整體設(shè)備效率(OEE)

1、整體設(shè)備效率（整體設(shè)備效率（OEE）2010年10月11-15日機密和專有未經(jīng)麥肯錫許可，任何對此資料的使用嚴格禁止撫鋁項目啟動培訓營|McKinsey & Company1 目錄目錄定義和效果定義和效果計算方法減少虧損總結(jié)及要點|McKinsey & Company2 目的目的定義定義顯示機器和流程的效能，作為改善措施的基礎(chǔ)工具，支援業(yè)務(wù)目標的實現(xiàn)OEE是3個百分比系數(shù)相乘得出的可用性可用性機器的運作時間與預(yù)定生產(chǎn)時間的比例X性能性能機器在一定時期內(nèi)的實際產(chǎn)出與預(yù)定/理論產(chǎn)出的比例X質(zhì)量質(zhì)量在一段時期，機器所生產(chǎn)的質(zhì)量合格產(chǎn)品與總產(chǎn)品數(shù)量的比例何謂設(shè)備整體效率（何謂設(shè)備整體效

2、率（OEE）？）？|McKinsey & Company3 OEE收益的收益的增加會提高增加會提高營運業(yè)績營運業(yè)績初次檢驗合格率退貨 (廢品、返工）業(yè)績指標業(yè)績指標影響影響產(chǎn)生影響的原因產(chǎn)生影響的原因通過自動化（Jidoka）增加成品率交貨周期客戶按時交貨 (交貨數(shù)量、質(zhì)量和交貨時間及時準確)可靠、快捷的生產(chǎn)率閑置時間和廢品率的減少可以確保生產(chǎn)計劃的按時執(zhí)行庫存生產(chǎn)率資本支出要降低廢品率就必須減少在制品（WIP）由于閑置時間縮短，有更多時間利用資源創(chuàng)造附加值釋出潛在產(chǎn)能質(zhì)量表現(xiàn)交貨表現(xiàn)成本OEE的提高會對業(yè)務(wù)業(yè)績產(chǎn)生極大影響的提高會對業(yè)務(wù)業(yè)績產(chǎn)生極大影響|McKinsey &

3、Company4 目錄目錄定義和效果計算方法計算方法減少虧損總結(jié)及要點|McKinsey & Company5 可用性可用性 性能性能質(zhì)量質(zhì)量凈操作時間運作時間480 分鐘360 分鐘=0.75OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100OEE = 36%總操作時間總操作時間 = 510 分鐘分鐘A 凈操作時間凈操作時間 = 480 分鐘分鐘B 運行時間運行時間 = 360 分鐘分鐘閑置損失C 目標產(chǎn)出目標產(chǎn)出 = 1,080 零件零件D 實際產(chǎn)出實際產(chǎn)出 = 648 零件零件瑕疵品損失E 實際產(chǎn)出實際產(chǎn)出 =648 零件零

4、件F 合格產(chǎn)品合格產(chǎn)品= 518 零件零件速度損失目標產(chǎn)出實際產(chǎn)出1,080 parts638 parts=0.60實際產(chǎn)出實際產(chǎn)出 廢品648 零件648 130 零件=0.80= OEE 計算方法計算方法=|McKinsey & Company6 總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比返工實際實際OEE的的51%詳細計算詳細計算OEE的基本例子的基本例子不計名客戶實例|McKinsey & Company7 可用性造成機器效能降低的六種損失造成機器效能降低的六種損失廢品返工可用性可用性性能性能質(zhì)量質(zhì)量閑

5、置閑置損失損失速度速度損失損失質(zhì)量質(zhì)量損失損失故障或停機設(shè)置時間 (換模時間)小停機速度損失|McKinsey & Company8 目錄目錄定義和效果定義和效果計算方法減少虧損減少虧損計劃閑置時間計劃閑置時間換模換模故障故障小停機小停機速度損失速度損失廢品廢品返工返工總結(jié)及要點|McKinsey & Company9 可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際實際OEE的的51%有必要減少計劃停機時間，從而提高可用時間總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間 小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少計劃停機時間的損失減少計劃停機時間的損失不計名客戶實例|McKinsey &a

6、mp; Company10 上午4點下午3點下午2點下午1點上午6點上午7點試辦維修輪班制試辦維修輪班制制定詳細的人員和時間計劃將各項活動排序控制結(jié)果計劃實際未來狀況是否停機過早？維修初期未經(jīng)計劃或計劃不周詳或缺乏紀律因缺少組織而導致量產(chǎn)時間往后延因計劃不充分而導致人員彼此阻礙工具不太適合對對OEE的影響的影響機器可用時間延長彈性提高減少計劃停機時間損失減少計劃停機時間損失 (停機與保養(yǎng)停機與保養(yǎng))實例設(shè)備運作中維修時間浪費時間1 PMs = 預(yù)防性的維修活動|McKinsey & Company11 可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際實際OEE的的51%總時間可用時間計劃閑置

7、故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工減少故障損失減少故障損失不計名客戶實例|McKinsey & Company12 分析故障原因計算連續(xù)無故障工作時間 （MTBF）來衡量改善行動的效果執(zhí)行應(yīng)變措施，改善設(shè)備或設(shè)備運轉(zhuǎn)的條件找出問題根源，避免再次出現(xiàn)類似故障過去過去現(xiàn)在現(xiàn)在改善行動改善行動對對OEE的影響的影響故障次數(shù)減少使得機器可用時間提高故障次數(shù)的可預(yù)測程度提高，從而可將故障時間變?yōu)橛媱澬蘩頃r間 （促使連續(xù)無故障工作時間增加）出現(xiàn)故障時，可能會將連續(xù)無故障工作時間變?yōu)樾蘩頃r間調(diào)整維修時間的安排，以減少工作量配電盤保險絲灼熱配電盤保險絲已燒壞減少故障損失減少故障損失

