寧夏油庫工藝管道施工方案（完整版）

1、目錄一、編制說明 3二、編制依據(jù) 3三、工程名稱及概況 3.四、施工部署 34 施工規(guī)劃 34.3 勞動力需用及要求 3.4.4 主要設(shè)備、機具需用及要求 4.4.5 施工進度計劃 5.五、施工工藝要求 65.1 施工工藝步驟 6.5.2 施工前準備工作 6.5.3 管道材料驗收、保管和發(fā)放 7.5.4管道預(yù)制 8.5.5 管道焊接通用規(guī)定 1.3.5.7 管道焊接過程其它規(guī)定 1.55.8 管道支吊架的制作、焊接 1.65.9管道安裝 1.6.5.10 管道試驗、吹掃、氣密 1.9六、質(zhì)量管理 1.9.6.1質(zhì)量方針 1.9.6.2質(zhì)量目標(biāo) 1.9.6.3 質(zhì)量管理體系及質(zhì)量管理崗位職責(zé) 1

2、.96.5 施工階段質(zhì)量管理措施 2.1七、HSE 管理 2.2.7.1項目 HSE 管理方針、目標(biāo) 2.2.7.2項目 HSE 管理組織機構(gòu)及職責(zé) 2.27.3 作業(yè)環(huán)境安全規(guī)定 2.5.7.4 個人防護規(guī)定 2.6.7.5 施工用電安全管理規(guī)定 2.77.6 腳手架安全管理規(guī)定 2.7.7.7 高處作業(yè)安全管理規(guī)定 2.8八、風(fēng)沙季節(jié)及雨季施工措施 2.9九、附表 2.9.、編制說明本文件是FCC為中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程工藝管道安裝施工而制定的 方案，是FCC為保證本單項工程進度、質(zhì)量、安全所采取的一系列措施。嚴格執(zhí)行招標(biāo) 文件所規(guī)定的國家法律、法規(guī)，國家和行業(yè)的施工驗收標(biāo)準和

3、規(guī)范，以及業(yè)主各項管理 規(guī)定，使交付的產(chǎn)品達到顧客的要求和期望，增強顧客的滿意程度。二、編制依據(jù)2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB5O235-2O102.2現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011;2.3石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2011;2.4現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50683-20112.5石油化工涂料防腐蝕工程施工技術(shù)規(guī)程SH/T3606-2011 ;2.6石油化工涂料防腐蝕工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范SH/T3548-2011 ;2.7石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-19992.8石油化工管道伴熱及夾套管設(shè)計規(guī)

4、范SH/T3040-2002;2.9石油化工設(shè)備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標(biāo)志規(guī)定(SH3043-2003);2.10中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程相關(guān)質(zhì)量、進度、HSE1理規(guī)定；2.11中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程施工組織設(shè)計及相關(guān)施工圖紙；三、工程名稱及概況3.1工程名稱中國石化寧夏石油分公司銀川油庫工程3.2工程概況本工程工藝管線總計約6900米，分為地上和地下兩部分，地上工藝管道約4470m地下工藝管道約為2430m包括儲油罐區(qū)、公路發(fā)油區(qū)、鐵路棧橋及鐵路卸油泵房四個 區(qū)域、材質(zhì)均為20#鋼，管徑以DN250和DN300為主，各類閥門總共429個。工藝管道 主要是將油品從鐵路輸入 4

5、個3000n®汽油儲罐及8個5000n3柴油儲罐，少量從公路輸 入，將庫內(nèi)油品輸送公路進行出庫。四、施工部署4施工規(guī)劃4.1裝置區(qū)工藝本工程工藝管道管徑普遍較大，再加上冬季施工部臺方便，需將。針對這種情況， 對于DN50以下的管道的預(yù)制工作將在現(xiàn)場預(yù)制(利用現(xiàn)場現(xiàn)有預(yù)制場地，搭設(shè)防護棚)， 以避免運輸過程對預(yù)制件的損傷。對 DN50以上管道的預(yù)制，將在我公司預(yù)制廠進行深 度預(yù)制，力爭預(yù)制深度達到55%以上。4.2管支架預(yù)制本裝置管支架分標(biāo)準管支架和特殊管支架兩種。為了保證管支架施工質(zhì)量，管支架 的預(yù)制工作統(tǒng)一在預(yù)制廠集中進行。標(biāo)準管支架在預(yù)制后用不褪色記號筆或油漆標(biāo)注型號規(guī)格，分類堆

6、放。特殊管支架 標(biāo)注支架編號。發(fā)放時按單線圖及管架索引表核實發(fā)放。4.3勞動力需用及要求時種、2013 年2014 年12月1月2月3月4月5月管工20252514電焊工30404010氣焊工8666起重工6444電工2222架子工1214147合計789191434.4主要設(shè)備、機具需用及要求序號機械或設(shè)備名稱型號、規(guī)格能力數(shù)量備注一一一起重運輸設(shè)備1汽車式起重機TG-200200T2自有|2汽車式起重機QY5050T1自有3卷揚機JM33T2自有4載重汽車CKA31NHL9T2自有5載重汽車EQF-1406T2自有-二機械加工/施工用設(shè)備1臺式鉆床Z515040MM2自有2剪板機QPY-2

7、0X 2520X 250MM1自有3 n磁力鉆機6自有：4手動葫蘆10T10T3自有5手動葫蘆5T5T15自有6 n手動葫蘆2T2T20自有T7角向磨光機10010040自有8角向磨光機15015035自有9 n千斤頂5T5T5自有：10管道切割機2414-355M/M6自有11空氣等離子切割機SSG-1001-25MM3自有12 n移動式坡口機TFB2自有：13電焊機（氬?。￤S5-40020自有14電焊機（直、交流）ZX7-630S25自有15 d空氣除濕機KFD-7LW25-28C1自有：16焊條烘干箱YDH-22200KG2自有二試壓/清洗設(shè)備1電動試壓泵DSY-4040MPA3自有2

