磷化處理技術(shù)教案

1、-作者xxxx-日期xxxx磷化處理技術(shù)教案【精品文檔】磷化處理技術(shù)教案  磷化是大幅度提高金屬表面耐腐蝕性的一個簡單可靠、費用低廉、操作方便的工藝方法，因此被廣泛的應用在實際生產(chǎn)中。  現(xiàn)代磷化工藝流程一般為：          脫脂水洗除銹表調(diào)磷化水洗烘干。1、    脫脂  鋼材及其零件在儲運過程中要用防銹油脂保護，一般合金在壓力加工時要用到拉延油，林件在切削加工時要接觸乳化液，熱處理時可能接觸冷卻油，零件上還經(jīng)常有操作者手上的油跡和汗跡，零件上的油脂還總是和灰塵等雜質(zhì)摻和在一起的。零件上

2、的油脂不僅阻礙了磷化膜的形成，而且在磷化后進行涂裝時會影響涂層的結(jié)合力、干燥性能、裝飾性能和耐蝕性。要脫去金屬表面的油脂，首先就要了解油脂的有關(guān)性質(zhì)：1、    油污的性質(zhì)和組成  在選擇脫脂方法和脫脂劑時，首先要了解金屬表面所帶的油污的性質(zhì)和組成，只有這樣，才能進行正確的選擇，達到滿意去油效果。1、1、油污的組成(1)、礦物油、凡士林   他們是防銹油、防銹脂、潤滑油、潤滑脂及乳化液的主要成分。（2）皂類動植物油脂、脂肪酸等   他們是拉延油的主要成分。（3）防銹添加劑   他們是防銹油和防銹脂的主要成分。此外，金屬屑、灰塵及汗?jié)n等

3、污物也會混雜在上述的油污中。1、    2油污的性質(zhì)（1）化學性質(zhì)   根據(jù)油污能否與脫脂劑發(fā)生化學反應而分為可皂化油污和不可皂化油污。植物油脂和動物油脂是可皂化的，他們可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脫除。礦物油和凡士林是不可皂化的，他們只能依靠乳化或溶解的作用來脫除。（2）物理性質(zhì)   根據(jù)油污黏度或滴落點的不同，其形態(tài)有液體和半固體。黏度越大或滴落點越高，清洗越困難。根據(jù)油污對基體金屬的吸附作用，可分為極性油污和非極性油污。極性油污，如含有脂肪酸和極性添加劑的油污，有強烈的吸附在基體金屬上的傾向，清洗較困難，要靠化學作用或較強的機械作用力來脫除。&#

4、160; 此外，某些油污，如含有不飽和脂肪酸的拉延油，長期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固體粉料的拉延油，細微的粉料吸附在基體金屬表面上，還有當油污和金屬腐蝕物等混合在一起，都會極大的增加清洗的難度。2、脫脂方法及材料  脫脂是依靠脫脂劑對污物的溶解作用，皂化作用，依靠表面活性劑對污物的潤濕、滲透、分散等物理作用等等，使污物成為可溶解的或可分散的。但還必須使污物離開金屬表面，而讓新的清洗劑占據(jù)表面，這樣金屬表面才能達到清潔。因固體表面有相對穩(wěn)定的液膜，溶解后的污物自動離開金屬表面以及表面上清洗劑的更新等都不是很容易的。這就要求加以攪拌、擦拭等方式，以完成清洗過程或提高清洗效果等。2、

5、1清洗的方式有：（1）    機械攪拌。在液體中加以機械攪拌，使固體表面之液膜減薄。攪拌越強，液膜越薄，但其作用有一定限度。（2）    擦洗。（3）    加溫清洗，增加熱運動。（4）    噴洗。用高壓噴洗。（5）    蒸氣清洗。用溶劑蒸氣清洗，溶劑在金屬表面上冷凝成液體，液體流淌時帶下 污物。（6）    超聲波輔助清洗。利用超聲波振蕩作用，使固體表面被沖擊震動，促使污物離開金屬表面。（7）    電解清洗。利用金屬表面電化學反應生成氣體。氣體自表

6、面詣出時，使污物析出，自表面剝離。2、2清洗用材料  清洗用材料有幾類：石油系溶劑，鹵代烴溶劑，堿性化學水溶液，乳化液等。簡單的說就是溶劑清洗和堿液清洗倆種。  1）常見的有機溶劑為：  石油系溶劑有溶劑汽油、煤油、正己烷等；芳香族溶劑有甲苯、二甲苯等；氯系溶劑有三氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯、二氯甲烷等。  有機溶劑的特點是脫脂效率高，特別是清除那些高黏度、高滴落點的油脂具有特殊的效果，而且可以在常溫下用簡單的器具和石油系溶劑進行手工清洗，對于各種金屬、各種尺寸和形狀的零件都適用，一在產(chǎn)量不大、機械化水平不高及有特殊要求的工廠中仍然采用。為了使油污除凈，

7、至少要用有機溶劑西倆次以上，使用一段時間后，當溶劑中的油污含量增加到一定程度時，要及時更換，最后一道清洗要用比較干凈的溶劑。  除了液相有機溶劑脫脂，還有氣相有機溶劑脫脂。例如利用三氯乙烯、三氯甲烷等物質(zhì)，他們的沸點低、受熱易汽化，遇冷易液化、蒸氣密度大、蒸氣界面不易擴散、不燃燒、溶解能力強（15度時三氯乙烯的溶解能力比汽油大四倍，50度時大七倍），因而常用做氣相脫脂，即把零件置于這類有機溶劑的蒸氣中蒸氣就在冷的零件上冷凝化，零件上的油脂就溶解于液化了的 有機溶劑中而脫離零件，液化了的溶劑又被加熱成蒸氣，這種過程一直持續(xù)到零件表面的溫度與溶劑的溫度相等，蒸氣不在被液化為止。 

8、; 雖然氣鄉(xiāng)有機溶劑去油效率內(nèi)很高，但是不能洗掉無機鹽類和堿類物質(zhì)，不能除去零件上的灰塵微粒。把三氯乙烯的浸洗、氣相清洗和噴洗來聯(lián)合采用，可以獲得極好的清洗效果。由于采用有機溶劑去油的勞動條件差、毒性較大，氣相脫脂必須有良好的封閉式脫脂設(shè)備和通用裝置，大多數(shù)有機溶劑防火要求嚴格，而且脫脂費用高，現(xiàn)在又有高效賭東道的水基清洗劑的出現(xiàn)，現(xiàn)在 一般已不采用有機溶劑去油。 2）堿性水基清洗  以堿性清洗劑為主的水溶液，對動植物油脂通過皂化作用使之成為可溶于水的皂類。此皂為表面活性劑，對非極性的礦物油有乳化作用，使之“增溶”于水相中堿性清洗劑的水溶液也可溶解汗跡等無機污物，故也能將其洗去。加入

