生的情形是使用豐田生產(chǎn)方式的各種工具，但仍然只依循乍田模式中的少數(shù)幾項原則，其 結(jié)果將是績效指標在短期內(nèi)得以捉升，但無法持久。相反，如果組織能完整地踐行豐田模式的上 述原則，將會自然而然地遵循豐田生產(chǎn)方式，產(chǎn)生持久的競爭優(yōu)勢。我在講授精益生產(chǎn)的課程時，經(jīng)常會聽到學員提出個問題：“我們公司的產(chǎn)品不像汽車那樣

12、需 要大量生產(chǎn)，我們生產(chǎn)少量的、專業(yè)化的產(chǎn)品，我們應該如何應用豐田模式？ ”或是：“我的公 司是專業(yè)服務組織，因此，豐田的模式并不適用?！边@樣的問題告訴我，他們并不了解重點。“精益”并不是在特定的制造流程中仿效豐田公司使用的工具，它的核心在于找到適合你所在組 織的原則，并勤勉地實踐這些原則以達成高績效，為顧客及社會持續(xù)創(chuàng)造價值。當然，這也代 圾著競爭力與獲利能力。豐田公司的原則是很好的起始點，豐田公司并非只是在它的高產(chǎn)量組裝線應用這些原則而已，舉 例來說，負責設計豐田公司產(chǎn)品的專業(yè)服務組織也是應用這些原則的。持續(xù)解決根本問逸豐田公司作為精益生產(chǎn)的理論原創(chuàng)者，扌是供了 種企業(yè)的生產(chǎn)組織方式，而由

13、此衍生的精益管理 理念已經(jīng)由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務之中，由最初的具體業(yè) 務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。華恒智信認為，企業(yè)在踐行楠益管理理念的時候應注恿以下 三點。第"，在企業(yè)全而樹立精益管理的理念。精益生產(chǎn)的核心之-就是杜絕各種形式的浪費，只有在 企業(yè)中樹立全而的精益管理的理念，使之深入人心，才能從每個環(huán)節(jié)保證杜絕浪費。精益管理是種企業(yè)文化，耍求每個員工站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率，因此必須將 精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。第二，建立健全精益管理體系。企業(yè)在實施精益管理的過程中，要建立健全相關體系，通過流程 再造，改善企業(yè)的形象，進行生產(chǎn)服務流程的優(yōu)化。在實際操作的過程中，精益管理提供了很多 可供選擇的工具，現(xiàn)場5S管理法、看板管理、準時生產(chǎn)等。要針對性的選取合適的工具方法， 通過有效的反饋機制，調(diào)整完善精益管理體系。第三，尊重員工，充分授權(quán)。