8、試壓清洗泵3DY750/ 3131.5MPA2自有3移動式空壓機2W- 6/ 72自有4移動式空壓機B-0.6 / 72自有5手動試壓泵200- 12自有四施工測量機具1鋼卷尺5m20自有2水平尺500mm20自有3磁力線墜3m10自有4壓力表0-0.610自有5壓力表0-1.010自有序號機械或設(shè)備名稱型號、規(guī)格能力數(shù)量備注6 ”壓力表0-2.510自有：7壓力表0-6.410自有8焊縫檢查尺8自有9水銀溫度計2自有10干濕溫度計2自有11風(fēng)速風(fēng)向儀2自有12盤尺50m2自有13鋼板直尺1m5自有14塞尺2自有15鋼板彎尺1m2自有16鋼絲© 0.5mm2Kg自有17重錘2.5Kg

9、2自有4.5施工進度計劃見附件編 號施工項目1施工方案編制檢查A編 號施工項目編 號施工項目2材料檢驗2.1閥門試驗檢查AT1編 號施工項目編 號施工項目3管道預(yù)制3.1標(biāo)準支架彎管制作檢查C41編 號施工項目編 號施工項目4無損檢測1B4.1焊縫返修檢查B編 號施工項目5管道安裝檢查B1r編 號施工項目6檢杳確認檢查A1r編 號施工項目7試壓吹掃檢杳A1r編 號施工項目8系統(tǒng)氣密試驗五、施工工藝要求5.1施工工藝步驟5.2施工前準備工作5.2.1設(shè)計階段準備工作1）由項目總工程師組織技術(shù)負責(zé)人、技術(shù)人員、相關(guān)專業(yè)施工工長進行圖紙會審, 及時提出問題并與設(shè)計聯(lián)系請求答復(fù)；2）由技術(shù)負責(zé)人組織技

10、術(shù)人員熟悉圖紙后開始細化圖紙，對單線圖逐一進行統(tǒng)計 和標(biāo)識，確定管道材質(zhì)、管道走向、管件型號規(guī)格均符合要求；3）依據(jù)管道材質(zhì)，確定合格的焊接工藝評定并上報4）第一時間掌握管材、管件的供應(yīng)情況，確定其準確性，如管件的規(guī)格、材質(zhì)、 壓力等級等5）爭取做到“技術(shù)準備”、“材料供應(yīng)”、“現(xiàn)場施工”三個條件統(tǒng)一，不相互影響6）管道施工前，依據(jù)方案內(nèi)容應(yīng)安排相關(guān)人員進行技術(shù)及安全交底工作，并作好 技術(shù)及安全交底記錄。5.2.2 原材料供應(yīng)階段準備工作1 ）根據(jù)業(yè)主單位提供施工圖紙和材料供應(yīng)情況，及時編制“材料需用計劃”2）某些材料、管件等未能采購到，應(yīng)積極同業(yè)主聯(lián)系，在設(shè)計簽字認可的情況下 遵循相應(yīng)材材料

11、和管件代換原則方可使用5.2.3 預(yù)制階段準備工作1 ）做好人力配備計劃，精心挑選各工種人員，并進行施工前技術(shù)及安全交底工作， 并作好記錄，同時貫徹落實工程質(zhì)量與安全目標(biāo)2）根據(jù)總體部署規(guī)劃預(yù)制場地，區(qū)分原材料擺放區(qū)、預(yù)制區(qū)、半成品擺放區(qū)、機 械擺放區(qū)、工具箱和休息室3）準備預(yù)制所需手段用料及施工工器具等。如搭建預(yù)制場地及施工用切割、打磨、 焊接、測量工具、材料等4）依據(jù)管道單線圖材質(zhì)，確定下料管段的材質(zhì)及長度，以及合理預(yù)留安裝時固定 焊口位置5）預(yù)制完成的管段，具備安裝條件的部分應(yīng)準備好各種吊運工具及運輸車輛，吊 運過程中要保護好成型件尺寸，防止變形。5.2.4 安裝階段準備工作1）提前準備

12、安裝所用的吊索具等 并對已預(yù)制完的管段出場前檢查合格，包括管 段尺寸、焊接質(zhì)量、無損檢測等2）確定設(shè)備、結(jié)構(gòu)已驗收完畢 確定預(yù)埋件安裝位置是否準確3）確定制作完的管支架的形式和編號符合圖紙要求4）提前準備安裝位置腳手架的搭設(shè)，并已驗收合格5）依據(jù)土建軸線及標(biāo)高、設(shè)備管口位置確定管線走向，閥門的安裝位置等。5.2.5 特殊工種資格審查 （ 1 ）焊工及氣焊工1）工藝管道施工前，必須根據(jù)審查合格的焊接工藝評定確定從事焊接工作的焊工 所必須具備的合格項目2）從事現(xiàn)場焊接的焊工必須持有根據(jù) <<鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則 >>審查合格、 由當(dāng)?shù)刭|(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊

13、工合格證，其施焊的鋼材種類、焊接方 法和焊接位置等均應(yīng)與合格證上的項目相符 無項目合格證的焊工禁止從事該項目焊接 作業(yè)3）對于從事焊接工作的焊工，必須根據(jù)自己現(xiàn)有的合格項目承擔(dān)相應(yīng)項目（材質(zhì)、 管徑和壁厚）管道的焊接工作 無項目合格證的焊工禁止從事該項目焊接作業(yè)4）對于從事焊接工作的焊工，焊接材料的領(lǐng)用嚴格按照焊材領(lǐng)用限額卡制度 進行，施焊焊工領(lǐng)取的必須是已經(jīng)按照技術(shù)要求的溫度和時間烘烤和保溫合格的焊材， 焊工領(lǐng)取焊材時必須攜帶合格的焊條保溫筒，否則不予發(fā)放（2）起重工及電工 對從事起重和用電管理的工種，也要持證上崗（有效期內(nèi)） 。5.3 管道材料驗收、保管和發(fā)放5.3.1 管道材料驗收1）管