9、合成洗滌劑的清洗液，對油脂的清洗作用更有效。  堿性化學水溶液能清洗各種污物，在下一工序要求親水表面時特別適用。他有較溶劑經(jīng)濟、清洗液能用水洗凈，有不燃性，無毒性。  一般的堿性水溶液不如有機溶劑清洗快，而且需要加溫，還要有機械攪拌，并需注意PH值高室隊銅、鋁、鋅等金屬的腐蝕作用。  各種金屬發(fā)生腐蝕的臨界PH值為：    鋅   鋁   錫   黃銅   鋼鐵PH   10   10   11   11.5   13  目前隨著技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)

10、了表面活性劑，他可以和堿性水溶液一起使用。他即保存了堿性脫脂劑方便廉價的優(yōu)點，又能大大的提高脫脂效率，降低脫脂溫度，與單純用表面活性劑相比，即降低了脫脂費用，又有很高的脫脂效果。因此，目前被廣泛的應用在前處理工藝上。  含表面活性劑的堿性脫脂劑中常用物質(zhì)及作用簡介如下：1、氫氧化鈉   又稱苛性鈉，是一種強堿化合物，他在水中溶解后電離出OH¬¬-¬，提供堿性，與動植物油發(fā)生皂化反應，生成能溶于水的甘油和脂肪酸鹽，溶解分散在水溶液中。所生成的脂肪酸鈉皂不僅自身有水溶性，而且也起表面活性劑的作用，能使不活性的油污被殘余的堿乳化、分散。當?shù)V物油脂中存

11、在羧酸基和磺酸基時，也能產(chǎn)生同樣的現(xiàn)象。2、碳酸鈉   又稱蘇打，是一種價格低廉的堿，他在水中水解時生成OH-，,提供堿度。因此，碳酸鈉具有緩沖作用，不象強堿那樣腐蝕某些有色金屬。碳酸鈉在硬水中能生成難溶的碳酸鈣，因此對應水有一定的軟化能力。3、磷酸三鈉幾縮合磷酸鹽   磷酸三鈉在水解時生成離解度很小的磷酸，從而獲得堿度。磷酸三鈉具有軟化硬水的作用和較明顯的促進 污垢粒子的分散（乳化）作用，他還具有較高的堿性，可通過皂化作用使脂肪類污垢溶解。  其他縮合磷酸鹽，包括焦磷酸鈉、三聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉，他們都有一個重要性質(zhì)，就是作為多價螯合劑使用，所形成的螯合物不會從

12、水溶液中沉淀出來，即是說，縮合磷酸鹽對水的軟化作用不會產(chǎn)生任何沉淀。對鈣離子的螯合力以六偏磷酸鈉最強，對鎂離子的螯合力以焦磷酸鈉最強，三聚磷酸鈉對鈣鎂離子的螯合力介于倆者之間。所有的縮合磷酸鹽尤其是三聚磷酸鈉與十二烷基苯磺酸鈉這類表面活性劑都有明顯的協(xié)和作用，二者復配比比單用其中一種的清洗效果大幅度提高。此外，他們還具有緩沖、分散、促進乳化等作用。4、硅酸鈉 有原硅酸鈉、偏硅酸鈉和水玻璃。水玻璃在水中能形成穩(wěn)定的膠體，形成溶劑化膠束，與表面活性劑一起使用時，有良好的助洗作用。硅酸鹽在水中會發(fā)生水解，水解生成的硅酸不溶于水，而以膠束結(jié)構(gòu)懸浮在槽液中，此種溶劑化的膠束對固體污垢的粒子具有懸浮和分散

13、能力，對油污有乳化作用，因而有利于防止污垢在工件的表面再沉積。硅酸鹽具有緩沖作用，即在酸性污垢存在時，其PH值幾乎維持不變。硅酸鹽還可以和水中的高價金屬離子形成沉淀，可除去水中的鐵鹽，還能絡(luò)合鈣鎂離子，在一定意義上說有軟化水的作用。硅酸鹽還具有耐腐蝕作用，是金屬緩蝕劑，因而有色金屬，特別是鋁、鋅、錫等制件用的堿性清洗劑幾乎都含有硅酸鹽。5、表面活性劑  表面活性劑又叫界面活性劑。狹義上講是指在很低含量時就能顯著的降低水的表面張力的物質(zhì)稱為表面活性劑。廣義上是指凡是能夠使體系的表面狀態(tài)發(fā)生明顯變化的物質(zhì)，都稱之為表面活性劑。  表面活性劑的分子是由易溶于油的親油基和易溶于水的

14、親水基倆種集團所組成。親油基以長的碳氫鏈為代表。而親水基團是極性的基團，如羥基、羧基、氨基、磺酸基和醚基等為代表。這倆種基團的不同親和力各自獨立作用而又同時發(fā)生。這種特點，使液體表面發(fā)生許多性能上的變化，表現(xiàn)在表面或界面上的吸附，表面力與界面張力的降低及潤濕、凈洗、分散增溶、乳化、潤滑等性能上。  表面活性劑的親油基結(jié)構(gòu)上的差別較小，一般是由長鏈烴構(gòu)成，包擴下列結(jié)構(gòu)：1）    直鏈烷基（C8C20）2）    支鏈烷基（C8C20）3）    烷基苯基（烷基碳原子數(shù)為816）4）    烷基萘基（烷基碳

15、原子數(shù)為3以上）5）    松香衍生物6）    高相對分子質(zhì)量聚氧丙烯基7）    長鏈全氟（或氯代）烷基8）    全氟聚氧丙烯基（低的相對分子質(zhì)量）9）    硅氧烷基等  他的親水基部分的基因種類繁多，差別較大。表面活性劑性質(zhì)的差異除與烴基大小、形狀有關(guān)外，還主要與親水基的不同有關(guān)。因而表面活性劑的分類一般是以其親水基團的結(jié)構(gòu)為依據(jù)，即按表面活性劑溶于水時的離子類型來分類，可分為四大類：陽離子型、陰離子型、倆性型和非離子型。在工業(yè)生產(chǎn)中用陰離子型和非離子型倆類。  表