8、1 PMs = 預(yù)防性的維修活動|McKinsey & Company13 減少換模損失減少換模損失OEE百分比實際實際OEE的的51%換模損失中包括設(shè)備啟動損失 可用性損失性能損失質(zhì)量損失總時間可用時間計劃閑置故障換模操作時間小停機速度損失運作時間廢品有效時間返工不計名客戶實例減少換模損失減少換模損失|McKinsey & Company14 ?步驟步驟1. 計算總換模時間2. 確定內(nèi)部和外部要采取的步驟3. 將內(nèi)部步驟轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠坎襟E，同時將外部步驟挪到設(shè)置時間以外4. 縮短內(nèi)部步驟5. 改善外部步驟停機前停機前停機中停機中6. 將新的設(shè)置程序標準化機器重啟后機器重啟后對對O

9、EE的影響的影響機器可用時間延長彈性提高同時可能會縮短周期時間 （如真空室）減少換模損失的六個步驟減少換模損失的六個步驟內(nèi)部外部|McKinsey & Company15 總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量損失OEE百分比實際實際OEE的的51%廢料返工減少小停機損失減少小停機損失不計名客戶實例|McKinsey & Company16 過去過去現(xiàn)在現(xiàn)在改善行動改善行動對對OEE的影響的影響追蹤生產(chǎn)業(yè)績以便和計劃產(chǎn)出作比較，并解決業(yè)績落差問題建立預(yù)警信號，減少作業(yè)員反應(yīng)時間（視聽信號）利用解除根源問題的技巧防止問題重復(fù)

10、發(fā)生利用清理與清點方法（clean-and-check）改善設(shè)備狀況盡可能提高設(shè)備效能廢料減少必須減少對作業(yè)員的干預(yù)生產(chǎn)暫時停機所需維護時間較少磨損的鏈輪齒會導致機器運轉(zhuǎn)中斷維護良好的鏈輪齒能夠保證鏈條和機器的順暢運轉(zhuǎn)減少小停機損失減少小停機損失|McKinsey & Company17 總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際實際OEE的的51%廢料返工減少速度損失減少速度損失|McKinsey & Company18 過去過去現(xiàn)在現(xiàn)在改善行動改善行動對對OEE的影響的影響利用全部產(chǎn)能機器能以指定的速率運行

11、改善設(shè)備狀況并進行更新利用替代設(shè)備或維修策略防止預(yù)防性維護活動（PMs）的速度下降減少機器投入的變動性盡可能改善設(shè)備的性能減少故障有利于長期設(shè)備策略擁有設(shè)備的成本最低根據(jù)標準和目標監(jiān)督業(yè)績馬達清潔干凈且裝有空氣濾芯馬達布滿灰塵且沒有過濾器透過設(shè)備狀況的改善來減少速度損失透過設(shè)備狀況的改善來減少速度損失|McKinsey & Company19 不計名客戶實例總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比實際實際OEE的的51%廢料返工減少廢料損失減少廢料損失|McKinsey & Company20 定義與方法定義與方

12、法舉例舉例對對OEE的影響的影響主動檢測是機器自動偵測可能異常的能力廢料因為預(yù)防性措施而減少了（更換破損的工具）產(chǎn)品質(zhì)量因為徹底的檢查而提高了設(shè)備故障減少（可偵測到承軸的損壞）減少解決問題的反應(yīng)時間狀態(tài)檢測狀態(tài)檢測1煞車皮厚度探測器煞車皮厚度探測器2氣壓感應(yīng)器氣壓感應(yīng)器設(shè)備空氣供給0123 4567可接受的范圍3時間量度限時開關(guān)自動視覺探測煞車皮是否破損透過主動檢測減少廢料損失透過主動檢測減少廢料損失|McKinsey & Company21 不計名客戶實例減少返工損失減少返工損失總時間可用時間計劃停機時間故障換模操作時間小停機速度損失運作時間有效時間可用性損失性能損失質(zhì)量OEE百分比

13、實際實際OEE的的51%廢料返工|McKinsey & Company22 過去過去未來未來改善行動改善行動對對OEE的影響的影響利用解除根本問題的技巧避免損失將降低返工和預(yù)防步驟納入標準工作程序改善設(shè)備狀況確保初次生產(chǎn)的成功率機器運轉(zhuǎn)時間增加促使實際收入提高改善產(chǎn)品質(zhì)量減少作業(yè)員的工作現(xiàn)在零件不會掉下來了零件易脫落，需要維修減少返工損失減少返工損失|McKinsey & Company23 目錄目錄定義和效果計算方法減少虧損總結(jié)及要點總結(jié)及要點|McKinsey & Company24 OEE損失損失可用性可用性5SSMEDTPM標準工作標準工作 流程改善流程改善 性能監(jiān)控性能監(jiān)控目標設(shè)備目標設(shè)備改善情況改善情況性能性能質(zhì)量質(zhì)量改善要素總結(jié)改善要素總結(jié)低高換模故