14、子、管件、閥門及其它所有管道附件必須具有符合設(shè)計要求的質(zhì)量證明書或 合格證 設(shè)計文件有低溫沖擊值要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗值，否則應(yīng)按GB/T229的規(guī)定進行補項試驗2）管子、管件、閥門的外觀檢查，表面要求如下：a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；b、沒有超過壁厚負偏差的銹蝕及凹陷；c、中低壓合金鋼管道應(yīng)按石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002要求逐根進行合金成分復(fù)查.d、不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子切割后，用砂輪機切割或修磨時，砂輪片要求專 項專用，嚴禁不銹鋼與碳鋼打磨交叉使用e、對于外觀檢查有懷疑的材料，要求取樣進行化學(xué)成份復(fù)驗；3）彎

15、頭、異徑管、三通、法蘭、補償器及緊固件必須檢查其材質(zhì)、型號、規(guī)格及 標(biāo)識 對于高壓管材及緊固件按照標(biāo)準要求逐件檢驗并填寫檢驗記錄4）法蘭密封面要求平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽 法蘭螺紋部分要求完整、 無損傷 配對的凹凸面法蘭要求自動嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度5）墊片材料不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺限6）彈簧支吊架、成品管支架要求具有合格證及數(shù)據(jù)說明書5.3.2 管道材料保管1 ）檢驗合格的管材根據(jù)材料編碼及部件號存放，核對材質(zhì)、型號、規(guī)格進行分類 擺放2）檢驗合格的管材根據(jù)項目產(chǎn)品標(biāo)識規(guī)定要求全部做好產(chǎn)品標(biāo)識，對于無標(biāo)識或 標(biāo)識不規(guī)范的材料不得入庫存放 特別對于不同制造標(biāo)準的碳鋼管道

16、及管件必須采用不 同標(biāo)識進行標(biāo)記3）檢驗合格的管材必須擺放在支架或臨時管墩上，不得直接放于地面4）材質(zhì)不同的管材必須分區(qū)擺放，不能混放5.3.3 管道材料發(fā)放1 ）管道材料發(fā)放按照裝置分區(qū)領(lǐng)用和發(fā)放2）管道材料由各區(qū)技術(shù)負責(zé)人按照圖紙（單線圖）匯總，并將匯總單報項目控制 部審核，確認后按照器材供應(yīng)部下發(fā)的領(lǐng)料通知單進行材料領(lǐng)用3）安全閥、調(diào)節(jié)閥及其它特殊管道材料根據(jù)施工現(xiàn)場需要按照施工圖紙進行發(fā)放4）出庫材料必須具有明確的產(chǎn)品標(biāo)識，對于無標(biāo)識或標(biāo)識不規(guī)范的材料不得發(fā)放 出庫基本同管材標(biāo)識方法5）管件的標(biāo)識方法：管件到貨后，如無明顯標(biāo)識（如材料編碼、材質(zhì)、型號規(guī)格等），則按以下標(biāo)識 方法逐個標(biāo)識

17、：A、法蘭、法蘭蓋：在外表面刷10mn寬的全長色帶；B、彎頭：在內(nèi)側(cè)外表面刷10mn寬的全長色帶；C、三通、四通：在外表面沿長度方向刷 10mn寬的全長色帶；D螺栓、螺母：單頭螺栓在螺母頂面涂刷標(biāo)識；雙頭螺栓在兩端面涂刷標(biāo)識；螺 母在外表面涂刷任一棱面；涂刷標(biāo)識工作不能損傷絲扣；E、為了現(xiàn)場準確安裝，碳鋼和低溫鋼螺栓、螺母應(yīng)逐個標(biāo)識；5）閥門標(biāo)識： 依據(jù)銘牌標(biāo)識；對現(xiàn)場試驗合格的閥門，應(yīng)在閥體明顯部位刷 50mn寬綠色色帶；6）其它要求： 如下發(fā)材料時，需要切割發(fā)放，則標(biāo)識在切割前應(yīng)先移植后方可切割；5.4 管道預(yù)制5.4.1 預(yù)制總體要求1）管道預(yù)制工作應(yīng)按設(shè)計單位提供管線系統(tǒng)單線圖施工；2

18、）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格及材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系 號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號；3）為了便于安裝，應(yīng)合理選擇自由管段和封閉管段；自由管段應(yīng)按單線圖規(guī)定長 度加工，封閉管段應(yīng)留有適當(dāng)?shù)脑Ａ?，按現(xiàn)場實測后的長度加工；4）自由段和封閉段加工尺寸偏差見下表：項目允許偏差 mm自由段封閉段長度mm± 10± 1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5厶l-O-l J 曰丿 Lj 士mm100< DN < 3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度± 1.6± 1.65.4.2管道調(diào)直

19、1）彎曲度超過允許偏差的鋼管，應(yīng)在加工前調(diào)直；碳素鋼及低合金鋼可冷調(diào)或熱 調(diào)；不銹鋼管道應(yīng)冷調(diào)；自應(yīng)力管道不得進行調(diào)直處理；2）鋼管冷調(diào)應(yīng)在常溫下進行，公稱直徑不大于 50mm的管道，宜在管道調(diào)直機上進 行;3） 碳素鋼機及低合金鋼熱調(diào)時應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱至8001000攝氏度，然 后放在平臺上反復(fù)滾動，使其自然調(diào)直。也可采用火焰調(diào)直法；5.4.3管道切割1）針對本裝置工藝管線對清潔度要求高，為確保管道安裝后系統(tǒng)試壓、沖洗、吹 掃的順利進行，管道切割前后，要求對每根管子進行內(nèi)部清潔，要求清理出管道內(nèi)部的 鐵銹及其它臟物：a、公稱直徑大于或等于600mm勺管道，可進入管內(nèi)進行人工清掃或擦拭；

20、b、公稱直徑為200550mm勺管道，可用弧形板夾破布拖掃，同時用木錘敲打管壁；c、公稱直徑為50200mm的管道，可用綁有破布、毛刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉至 干凈；d、公稱直徑小于50mn的管道，用壓縮空氣進行吹除；2）管道預(yù)制加工按照經(jīng)審查確認的設(shè)計管段單線圖進行施工；3）管道預(yù)制下料前，施工人員要對采用的管子及管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號及數(shù)量 與施工圖紙進行核對，確認無誤后進行先進行標(biāo)識移植工作，完成后方可切割下料；4）公稱直徑小于或等于100mm勺中、低壓鋼管，要求采用機械切割（切割機）；5）不銹鋼管應(yīng)采用機械或等離子切割后，用砂輪機切割或修磨時，砂輪片要求專 項專用，嚴禁不銹鋼與碳鋼打磨交