16、面活性劑的親水基親油基的強弱與其潤濕、洗滌、乳化性有關(guān)系，主要表現(xiàn)在HLB值上及臨界膠束濃度(CMC)。  臨界膠束濃度是指表面活性劑形成膠束的最低濃度。當在水中加入少量表面活性劑時，為使親油基團不被水分子排斥，他的極性基傾向于留在水中，而非極性基傾向于翹出水面，造成表面活性劑分子在水面整齊的取向排列，不在是原來純水的表面，因而水溶液的表面張力下降，當表面活性劑濃度增加到一定值時，表面不能再容納更多的表面活性劑分子，表面濃度達到最大值時，表面張力達最小值，此時多余的表面活性劑分子轉(zhuǎn)向液體內(nèi)部，出現(xiàn)成團結(jié)構(gòu)。親油基向里，親水基向外，以減少親油基與水的接觸面積，這種成團結(jié)構(gòu)稱為“膠束”。

17、開始形成膠束的濃度稱為臨界膠束濃度（CMC）。大于臨界膠束濃度時，溶液中猶如添加了許多“袋子”，把不溶的油污裝入“袋子”，產(chǎn)生增溶作用。CMC越小，表面活性越大，而CMC的大小與結(jié)構(gòu)有關(guān)，與雙親程度有關(guān)：1）    憎水基鏈越長，越易形成膠束，CMC越小。2）    親水基越強，電荷越多，靜電排斥力越大，越不易形成膠束，CMC越大。故CMC值順序是：離子型>倆性型>非離子型   一般表面活性劑CMC值都很低，其質(zhì)量分數(shù)大多在0.02%0.4%范圍內(nèi)。使用表面活性劑時，一定要保證他的濃度大于CMC，才能充分發(fā)揮其性能。  表

18、面活性劑有著潤濕、乳化、增溶、起泡、絮凝等多種作用，要使表面活性劑起到某一種作用，就必須選出一種合適的表面活性劑來使用，可以借助HLB值來考慮。HLB值的概念是：        HLB=親水基的親水性/親油基的親油性HLB值與表面活性劑性質(zhì)的關(guān)系一般說來，HLB值越大，親水性愈強，即在水中的溶解性愈好。按表面活性劑在水中的溶解情況，可以估計HLB值如下：表面活性劑在水中的溶解情況     HLB值范圍在水中不分散               14少量分散  

19、;               36強烈攪拌后成乳狀分散         68穩(wěn)定的乳狀分散             810半透明至透明分散           1013透明溶液                 13根據(jù)金屬表面油污及油脂的HLB值，選用恰當?shù)娜榛瘎?，和清洗劑進行脫脂，則能脫出的干干

20、凈凈。泡沫及消泡含有表面活性劑的脫脂液的表面張力很低，界面能小，因而當空氣混入到溶液中，表面活性劑分子就按照一定的順序排列吸附于氣液界面上，使形成的氣泡具有一定的黏度而趨向穩(wěn)定，大量的氣泡僅以薄層液膜分開而大量聚集就形成泡沫，適量的泡沫有幫助懸浮油污的作用，對脫脂起里見解的作用。但如果泡沫過多，就會冒出清洗機，不但污染場地，而且造成脫脂液流失，液面降低，而液面降低和泡沫過多，都會使噴射泵不能正常運行，影響噴射壓力和流量，甚至無法工作。因此必須控制泡沫的含量。在脫脂劑的配方中，消泡主要從倆方面入手：添加消泡劑或靠調(diào)整配方消泡。常用的消泡劑都是易在氣泡表面鋪展的液體。消泡劑在氣泡膜液面鋪展時，會帶

21、走鄰近表面層的液體，使液膜局部變薄，于是液膜破裂而達到消泡的目的。一般情況下，消泡劑在表面鋪展越快，消泡作用就越強，能在表面鋪展，起消泡作用的液體，大多數(shù)表面張力都較低，易于吸附于溶液表面，易于鋪展，一方面帶走表面液體，另一方面。取代了表面膜中的起泡劑分子，使氣泡破裂。常用的消泡劑有：1）    醇類 低級醇消泡持久性較差，揮發(fā)后就無消泡作用，高級醇（如辛醇、壬醇）較丁醇、乙醇等低級醇好，但使用時需不斷添加。更高級的醇（如油醇），具有非常有效的消泡作用，他不揮發(fā)，但也不水溶，需要溶于較低的額醇中一起添加。2）    磷酸脂類   如磷酸三丁脂，

22、消泡效果也不持久。3）    硅油類   表面張力極低，易于在溶液表面鋪展，是非常有效的消泡劑。使用濃度低，只要百萬分之幾十就見效果。缺點是價格貴，而且水后清洗不徹底，會影響涂層的外觀和附著力。4）    聚醚類   目前使用最廣泛的一種，是良好的消泡劑，并能抑制泡沫再產(chǎn)生。被廣泛的應用在前處理線上。5）    揮發(fā)性的石油溶劑   如松香水或煤油，    其加入量為清洗溶液質(zhì)量分數(shù)的0.020.1%，當這些溶劑揮發(fā)時，泡就破滅。這種消泡劑也是不能持久。6）    

23、某些防銹油及石油副產(chǎn)品含有表面活性劑的堿性脫脂劑使用最廣泛，其脫脂效率也很高，常常把堿性無機物（碳酸鈉、硅酸鈉、聚合磷酸鈉等）稱為助洗劑。助洗劑的助洗作用來自于：1）    降低表面活性劑的膠束濃度，提高表面活性劑的活性。2）    增加溶液的堿性，以利于中和酸性污物或使動植物油脂皂化。3）    許多堿性助洗劑能起到軟化硬水的作用，特別是磷酸鹽和硅酸鹽的效果更好。4）    有的助洗劑在溶液中分散形成膠體，起著吸附、懸浮和分散污物的作用。5）    表面活性劑的增強或膠體物質(zhì)的形成，都產(chǎn)生防止

24、污物再附著的作用。3、影響脫脂工藝的因素  脫脂質(zhì)量的好壞主要取決于脫脂溫度、脫脂時間、機械作用和脫脂劑四個因素。1.    脫脂溫度     一般說來，溫度越高，脫脂越徹底。這是因為三方面的原因，第一，溫度使油污的物理性能發(fā)生變化，例如滴落點高的防銹脂，凡士林，固態(tài)石蠟等，在較低溫度下即使采用高濃度的堿液也難洗凈。但是，當提高油污的溫度，他們的黏度就降低，甚至形成液滴而利于除去。第二，促進化學反應的進行，一般的說，溫度每上升10度，化學反應速度提高一倍。第三，加速表面活性劑分子的運動，從而促進浸潤、乳化、分散等作用。隨著溫度的升高，溶液對污物