21、叉使用；6）碳素鋼及合金鋼管在使用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面質(zhì)平整；7）管子切割后的切口表面不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口，切割產(chǎn)生的氧 化鐵、熔渣、鐵屑要及時打磨干凈；8）切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的 1%，且不得超過3mm 5.4.4管道開孔1）管道開孔應(yīng)盡量在管段相互組對前進行，以便除盡由于開孔而落入管內(nèi)的切削 物；2）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保管道開孔位置與縱向焊 縫錯開；3）當(dāng)管線開孔大于1時，碳鋼管線采用火焰切割，不銹鋼管線采用等離子或氬弧 切割，開孔完成后，必須將熱影響區(qū)磨去 2mm4）如果在安裝后開孔，則開孔后必須及時將管內(nèi)雜物用壓

22、縮空氣吹掃干凈或用破布拖凈；5.4.5管道坡口加工1）有淬硬傾向的管子，應(yīng)采用機械方法切割；2）其它級別的管子，宜用機械方法加工，宜可采用火焰加工；3）高合金鋼、不銹鋼管宜采用機械方法加工。不銹鋼管若用砂輪切割或修磨時, 必須用專用砂輪片；4）若用火焰或等離子加工鋼管后，必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層；5）坡口的加工形式按以下要求進行控制：焊接坡口兩側(cè)的壁厚差值大于下列數(shù)值時，應(yīng)按下圖所示要求加工坡口：一Sp不同壁厚管子的對焊坡口加工形式不同壁厚管子與管件破口加工形式焊接接頭破口形式如設(shè)計無特殊要求的，應(yīng)按下表進行加工:¥理裁口瓦y犀牲nU範(fàn)域?qū)徦芷?¥ WUr- fW6）坡

23、口的加工質(zhì)量按以下要求進行控制：A、加工表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺及凹凸縮口;B、切割表面的焊渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；C、端面傾斜偏差為管子外徑的1%，但不得超過2mmD坡口的尺寸和角度應(yīng)符合要求；5.4.6管段組對（1）般要求1）管道組對時，應(yīng)墊置牢固，定位可靠，防止在焊接過程中變形；2）組對焊接接頭前將坡口及其內(nèi)、外側(cè)表面不小于 20mn范圍內(nèi)的鐵銹、油污、毛 刺清理打磨干凈；碳鋼管道采用角向磨光機、鋼銼進行打磨處理；不銹鋼管道采用丙酮、 不銹鋼絲刷進行打磨處理；3）對于焊接管道（卷管）必須注意縱向焊縫的位置，確保其與管道開孔位置錯開， 相鄰兩管的縱向焊縫要求相隔180。，且

24、置于易檢修的部位（不宜出現(xiàn)在底部），嚴禁 出現(xiàn)十字交叉焊縫；4）管道對口時，應(yīng)檢查組對的平直度，其允許偏差為 1mm/m但全長的最大累計誤 差不得超過10mm5）管道對口時，不得采用強力對口或加熱管子的方法消除接口端面的過量間隙、 錯邊與不同心等缺陷；當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸，然后對產(chǎn)生 缺陷的管段進行矯正和返工；6）直管段上的兩相鄰對接焊口中心面間距，當(dāng) DN> 150時，間距不小于150mm當(dāng) DNC 150時，間距不小于管子外徑；7）管子環(huán)焊縫距支、吊架距離不應(yīng)小于 50mm需熱處理的焊縫距支、吊架距離不 得小于該焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm8）焊縫破口

25、形式詳見“ 4.6.4條”表中規(guī)定；（2）其它要求1）焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接選用焊材及工藝措施與正式焊接要 求一致；2）組對合金鋼管時，必須與碳鋼材料（平臺、碳鋼管或鋼結(jié)構(gòu)）隔離，防止污染；3）管道預(yù)制必須考慮運輸和安裝的方便，預(yù)制必須留有活口，對已經(jīng)就位的設(shè)備， 必須經(jīng)過實測，設(shè)備法蘭口要求現(xiàn)場安裝，必須留為現(xiàn)場安裝口；4）預(yù)制管道組合件要具有足夠的剛度，否則要加裝臨時加固措施，擺放時注意支 撐，不得產(chǎn)生永久變形；5）管道預(yù)制完成后，所有檢驗合格，出廠管道全部做好產(chǎn)品標(biāo)識（見下圖），不 銹鋼管道用藍色或黑色記號筆填寫，碳鋼管道用白色記號筆填寫；其它焊接接頭也可用 作出焊工代號

26、的標(biāo)識；號-_歸_7-.6）管支架的預(yù)制以設(shè)計提供的標(biāo)準圖和特殊管支架圖紙為依據(jù)，制作完成的支架 要求用白色記號筆標(biāo)明該支架所在的裝置區(qū)號、管段圖號、支架型號及安裝位置； 5.4.7管道的預(yù)組裝為了提高安裝精度以及控制組對過程的偏差，在管段預(yù)制完后，應(yīng)先進行預(yù)組裝, 要求如下：1）管道預(yù)組裝前，應(yīng)對管道組成件進行檢查和清理，具備下列條件方可組裝：A、管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計要求；B、管道組成件內(nèi)外表面的泥土、油污及雜物等已清理干凈；C、標(biāo)識齊全；2）管道預(yù)組裝時，應(yīng)檢查總體尺寸與各部尺寸及調(diào)節(jié)裕量， 它們的偏差應(yīng)符合以下 要求：A、每個方向總長L的允許偏差為土 5mmB、間距N允