25、的溶解能力也提高。但是，并不是所有場合都是溫度越高越好，各種脫脂劑有其適合的溫度范圍，在采用某些種類表面活性劑的脫脂液中，過高的溫度會使表面活性劑析出聚集如同油珠附著在表面上，造成磷化膜發(fā)花不均勻。2.    脫脂時間  在脫脂操作中，必須保證有足夠的脫脂時間，壓力噴射脫脂時間一般為1.53分鐘，浸漬脫脂為35分鐘（視油污的種類和多少而定）。增加脫脂時間，即延長脫脂液與油污的接觸時間，從而提高脫脂效果。油污越多，脫脂時間就需越長。在流水線作業(yè)中，往往不允許采用太長的時間，因此一般先用噴射予脫脂1分鐘，再用浸漬脫脂3分鐘。3.    機械作用 &

26、#160; 在脫脂中，借助于壓力噴射或攪拌等機械作用是非常有效的，因為，噴射時迫使新鮮的脫脂溶液與零件表面有良好的接觸，而且整個脫脂液含量均勻，有利于提高脫脂效果；噴射時依靠機械作用力促使脫脂劑滲透和破壞油膜，從而有效的迫使油污脫離零件表面；噴射時促使脫離零件的油污乳化和分散于脫脂溶液中，防止油污再吸附到洗凈的零件表面上。在中低溫脫脂中，機械作用尤為重要。一般的說，壓力噴射比浸漬脫脂速度快1倍以上。噴射壓力通常為（0.10.2）Mpa(用于壓力噴射的脫脂劑必須是低泡的，以免泡沫過多影響正常操作和脫脂液流失)，浸漬脫脂也不能認為是靜止浸漬，必須裝備循環(huán)泵，使溶液不停的攪動，每小時的循環(huán)量約為槽液

27、體積的5倍。4.    脫脂劑對脫脂效果的影響   脫脂劑的組成和使用方法對脫脂效果有很大的影響。例如，含有表面活性劑的堿液脫脂比單獨的堿性物溶液脫脂效果好。對于滴落點高的固態(tài)或半固態(tài)油脂，用溶劑清洗比用其他脫脂效果有效。為了提高油污的乳化和分散能力，適當提高脫脂劑中表面活性劑的含量是有效的，不同的表面活性劑品種及不同的堿性物都使脫脂效果產(chǎn)生一定差異，良好的脫脂劑都是經(jīng)過大量試驗，對其組分相互搭配比例進行反復篩選而確定的。對于含有表面活性劑的堿液脫脂劑，最有效的發(fā)揮洗凈作用是在表面活性劑的臨界膠束濃度的上限。使用過程中，脫脂劑會不斷的被消耗，使?jié)舛冉档?，因此，必?/p>

28、定期的補加脫脂劑，以保持必要的濃度。脫脂劑的脫脂效果與濃度并不是直線上升的關(guān)系，因此對于脫脂質(zhì)量要求很高的情況，不應當采取大幅度提高濃度的方法，而應該采用二次脫脂的辦法，倆個脫脂液可以是相同的，而且不必額外的提高濃度。  在實際使用中，必須考慮各方面因素，使各個因素都控制在最佳狀態(tài)下，使脫脂達到滿意的效果。選用脫脂劑應注意的事項  在進行脫脂前，應考慮脫脂劑的選擇及以下幾個方面：1.被處理零件的材質(zhì)     不同的金屬在堿液中有不同的腐蝕界限，因此，必須根據(jù)零件的材質(zhì)選擇合適的PH值的脫脂劑。見下表：  各種金屬發(fā)生腐蝕的臨界PH值為：

29、0;   鋅   鋁   錫   黃銅   硅鐵   鋼鐵PH   10   11   11.5   13     142.油污的種類及數(shù)量   要考慮零件上油污的化學性質(zhì)（儲存時能否與周圍介質(zhì)發(fā)生反應而影響脫脂，與脫脂液能否發(fā)生皂化反應），油污的物態(tài)（固體或液體，油污中固態(tài)塵粒含量），油污對底材的吸附性（分子極性）等情況，再選用合適的脫脂劑。例如動植物油是可皂化的，因而在較高溫度下用氫氧化鈉脫脂是有效的。礦物油不發(fā)生皂化反應，用氫氧化鈉脫脂就不合適了，應用乳化性能

30、好的脫脂劑才能奏效。用一般的水基脫脂劑在低溫或中溫是很難洗凈半固態(tài)的防銹脂，這時用溶劑脫脂是很有效的。洗吸附性較強的防銹油比洗機械油困難，因此，應該選用更好的脫脂劑來清洗防銹油。3.脫脂劑的正確選擇   脫脂方法不同，對脫脂劑要求也不同。壓力噴射脫脂因機械作用力大，脫脂效果好，但由于是處在極易起泡的狀態(tài)下，因而選用低泡脫脂劑是必要的，浸漬脫脂的機械作用較弱，因此要選用脫脂性能更好的脫脂劑，適當?shù)脑黾用撝瑒┖亢脱娱L脫脂時間。5.    注意與下道工序的配合     下道工序是酸洗還是磷化，磷化前有沒有表面調(diào)整工序，都與脫脂劑的選用有關(guān)。因為不同

31、的前處理與磷化配套，所得磷化膜的質(zhì)量不同，品質(zhì)也不同。酸洗和強堿脫脂的磷化結(jié)晶大且疏松。對于脫脂，如果下道工序是薄型磷化處理，要選用低堿度的帶表調(diào)處理的脫脂劑；如果有單獨的表調(diào)工序，則只考慮脫脂效果，堿度影響不大，不必多慮；如果下道工序是酸洗除銹，則不必選用帶表調(diào)的脫脂劑，而在磷化前單獨進行表調(diào)處理；如工序間隔較長，則選用水洗后生銹傾向較小的脫脂劑（如磷酸鹽類型的脫脂劑）或增加噴濕處理。對于油污較重或不易起清洗到位的表面，要采用手工預擦洗，他不僅是脫脂的要求，也能明顯的改善磷化質(zhì)量，經(jīng)預擦洗的磷化膜結(jié)晶細小、致密，而未經(jīng)預擦洗的結(jié)晶則粗大的多。脫脂效果的檢查  檢查脫脂效果的方法有很

32、多，例如；目視法、擦拭法、水浸潤法、接觸角法、硫酸銅法、殘留油份質(zhì)量法、比色法、熒光法、紅外分光法等。最常用的是水浸潤法，即觀察脫脂水洗后的表面水膜連續(xù)完整情況。充分脫脂的表面，其水膜應連續(xù)完整，無水珠懸掛。在磷化條件正常的情況下，觀察磷化膜也可檢查脫脂效果，只有在無油污的金屬表面才能形成外觀完整的均勻磷化膜，任何清洗方面的不足都會立即顯示出來。  在脫脂的實際應用中，常遇到以下的問題：問題    原因    解決方法脫         脂       效   &#

33、160;   果         不         佳    1）    脫脂劑選擇不當2）    脫脂時間太短3）    脫脂溫度偏低4）    脫脂劑濃度偏低5）    噴射壓力低6）    噴嘴堵塞，流量不足7）    浸漬脫脂的機械作用力小8）    工作液中含油量太高9）    脫脂后水洗不徹底

34、   更換脫脂劑延長脫脂時間提高溫度提高濃度至工藝范圍提高噴射壓力定期清理噴嘴用泵循環(huán)工作液或搖動零件更換槽液，并控制槽液中油的質(zhì)量分數(shù)小于0.4%，并加強水洗，水洗水用連續(xù)溢流工作液泡沫多   1）    溫度太低2）    循環(huán)泵密封處磨損而進空氣3）    脫脂劑選擇不當    提高溫度至規(guī)定范圍更換泵的密封材料更換脫脂劑水洗槽液泡沫多   1）    水洗槽溢流量太小2）    循環(huán)泵密封處磨損而進空氣 &#

35、160;  加大溢流水量更換泵的密封材料水洗槽堿度過高   1）    堿槽向水洗槽竄溶液2）    零件帶太多的堿液入水洗槽3）    水洗槽的溢流量太小    改造設(shè)備，避免竄液改變裝掛方式，或延長滴液時間加大溢流水量零件水洗后生銹   1）    工序間隔時間太長2）    零件停在水洗段時間過長    工序間增加噴濕零件不允許在此長時間停留2、涂裝前除銹、除氧化皮  鋼鐵熱加工時受氧化產(chǎn)生

36、硬而脆的氧化皮，如熱軋鋼板、熱處理零件、鍛件、焊接件都會有氧化皮。此外鋼鐵在儲運過程中，接觸水或其他腐蝕介質(zhì)，都極易出現(xiàn)一層黃銹。而這氧化皮和黃銹在涂層下時會加快鋼鐵的腐蝕速度。可見充分的除去鋼鐵表面的氧化皮和黃銹，對涂裝物得到有效保護是非常重要的。除銹方法就倆類，一是機械法，二是化學法。1、    機械法1）    手工打磨  是使用簡單工具或打磨材料進行，對工作量不大的除銹作業(yè)采用此方法。一般方法為：用刮刀除銹；用研磨膏除銹；以及用鋼絲刷除銹等。2）    機械打磨除銹  利用打磨除銹的工具或材料，以機械力驅(qū)動

37、而除銹。例如用砂布、砂紙、研磨膏、金屬絲刷等固定在固定的輪盤上，輪盤靠近除銹面而轉(zhuǎn)動時就可在除銹面上打磨。3）    噴砂、噴丸除銹  用高壓空氣將沙子或金屬粒向金屬制品表面噴射以除銹或除氧化皮。4）    滾光除銹  將制品和磨料一起放在滾桶內(nèi)旋轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動，使物品與這些材料直接接觸、摩擦以除銹及除氧化皮。2、    一般化學法  化學除銹一般是酸洗法，堿法也有使用。1）    酸洗在酸洗中，一般使用無機酸如鹽酸、硫酸及磷酸等，并常用酸洗緩蝕劑以減少基體金屬的溶解。特殊鋼或非鐵金屬則常用

38、混合酸或草酸、鉻酸、檸檬酸等。a)    硫酸酸洗     一般情況下鋼鐵大都使用硫酸酸洗，其濃度為98%的濃硫酸經(jīng)稀釋后使用，使用濃度不同，因而其除銹能力也不相同，此外，溫度的影響很大，一般在6080度是起除銹能力最強，除銹時間最短。一般常用的工業(yè)硫酸濃度為98%，其比重約為1.84g/ml，濃硫酸有很強的氧化性，為無色油狀液體，無氣味，與水混合放出大量的熱，硫酸還可以用來清洗不能用鹽酸酸洗的不銹鋼和鋁合金零件。用濃硫酸酸洗因為連續(xù)使用而導致鐵離子濃度增加時，酸洗能力會下降，當金屬表面有硫酸鹽析出時，酸洗能力大減，稱為酸液的老化。在10%的硫酸中，鐵離

39、子濃度不能超過80120g/L。                    硫酸較其他的酸容易引起滲氫現(xiàn)象。溫度越高，基體金屬吸氫速度俞高。酸的濃度高也增加滲氫傾向。當酸中存在有As2O3、Sb2O3、H2S時，鐵上滲氫現(xiàn)象增強。有時加入硝酸、鉻酸等氧化劑25%以防止這些物質(zhì)產(chǎn)生不良的滲氫影響。b)    鹽酸酸洗   鹽酸也是酸洗中常見的酸。常用濃度為515%。工業(yè)鹽酸的濃度一般為3638%左右，為無色透明液體，密度約為1.18g/ml，暴露在空氣中后冒煙，有刺激性酸

40、味。故使用時一般稀釋一倍再用。一般在室溫下作業(yè)，即使加熱也不能超過40度。溫度高有多種不利：氯化氫氣體揮發(fā)造成酸的損耗，有害人體，污染環(huán)境，在溫度高時滲氫現(xiàn)象明顯增強。雖然二價鐵離子在鹽酸中有緩蝕作用，但當溶解鐵量增至100120g/L時，為保持酸洗能力，需追加酸量。鹽酸不能用來清洗不銹鋼和鋁合金，因為其中的氯離子是能局部破壞鈍化膜的活性離子，是造成小孔腐蝕的主要因素。鹽酸除銹較硫酸快，滲氫影響亦較小，溶液中又無殘渣、酸泥等，作業(yè)比較方便。c)    磷酸酸洗   磷酸的價格較硫酸、鹽酸高的多，故雖有許多優(yōu)點，酸洗中并不常用。而且酸洗作用較慢，故不用于除氧化皮，而

41、僅用于除薄銹。在除銹后形成有保護作用的磷酸鹽膜，故常用于涂裝和防銹油涂覆的前處理。工業(yè)磷酸的濃度一般為85%，密度為1.685g/ml，無色粘稠狀液體而使用時需稀釋到520%，溫度為4080度。酸液中鐵離子溶解度小，為4050g/L。到達了此極限的酸液已無使用價值，需要更新。滲氫問題在磷酸酸洗中很小，可以不用考慮。d)    硝酸  一般商品濃硝酸的質(zhì)量分數(shù)為6568%，密度為1.40g/ml，無色透明液體。濃硝酸在空氣中冒煙，有刺激氣味，他有很強的氧化性，濃度越大，氧化性越強，在30%時，低碳鋼零件溶解激烈，酸洗后表面潔凈、均勻，對中碳鋼溶解后表面渣多。硝酸對人