27、許偏差為土 3mmC、支管與主管的橫向偏差c，允許值為土 1mmD法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，f的允許偏 差值為土 1mmE、法蘭端面應(yīng)垂直e,其允許偏差值為： 公稱直徑小于或等于300mm時，允許偏 差值不應(yīng)大于1mm公稱直徑大于300mnH寸，允許偏差值不應(yīng)大于2mm5.5管道焊接通用規(guī)定5.5.1焊前準備1）焊接人員提前到位，焊接人員應(yīng)持相應(yīng)項目的 合格證持證上崗；每名焊工均應(yīng)配備焊條保溫筒，做 到隨用隨取。烘烤合格的焊條從烘烤箱或保溫箱內(nèi)取 出后，應(yīng)立即裝入保溫筒內(nèi)，并妥善封蓋；2）焊接所需的焊機、氬氣瓶、卡具等設(shè)備、工具、材料已到位；3）焊接防護棚等已搭設(shè)完，具備使用條件；4）焊接

28、材料的準備：焊工應(yīng)在當(dāng)天焊接前，持焊條領(lǐng)用卡和焊條保溫筒到焊條烘 烤室領(lǐng)取相應(yīng)的焊條（已烘烤完成的焊條）和焊絲；5）焊縫坡口已加工完，已檢查合格；嚴禁對錯邊、坡口不合格的接口施焊；6）焊條的烘烤要求如下：烘箱與保溫箱應(yīng)有溫度自動控制儀，烘烤溫度允許偏差為土10°C。測溫儀表應(yīng)經(jīng)檢定合格，并在有效期內(nèi)；烘箱內(nèi)的焊條宜分格堆放，每格疊放 35層；焊條烘烤時，升溫和降溫的速度應(yīng)緩慢，升溫速度不宜超過150C/h，降溫速度不宜超過200 C /h ；不得將冷態(tài)焊條突然裝入高溫工作的烘烤箱內(nèi)，也不得將高溫的焊條從烘烤箱 中取出任其迅速冷卻。應(yīng)隨烘烤箱冷卻到200C后取用或迅速移入保溫箱內(nèi)存放；

29、不同烘烤溫度要求的焊條，不得在同一烘烤箱內(nèi)同時烘烤；經(jīng)烘烤合格但未使用或已發(fā)放未用完的焊條，在常溫下擱置4h以上，下次使用前應(yīng)重新烘烤；同一焊條的烘烤次數(shù)不應(yīng)超過三次；低氫性電焊條應(yīng)按產(chǎn)品說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行烘烤；酸性焊條的烘烤溫度為150200C，烘烤時間為1h，如果焊條受潮，其烘烤溫 度宜為250C，烘烤時間不應(yīng)少于1.5h ；7）焊絲使用要求如下：焊絲在使用前，應(yīng)用砂布徹底清除表面的鐵銹，并用丙酮或酒精等易揮發(fā)溶劑 清除油污，再用白布將表面擦拭干凈；焊絲分段使用時，應(yīng)先用無標(biāo)記的一段，后用有標(biāo)記的一段，主要是為了不同 焊絲間的區(qū)分；8）使用鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒；使用氬氣的純度

30、應(yīng)在99.95 %以上；5.6.2焊接環(huán)境1）施焊環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠焊接溫度及焊工技能不受影響；2）施焊作業(yè)應(yīng)有足夠的空間，以滿足焊工作業(yè)的需要；3）手工電弧焊接時，當(dāng)風(fēng)速超過 8m/s時，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；4）氬弧焊接時，當(dāng)風(fēng)速超過2m/s時，不搭設(shè)防風(fēng)棚不得焊接；5）焊接電弧1m范圍內(nèi)環(huán)境的相對濕度不得大于 90%;6）雨雪環(huán)境中不采取防雨防雪措施應(yīng)停止施焊；7）當(dāng)環(huán)境溫度低于0C時，無預(yù)熱要求的焊接接頭，在始焊處 100mm范圍，應(yīng)預(yù)熱 到15C以上；預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于三倍壁厚的區(qū)域； 預(yù)熱時應(yīng)在坡口兩 側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱；加熱區(qū) 100

31、mn范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫；5.6.3焊接過程總體要求1）焊工應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進行施焊，當(dāng)工況條件改變時，應(yīng)停止施焊并報焊接 技術(shù)人員處理；2）管道焊接接頭的施焊方法及其工藝參數(shù)，應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求，地上 管道全部采用氬弧打底；3）公稱直徑等于或大于 500mm的管道，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在 焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊；公稱直徑小于500mm的 SHA和 SHD級管道的焊縫底層應(yīng)采用 氬弧焊，其它管道的焊縫底層采用氬弧焊焊接；4）管道接口在正式焊接前應(yīng)先進行定位焊，定為焊的焊接工藝和正式焊接工藝相 同，定位焊焊縫的尺寸要求見下表（mr）管壁厚Sv 33< Sv 55<

32、 Sv 12> 12定位焊長度699 1312 17 :1420定為焊咼度22.535< 6定位焊接時，可采用氬弧或電弧焊接定位，定位焊焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊，若有氣孔、夾渣亦應(yīng)清除重焊，且定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形；5）根部打底焊道的焊接應(yīng)符合以下要求：采用鎢極氬弧焊進行打底焊時，應(yīng)用直流正接法施焊；采用電弧焊焊接底層焊道時，宜采用直流反接法施焊；且焊條的直徑不宜大于3.2mm打底焊必須焊透，其熔敷金屬在管內(nèi)壁的余高，不應(yīng)超過下表要求（ mm：公稱直徑允許凸起高度< 501.065 1251.5150 3002.0> 3002.5打底焊應(yīng)使定位焊與打底焊的焊

33、縫完全熔合，并與母材焊透;每一道焊縫的打底焊應(yīng)一次完成，在將要重新起弧的區(qū)域嚴禁留有焊渣；并對 任何可見性缺陷及不規(guī)整的焊縫，都應(yīng)修磨清理，以免在下一層焊縫中繼續(xù)存在或產(chǎn)生 新的缺陷；7）管道焊縫填充及蓋面的焊接應(yīng)符合以下要求：多層焊的焊縫每層施焊厚度不宜超過 4mm填充焊的焊絲和焊條直徑、焊接電壓、焊接電流應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定；填充焊每層施焊中，和打底焊一樣，對任何可見性缺陷及不規(guī)整的焊縫，都應(yīng) 修磨清理，避免在下一層焊縫中繼續(xù)存在或產(chǎn)生新的焊接缺陷；蓋面焊后，應(yīng)及時清除焊渣與飛濺物； 5.6.4管道焊接接頭的外觀質(zhì)量檢驗1）焊接接頭應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，并

34、根據(jù)檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應(yīng)的打磨處理；2）焊縫外觀應(yīng)成形良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，若設(shè)計無規(guī)定時最小高度不得小于薄件的厚度，外形應(yīng)平緩過渡；焊 縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm5.6.5管道焊接接頭的內(nèi)部質(zhì)量檢驗焊接完的接頭，經(jīng)焊接質(zhì)檢人員對外觀質(zhì)量檢查合格后，技術(shù)人員必須在單線圖上 準確標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法及報告編號，確保工程施工的 可追朔性；根據(jù)管道等級表要求確定焊縫質(zhì)檢部位，對焊接接頭作無損檢測：1）管道焊縫無損檢測按照每單元圖紙的同一條管線號進行；2）管道

35、焊縫無損檢測比例嚴格按照管道表要求進行，合格等級符合設(shè)計文件要求；3）管道焊縫無損檢測的委托、探傷按照項目部無損檢測規(guī)定嚴格執(zhí)行；4） 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗按照壓力容器無損檢測JB/T4730 2005的規(guī)定執(zhí) 行;5）當(dāng)管道公稱直徑大于或等于 500mnfl寸，其焊接接頭無損檢測抽檢比例要求按照 每個接頭焊縫總長度計算；6）管道無損檢測按照施工進度進行，檢測焊口由焊接質(zhì)量檢查員根據(jù)每日的焊接 工作量和無損檢測比例確定，局部檢測必須體現(xiàn)整體焊工水平，不得集中于個別焊工的 焊接工件上；7）探傷檢查不合格的焊縫必須進行返修，返修工藝與原焊接工藝相同，焊縫返修 不允許超過兩次，若出現(xiàn)超次返修，其返

36、修措施必須經(jīng)過總工程師批準；8）同一管線的的同一焊工焊接接頭抽樣檢查，如果有不合格接頭出現(xiàn)，必須按照 該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，如果仍有不合格的出現(xiàn)，則要求全部檢驗；9） 管道碰頭口以及條件約束無法試壓的焊口要進行100%R檢測。5.7管道焊接過程其它規(guī)定5.7.1 焊工手工工具如刨錘、鋼絲刷等應(yīng)用不銹鋼的，打磨焊縫宜用不銹鋼專用砂輪片；5.7.2已加工完的坡口邊緣20mn范圍內(nèi)不應(yīng)有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對接焊 有害物質(zhì)；且該范圍內(nèi)的表面應(yīng)采用有機溶劑清洗（專用清洗劑），待溶劑揮發(fā)后方可 進行組對；5.7.3壁厚相同的管道接頭，其內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量不得大于0.5mm5.7.4定位焊用

37、實芯焊絲鎢極氬弧焊進行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進行充氬保護；定 位焊的長度宜為1015mm且不超過壁厚的2/3 ;定位焊點應(yīng)均勻布置，不宜少于23 點；正式焊接時，起焊點應(yīng)在兩點焊焊縫之間；定位焊縫應(yīng)保證焊透及熔合良好，且無 氣孔、夾渣等缺陷；定位焊縫應(yīng)平滑過渡到母材，并將焊縫兩端磨削成斜坡；定位焊后， 應(yīng)及時進行焊接；5.7.5管子及管件組對時卡具不宜焊接在管子或管件上；5.7.6正式焊接前，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉或其它防飛濺涂料；5.7.7底層焊道的焊接采用鎢級氬弧焊（GTA），和定位焊相同，焊縫背面應(yīng)充氬 保護，保護措施可用管子整體或局部充氬兩種方法，如下圖所示：l-Ri 2

38、口厲）氣imr3水潯性戦e io 戦晉K4J.4-1管子聲休充叔丸示盍閑424-2曽子局律充城咼示童5.7.8管內(nèi)充氬氣時，開始時流量可適當(dāng)增大，確保管內(nèi)空氣完全排除后方可施焊; 焊接時氬氣流量應(yīng)適當(dāng)降低，以避免焊縫背面因氬氣吹過在成形時出現(xiàn)缺陷；5.7.9焊接時，應(yīng)用小線能量、短電弧、不擺動或小擺動的操作方法；5.7.10多層焊采用多道焊，層間溫度宜控制在 100C以下；每一焊道完成后均應(yīng)徹 底清除焊道表面的熔渣，并清除各種表面缺陷；每層焊道的接頭應(yīng)錯開；5.7.11 焊件表面嚴禁電弧擦傷，并嚴禁在焊件表面引弧收?。?.7.12 焊接中應(yīng)確保引弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，并用砂輪將收

39、弧 處修磨平整；5.7.13 焊接完畢， 必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物、 防飛濺涂料清除干 凈；5.7.14 奧氏體不銹鋼管道焊接接頭焊完后， 宜進行酸洗、 鈍化處理； 處理時在焊接 接頭及其附近部位涂刷酸洗鈍化膏，停留足夠時間，用不銹鋼絲刷刷除表面的黑疤，再 用水沖洗、擦干；5.8 管道支吊架的制作、焊接5.8.1 下料1）下料前，應(yīng)依據(jù)施工圖紙中管徑和支架形式確定支架需要的板材、型材的材質(zhì)、 規(guī)格、數(shù)量；2）如支架的材質(zhì)、規(guī)格需要代用，應(yīng)先通知項目部技術(shù)員，技術(shù)員經(jīng)設(shè)計同意并 下發(fā)代用變更后方可施工；3）下料切割時，應(yīng)采用機械方法下料，當(dāng)采用氣割時，切口處應(yīng)打磨平整；4）所有螺栓