42、體有強烈的腐蝕作用。涂裝前鋼鐵件除銹很少采用，但是對于不銹鋼構(gòu)件，硝酸清洗更為合適，硝酸用于清洗銅銹，效果特好。e)    氫氟酸   氫氟酸具有強腐蝕性，能強烈的腐蝕玻璃或含硅化合物，因次一般密封在聚乙烯塑料容器中。工業(yè)用的質(zhì)量分數(shù)圍0%，密度為1.14/ml，無色發(fā)煙液體，有刺激氣味，有毒，不能用手接觸，他是很好的銅類清洗劑。氫氟酸主要依靠氟離子的作用。氟離子與三價鐵離子絡(luò)合，即使質(zhì)量分數(shù)為0.1%時，也可以很好的溶解氧化鐵。殘液便于處理，用石灰中和即可。f)    有機酸   采用有機酸酸洗，成本較高，操作溫度較高，時間較長，但

43、是也有其獨特處，如絡(luò)合性。常用的有檸檬酸、乙二胺四乙酸、氨基磺酸和羧基乙酸等。這些有機酸清洗主要依靠絡(luò)合性，將鐵離子以絡(luò)合的形式將其溶解，從而達到除銹的目的。2、酸洗緩蝕劑  采用無機酸除銹時，會產(chǎn)生氫的析出，進而會導致“氫脆”現(xiàn)象。為了防止氫脆的發(fā)生，減少基體的腐蝕，應采用緩蝕劑。緩蝕劑是一種極性分子，他能選擇的在金屬表面的活性區(qū)域以吸附的方式形成一層保護膜，阻止酸與鐵繼續(xù)反應而達到緩蝕的目的。目前大致所用的緩蝕劑為：1、    醛-胺縮聚物類     這類緩蝕劑是以甲醛和苯胺為原料，在酸性介質(zhì)中聚合而成。，此種物質(zhì)性能不穩(wěn)定。2、 

44、0;  硫脲及其衍生物   這類緩蝕劑多用硫脲和二鄰甲苯硫脲。這類緩蝕劑在較高溫下會分解，其抗氫脆能力較差。3、    吡啶及其衍生物類   這類緩蝕劑的原料是從煤焦油或貝母油煉制過程中的到的副產(chǎn)品中分離出來的，主要成分是吡啶、喹啉的衍生物的混合物。這類緩蝕劑有很好的緩蝕性能和酸溶解性能，是一種高效的緩蝕劑，但是其奇特的臭味使他受到了限制。4、    一些華工廠下腳料加工的緩蝕劑   其成分復雜，有許多無用的物質(zhì)夾雜在里邊，故質(zhì)量穩(wěn)定上有問題。3、酸洗用潤濕劑  在酸液中添加少量的表面活性劑能起到潤濕表面

45、，增加酸液同表面的接觸，大大改善酸洗過程，縮短酸洗時間，提高酸洗質(zhì)量的作用。  酸液中所用的潤濕劑大多是非離子型和陰離子型表面活性劑，常用的潤濕劑有OP-10,吐溫-80，平平加，曲通X-100,601洗滌劑等。除銹除了酸洗外，還有用堿法除銹，以及采用電化學除銹法等。3、磷化處理所謂磷化處理是指金屬表面與含磷酸二氫鹽的酸性溶液接觸，發(fā)生化學反應而在金屬表面生成穩(wěn)定的不溶性的無機化合物膜層的一種表面的化學處理方法。所形成的膜稱為磷化膜。它的成膜機理為：（以鋅系為例）a)金屬的溶解過程當金屬浸入磷化液中時，先與磷化液中的磷酸作用，生成一代磷酸鐵，并有大量的氫氣析出。其化學反應為；

46、0;     Fe+2H3PO4=Fe (H2PO4)2+H2       (1)  上式表明，磷化開始時，僅有金屬的溶解，而無膜生成。b)促進劑的加速上步反應釋放出的氫氣被吸附在金屬工件表面上，進而阻止磷化膜的形成。因此加入氧化型促進劑以去除氫氣。其化學反應式為：3Zn(H2PO4)2+Fe+2NaNO2=Zn3(PO4)2+2FePO4+N2+2NaH2PO4+4H2O   (2)上式是以亞硝酸鈉為促進劑的作用機理。c)水解反應與磷酸的三級離解磷化槽液中基本成分是一種或多種重金屬的酸式磷酸鹽，其分子式Me(H2PO4)2

47、，這些酸式磷酸鹽溶于水，在一定濃度及PH值下發(fā)生水解泛音法，產(chǎn)生游離磷酸：      Me(H2PO4)2=MeHPO4+H3PO4           ( 3 )      3MeHPO4=Me3(PO4)2+H3PO4             ( 4 )         H3PO3=H2PO4-+H+=HPO42-+2H+=PO43-+3H+   ( 5 )由于金屬工件表面

48、的氫離子濃度急劇下降，導致磷酸根各級離解平衡向右移動，最終成為磷酸根。d)磷化膜的形成當金屬表面離解出的三價磷酸根與磷化槽液中的（工件表面）的金屬離子（如鋅離子、鈣離子、錳離子、二價鐵離子）達到飽和時，即結(jié)晶沉積在金屬工件表面上，晶粒持續(xù)增長，直至在金屬工件表面上生成連續(xù)的不溶于水的黏結(jié)牢固的磷化膜。2Zn2+Fe2+2PO43-+4H2OZn2Fe (PO4)24H2O     ( 6 )3Zn2+2PO42-+4H2O=Zn3 (PO4)24H2O         ( 7 )金屬工件溶解出的二價鐵離子一部分作為磷化膜的組成部分被消

49、耗掉，而殘留在磷化槽液中的二價鐵離子，則氧化成三價鐵離子，發(fā)生（2）式的化學反應，形成的磷化沉渣其主要成分是磷酸亞鐵，也有少量的Me3(PO4)2。1、   磷化的分類方法有以下幾種：1、    根據(jù)組成磷化液的磷酸鹽分類。   有磷酸鋅系、磷酸錳系、磷酸鐵系。此外還有在磷酸鋅中加鈣的鋅鈣系，在磷酸鋅中加鎳、加錳的“三元體系”磷化等。2、    根據(jù)磷化的溫度分類。   有高溫（80度以上）磷化、中溫（5070度）磷化和低溫磷化（40度以下）。3、    按磷化施工法分類。  有噴淋式磷化、浸漬