40、孔應(yīng)采用機械鉆孔； 除圖紙注明外， 相鄰鉆孔間的允許偏差為± 0.8mm；5.8.2 焊接1 ）焊接材料選用應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書進行；2）焊接方法均為手工電弧焊接（ SMAW）；3） 除注明外，所有焊縫應(yīng)連續(xù)焊，角焊縫高度取較薄焊件的厚度，但不小于5mm；4）焊接應(yīng)在預(yù)制、組裝尺寸合格后進行，施焊前檢查焊接部位的質(zhì)量和表面清理 的質(zhì)量，保證清除坡口表面及靠近其邊緣的油污、鐵銹等雜物。5）定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配；焊縫厚度不宜超過設(shè)計 焊縫厚度的2/3，且不應(yīng)大于8mm焊縫長度不宜小于25mm定位焊位置應(yīng)布置在焊道 以內(nèi)。6）角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊

41、縫端部宜大于10mm弧坑應(yīng)填滿。7）多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊； 發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷時，應(yīng)清除后方可再焊。8） 坡口底層焊道采用焊條手工電弧焊時宜使用不大于©4mm的焊條施焊，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，但最大厚度不應(yīng)超過6mm。9） 采用合理的順序控制焊接變形，對于對接接頭、T形接頭和十字接頭坡口焊接， 在構(gòu)件放置條件允許或易于翻身的情況下，宜采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱 截面的構(gòu)件，宜采用對稱于構(gòu)件中和軸的順序焊接。10）已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷；焊縫咬 肉深度不得超過0.5mn，咬邊長度

42、不得超過焊縫總長度的10%且不大于100mm5.9 管道安裝5.9.1 管道安裝一般要求1）管道安裝前應(yīng)具備以下條件： 敷設(shè)管道的管廊、支柱、管架預(yù)埋件、支墩等已經(jīng)驗收合格； 與管道連接的設(shè)備已找正合格，二次灌漿砼強度達到要求； 設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護板，位置和數(shù)量應(yīng)能滿足安裝的要求； 管道安裝前，管子、管道配件、管道預(yù)制質(zhì)量按照設(shè)計圖紙要求進行核對，確 認符合要求； 管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物；2）管道安裝一般按照先大管，后小管；先高壓管，后低壓管；先合金鋼管，后碳素鋼管進行；3）與設(shè)備連接的管道安裝時，必須在設(shè)備法蘭口處加裝臨時盲板隔離并做臨時盲

43、板加裝標(biāo)志牌，嚴禁臟物進入設(shè)備；4） 安裝時管道焊縫應(yīng)躲開支吊架邊緣，距離不小于50mm5）管道安裝時，不得采用強力對口、火焰加熱、加裝偏墊或多層墊片的方法來消 除接口端面的過量間隙、偏差、錯口及不同心度；6）不銹鋼管道施工時，不得用鐵質(zhì)工具直接敲打管子、管件和閥門；7）對于當(dāng)天施工未完成的管線在工作日結(jié)束時必須采用彩條布封口，防止異物進 入管內(nèi)，第二天繼續(xù)施工前，拆除彩條布封口并仔細檢查，確認無異物進入后方可進入 安裝施工程序；8）法蘭領(lǐng)用和安裝時必須注意保護法蘭密圭寸面，防止意外劃傷損壞密圭寸面；焊接 施工時禁止將焊接接地線直接與法蘭連接；9）每對法蘭使用的螺栓、螺母安裝方向應(yīng)一致；在直立

44、管段上，單頭螺栓的頭部宜 在法蘭的上方，螺母在下方；擰緊螺母時應(yīng)先對稱均勻進行、再間隔擰緊、最后依次擰 緊；10）安裝完的管件螺栓、螺母應(yīng)涂抹二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉； 5.9.2與機器連接的管道安裝：1）與機器連接的管道安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，防止臟物進入設(shè)備內(nèi)部；2）與機器連接的管道要求從機械設(shè)備側(cè)開始安裝， 其水平度及鉛垂度偏差為1mm/m 水平偏差造成的坡度不得使管內(nèi)存液；3）與機器連接的管道安裝完成后，卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，必須在自由狀 態(tài)下所有的螺栓必須能在螺栓孔中順利穿過，檢查法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差 及間距：機器轉(zhuǎn)速允許偏差 （mm間距（轉(zhuǎn)/分）平行偏差徑

45、向偏差(mmv 3000< 0.40< 0.80墊片厚+1.530006000< 0.15< 0.50墊片厚+1.0> 6000< 0.10< 0.20墊片厚+1.04）機器試車前，必須對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表，分別松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測：當(dāng)機器轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)/分時，其位移值要小于 0.02mm當(dāng)機器轉(zhuǎn)速小于或等于6000轉(zhuǎn)/分時，其位移值要小于 0.05mm 5.9.3管道的靜電接地的安裝根據(jù)設(shè)計文件要求，本裝置管道需做靜電接地，施工過程應(yīng)滿足以下要求：1）用作靜電接地的材料及零部件，安裝前不得刷油，導(dǎo)

46、電接觸面必須除銹并連接 可靠；2）不銹鋼管道、低溫鋼管道靜電接地的導(dǎo)線跨接或接地引線的金屬固定板應(yīng)采用 同管道材質(zhì)鋼板；3）金屬接地板和管道間采用焊接連接，焊接工藝同管道焊接；焊縫處不得有漏焊、 裂紋、咬邊等缺陷4）靜電接地設(shè)施應(yīng)在管道安裝找正合格后進行施工；靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時（不應(yīng)超過0.03 Q），應(yīng)進行檢查與調(diào)整；合格后應(yīng)及時填寫“管道靜電接地測試記錄”；5.9.4伴熱管安裝1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并能自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時， 伴熱管之間的距離應(yīng)固定；2）水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面；鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主 管周圍。不得

47、將伴熱管直接點焊在主管上；3）彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道，直伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合下表要求：伴熱管公稱直徑mm綁扎點間距< DN15< 800mm> DN20< 1500mm4）對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊;5）主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管道，其隔離墊應(yīng)采用石棉墊（石棉墊中氯離 子含量不超過50ppm ；6）綁扎材料：碳鋼管道采用鍍鋅鐵絲；不銹鋼管道采用不銹鋼絲綁扎；7）伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接法蘭；8）對于蒸汽伴熱站和凝液回收站到被伴熱管線之間的空走伴熱線應(yīng)排列整齊，集 中成排安裝，做到美觀、正確；9）對于集中布

48、置的管線要進行成組保溫，到管廊后再分開去各自被伴熱管線。盡 可能減少由站到伴熱線之間的單獨管線施工；5.9.5閥門安裝1） 閥門安裝前，按照設(shè)計圖紙要求和對閥門的型號（位號），按照閥門的指示標(biāo)記 及介質(zhì)流向進行安裝，確保安裝方向正確；2）法蘭或螺紋連接的閥門要求在關(guān)閉的狀態(tài)下進行安裝；對焊閥門安裝時不得關(guān) 閉，承插焊接的承插端頭要求留有 1.52.0mm的間隙，防止焊接過程中的熱力變形；3）水平安裝的閥門，其閥桿方向要求安裝在上半周范圍內(nèi)，以便閥門開啟和關(guān)閉；4）搬運、存放閥門要注意保護手輪，防止碰撞或沖擊；吊裝閥門時嚴禁在手輪或 手柄上拴綁繩扣；5）大型閥門安裝時必須預(yù)先安置好有關(guān)支架，不得

49、將閥門的重量附加在設(shè)備或管 道上；6）在管道安裝施工期間，為防止螺栓、螺母的過度銹蝕，安裝完成的螺栓連接必 須涂抹二硫化鉬油脂加以保護，防止銹蝕；7）對于儀表件（如孔板法蘭）的安裝必須嚴格按照施工圖紙要求進行，安裝時必須核對位號、材質(zhì)、方向，確認符合要求后方可進行焊接施工；對于焊接完成的孔板法蘭，必須采用筆式磨光機將其內(nèi)部焊縫高度打磨至與管道內(nèi)壁平齊，并經(jīng)檢查合格后方可采用專用連接螺栓緊固連接；5.9.6支吊架安裝1）管道支吊架制作、安裝按照設(shè)計標(biāo)準圖要求進行；2）管道支吊架應(yīng)按設(shè)計要求安裝，并應(yīng)保證其材質(zhì)的正確，支吊架的座標(biāo)偏差不 得超過10mm標(biāo)高不宜有正偏差，負偏差也不應(yīng)超過 10mm3

50、）由于設(shè)計和施工，部分管架的設(shè)置地點和形式可能與土建預(yù)埋件的位置不符或 遺漏，在管架施工時，應(yīng)按實際要求適當(dāng)調(diào)整管架的位置及支撐形式，若需在墻體或樓 地面上增設(shè)小型支架，可采用膨脹螺栓來固定管架；若在柱子上可采用包扎法緊固支架 或采用土建植筋施工法增設(shè)預(yù)埋件后安裝管支架；4） 直徑較小的不銹鋼管道，直接鋪設(shè)（圖紙中無管架編號的 ，如管廊鋼梁上）在鋼 架上的，應(yīng)在管道與鋼架間加設(shè) 3mm厚的不銹鋼墊板隔離，墊板應(yīng)與鋼架焊接固定；5） 不銹鋼管線的支架，與管線接觸部位，應(yīng)采用200mm長的同材質(zhì)管子連接4）管道安裝時，應(yīng)及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架的位置按圖上標(biāo)注 的進行。支吊架安裝應(yīng)平

51、整牢固，與管子接觸緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外 力或產(chǎn)生位移；5）有位移要求的管道導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡 澀現(xiàn)象；與管道固定時，應(yīng)從支撐面中心向熱位移反方向偏移，偏移量為管道熱位移值的1/2，如下圖所示:i幾迫極值6）彈簧支吊架的安裝，必須嚴格按照設(shè)計圖紙施工，安裝前須檢查彈簧的預(yù)壓縮 量是否達到銘牌刻度的定位量，是否用定位銷銷住，如無預(yù)縮壓應(yīng)將其退回制造廠，彈 簧安裝完畢后，應(yīng)檢查吊桿與彈簧，不得有松脫現(xiàn)象。彈簧定位銷在裝置升溫試運之前 拆除并作出安裝記錄。7）支吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接 時，管子不得有咬肉、燒穿

52、等現(xiàn)象；8）管道安裝不宜使用臨時支吊架，如必須設(shè)置時，應(yīng)有明顯的標(biāo)記，其位置不得 與正式管架沖突，管道安裝完畢后，應(yīng)及時拆除；9）管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對支吊架的型式、材質(zhì)和位置；非固定 支架嚴禁固定。5.10管道試驗、吹掃、氣密管道的試驗、吹掃另外編制詳細方案； 六、質(zhì)量管理6.1質(zhì)量方針 追求卓越奉獻精品誠信服務(wù)顧客滿意6.2質(zhì)量目標(biāo)1）供應(yīng)材料、配件質(zhì)量合格率：100%；2）單位元工程合格率：100%；3）單位元工程優(yōu)良率：安裝96%以上；4）焊接一次合格率（以X光片計）：98%以上；5）質(zhì)量評定面：質(zhì)量評定覆蓋率達到 100%；6）保證工程施工質(zhì)量符合設(shè)計圖紙及有關(guān)施工驗收規(guī)范的要求，并符合集團公司 對生產(chǎn)提出的“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”要求；杜絕重大工程事故的發(fā)生。6.3質(zhì)量管理體系及質(zhì)量管理崗位職責(zé) 6.3.1質(zhì)量管理體系1）質(zhì)量保證體系的組織機構(gòu)項目經(jīng)理 王振亮施工班組項目副經(jīng)理兼總工張家寧項目施工經(jīng)理土志秦2）FCC為確保有能力穩(wěn)定地提供滿足顧客和法規(guī)要求的產(chǎn)品，并通過體系的有效應(yīng) 用不斷增強顧客滿意，建立了如下組織機構(gòu)：3）質(zhì)量保證體系下設(shè)五大員（技術(shù)負責(zé)人、質(zhì)量負責(zé)人、施工負責(zé)人、HSE負責(zé)人、材料負責(zé)人）和施工