50、式磷化、噴浸結(jié)合式磷化、涂刷型磷化。4、    按磷化膜的質(zhì)量分類。   有重量型（7.5g/m2以上），中量型（4.37.5g/m2）,輕量型（1.14.3g/m2）和特輕量型（0.31.1g/m2）。  鐵鹽磷化膜最薄，其膜重為（0.31.1）g/m2，屬于輕量型。鋅鹽磷化視配方而定，可以分為輕量型、中量型或重型磷化膜。膜重范圍廣，在（1.05.0）g/m2之間。磷化成膜原理可以用過飽和理論來解釋。即構(gòu)成磷化膜的離子積達到該種不溶性磷酸鹽的溶度積時，就在金屬表面沉積形成磷化膜。磷化處理的材料主要成分為酸式磷酸鹽，其分子式為Me(H2PO4)2。金屬離

51、子Me通常為鋅、錳、鐵等。這些酸式磷酸鹽均能溶解于水。在含有氧化劑及各種添加劑的酸性磷化液中，磷酸二氫鹽要發(fā)生離解，產(chǎn)生金屬離子Me和磷酸根離子，但此時離子積未達到不溶性磷酸鹽的溶度積，并不產(chǎn)生膜的沉積：            Me(H2PO4)2Me2+H2PO4-                          |HPO4-+H+          &

52、#160;                 |PO4-+H+  為在適當?shù)臏囟认率沽谆号c被處理的金屬表面接觸時，發(fā)生金屬的溶解反應              Fe+2H+Fe2+H2  由于上式反應，鐵與磷化液界面處H+不斷被消耗，引起PH值上升，這就又促使了三步離解反應。于是界面處Me2+與PO43-濃度不斷上升，直到Me2+PO43->Lme3(PO4)2時，就產(chǎn)生Me3(PO4)2不溶性磷酸鹽的沉積，覆蓋在金屬表

53、面，構(gòu)成磷化膜。  但是，上式生成的氫氣吸附在金屬表面，造成所謂的陰極極化，使磷化反應懂得進程受到阻礙。因此要添加一定量達到的氧化劑作為陰極去極化劑，以保證磷化反應在規(guī)定的時間內(nèi)完成。氫氣被氧化劑氧化成水除掉。產(chǎn)生Fe2+除部分參與成膜形成Zn¬2Fe(PO4)24H2O外，剩余部分被氧化成Fe3+，F(xiàn)e3+與PO43-結(jié)合成濃度積很小的FePO4,成為淤渣沉淀出來排除于體系外。2、磷化膜質(zhì)量評定項目與方法1、    外觀目視法     好的磷化膜外觀均勻完整細密、無金屬亮點、無白灰。鋅系磷化膜為灰色膜，鐵系磷化為彩虹色膜。而鋁及鋁合

54、金則為無色或彩色鋁皮膜。2、    微觀結(jié)構(gòu)顯微鏡法     以金相顯微鏡或電子顯微鏡將磷化膜放大到1001000倍，觀察結(jié)晶形狀、尺寸大小及排部情況。結(jié)晶形狀以柱狀晶為好。結(jié)晶尺寸小些為好，一般控制在幾十微米以下，排部越均勻，孔隙率越小越好。3、厚度（或重量法）測定法     對于鋼板的磷化膜方法是將磷化板浸在75度，質(zhì)量分數(shù)喂%的鉻酸溶液中（1015）min以去除磷化膜，然后除去膜層前后的重量差求的膜重。3、    腐蝕性能測定法     最常用的是硫酸銅點滴實驗法?，F(xiàn)在常與下道工序進行后根

55、據(jù)用戶要求進行鹽霧試驗、耐溫熱試驗或循環(huán)周期試驗等。4、    抗沖擊試驗     常常是進行涂裝后一起測定，當用49 Ncm 對涂裝后的磷化板進行沖擊試驗時，當沖擊后的樣板的反面沖擊點不產(chǎn)生放射性裂紋時，即可確定該磷化膜的質(zhì)量較好。5、    二次附著力測定   磷化膜涂裝后測定的附著力為一次附著力。在一定條件下進行耐溫水實驗后測定的附著力稱為二次附著力。一般是在耐水試驗后的樣板上用劃格法作附著力的測定，以膠帶剝離后觀察涂膜脫落等級，一般均為平行比較實驗。6、磷化膜孔隙率的測定     取14%的NaC

56、L和3%的鐵氰化鉀溶液，表面活性劑的質(zhì)量分數(shù)為0.1%的蒸餾水溶液，保存在褐色瓶中24小時，用濾紙過濾。使用時將濾紙切成長、寬均為2.5厘米的紙片，用塑料鑷子將紙片浸入上述溶液中，提出滴凈多余試液，將他覆蓋在戴測的磷化膜表面，經(jīng)過一段時間（1分鐘）后將試紙拿掉，觀察膜層表面，有蘭色斑點處表示有孔隙部分。6、    磷化膜的耐堿性     比較磷化膜在浸堿液0.1mol/L的氫氧化鈉，25度，5分鐘前后的質(zhì)量差，可以得到磷化膜在堿液中的溶解量。7、    磷化膜的耐酸性     比較磷化膜在PH值位為2的酸液中的溶解

57、量來評價磷化膜的耐酸性。8、    磷化膜P比   P比最初定義為P/(P+H),其中P為磷酸二鋅鐵，H為磷酸鋅，因此P比的高低表示磷化膜中磷酸二鋅鐵所占比率的高低。P比高的磷化膜其結(jié)晶水不易失水，也不易復水，其耐蝕性比低P比的磷化膜好。3、影響磷化的因素  影響磷化的因素很多，當磷化膜出現(xiàn)質(zhì)量問題時，可以從磷化工藝參數(shù)、促進劑、磷化工藝（含設(shè)備）管理以及被處理鋼材表面幾大方面考慮。一、    磷化工藝參數(shù)的影響1、    總酸度總酸度過低、磷化必受影響，因為總酸度是反映磷化液濃度的一項指標?？刂瓶偹岫鹊囊饬x在于使

58、磷化液中成膜離子濃度保持在必要的范圍內(nèi)。2、    游離酸度游離酸度過高、過低均會產(chǎn)生不良影響。過高不能成膜，易出現(xiàn)黃銹；過低磷化液的穩(wěn)定性受威脅，生成額外的殘渣。游離酸度反映磷化液中游離H+的含量?？刂朴坞x酸度的意義在于控制磷化液中磷酸二氫鹽的離解度，把成膜離子濃度控制在一個必須的范圍。磷化液在使用過程中，游離酸度會有緩慢的升高，這時要用堿來中和調(diào)整，注意緩慢加入，充分攪拌，否則堿液局部過濃會產(chǎn)生不必要的殘渣，出現(xiàn)越加堿，游離酸度越高的現(xiàn)象。單看游離酸度和總酸度是沒有實際意義的，必須一起考慮。3、    酸比酸比即指總酸度與游離酸度的比值。一般的說酸比

59、都在530的范圍內(nèi)。酸比較小的配方，游離酸度高，成膜速度慢，磷化時間長，所需溫度高。酸比較大的配方，成膜速度快，磷化時間短，所需溫度低。因此必須控制好酸比。4、    溫度磷化處理溫度與酸比一樣，也是成膜的關(guān)鍵因素。不同的配方都有不同的溫度范圍，實際上，他在控制著磷化液中的成膜離子的濃度。溫度高，磷酸二氫鹽的離解度大，成膜離子濃度相應高些，因此可以利用此種關(guān)系在降低溫度的同時提高酸比，同樣可達到成膜，其關(guān)系如下：  70     60     50     40     30 

60、0;   20  1/5       1/7       1/10     1/15     1/20     1/25    生產(chǎn)單位確定了某一配方后，就應該嚴格控制好溫度，溫度過高要產(chǎn)生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。溫度過低，成膜離子濃度總達不到濃度積，不能生成完整磷化膜。溫度過高，磷化液中可溶性磷酸鹽的離解度加大，成膜離子濃度大幅度提高，產(chǎn)生不必要的沉渣，白白浪費了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫壞，形成一個新的溫度下的平衡，如

61、，低溫磷化液在溫度失控而升高時，H2PO4H+PO43- 的離解反應向右進行，從而使磷酸根濃度升高，產(chǎn)生磷酸鋅沉淀，使磷化液的酸比自動升高。當磷化液恢復到原有的溫度時，原有的平衡并不能恢復。因此實際中，當磷化液超過一定溫度后，再降低到原來的溫度時，如果不進行調(diào)整，就有可能磷化不上。從減少沉渣，穩(wěn)定槽液，保證質(zhì)量來看，磷化液的溫度變化越小越好。5、    時間各個配方都有規(guī)定的工藝時間。時間過短，成膜量不足，不能形成致密的磷化膜層。時間過長，由于結(jié)晶在已形成的膜上繼續(xù)生長，可能產(chǎn)生有疏松表面的粗厚膜。二、促進劑的影響  促進劑是必不可少的成分，如果沒有他們，磷化將失

62、去意義。磷化液中的促進劑，主要指某些氧化劑。氧化劑是作為陰極去極化劑而在磷化配方中采用的一種化學反應型的加速劑。他的主要作用是加速氫離子在陰極的放電速度，促使磷化第一階段的酸蝕速度加快，因此可以稱為金屬腐蝕的催化劑。當金屬表面接觸到磷化液時，首先發(fā)生以下反應：                Fe+2H+Fe2+H2  這個反應能夠消耗大量的氫離子，促使固液界面的PH上升，進而促使磷化液中的磷酸二氫鹽的三級離解平衡右移，以致使鋅離子濃度和磷酸根濃度在界面處達到溶度積而成膜。如果不添加一些有效物質(zhì)，陰極析出的

63、氫氣的滯留會造成陰極極化，使反應不能繼續(xù)進行，因而磷酸鹽膜的沉積也不能連續(xù)下去。因此，凡能加速這個反應的物質(zhì)，必能加速磷化。氧化劑正是起著陰極去極化的作用而加速反應。  常用的氧化劑有硝酸鹽、亞硝酸鹽、雙氧水、溴酸鹽、碘酸鹽、鉬酸鹽、有機硝基化合物、有機過氧化物等。最常用的主要是硝酸鹽、氯酸鹽、亞硝酸鹽。  單獨使用硝酸鹽做氧化劑時，不能將二價鐵完全氧化成三價鐵，使溶液中二價鐵離子濃度積累升高，影響磷化膜的生長速度。因此，不單獨使用他，而是與亞硝酸鹽或氯酸鹽等配合使用。但是，亞硝酸根、氯酸根的氧化性太強，如果用量過多，會使鋼鐵表面發(fā)生鈍化，阻礙磷化反應的進行。因此必須加入適

64、量的亞硝酸鹽或氯酸鹽。  亞硝酸鹽的缺點是在酸性磷化液中不穩(wěn)定，容易分解，需不斷補充，否則磷化膜極易發(fā)黃。他分解產(chǎn)生的酸氣易使未磷化的濕工件生銹。  氯酸鹽雖然不能產(chǎn)生酸性氣體，在酸液中也穩(wěn)定，但是他會還原成氯離子。氯離子在槽液中積累，若隨后的水洗不充分，使氯離子留在工件上，會帶來很大的后患。一方面污染電泳槽液，另一方面留在涂層下，會加快腐蝕速度。  過氧化氫尤其獨特的優(yōu)點，他的還原產(chǎn)物是水，他是工業(yè)開發(fā)中最強的氧化劑。使用的濃度很低，大約0.010.1g/L，但是他在酸中更不穩(wěn)定，控制要求很高。此外還有更巧妙的有機氧化還原劑，比如蒽醌類衍生物。從原理上看，這上一

65、種不消耗的循環(huán)使用的加速劑，他只起氧化載體的作用，利用其氧化性醌先與磷化第一階段產(chǎn)生的氫氣作用，自身被還原成酚，再用強制方法使磷化液與氧氣接觸，發(fā)生還原反應，又恢復成醌，同時給予磷化膜形成反應時必要的氧化電勢。目前工業(yè)生產(chǎn)中常用的是硝酸鹽、亞硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝基化合物、雙氧水的不同組合。硝酸鹽、氯酸鹽、有機硝基化合物等在磷化液中都較穩(wěn)定，除定期抽查外，一般不進行日常檢測。而亞硝酸鹽則需隨時檢測。濃度不夠時，立即反映在磷化膜外觀泛黃生銹，因此必須重視。                各種加速劑系統(tǒng)的性能 

66、; 加 速 劑 類 型             性 能1    硝酸鹽    加速性高，穩(wěn)定性好2    硝酸鹽+亞硝酸鹽    加速性高，穩(wěn)定性好3    氯酸鹽    加速性高，穩(wěn)定性好，但要還原出氯離子 4    氯酸鹽+亞硝酸鹽    加速性高，穩(wěn)定性低，有氯離子還原出5    高氮有機化合物    用量少，穩(wěn)定性高，但有還原物積

67、累有的色澤深，影響測定6    氯酸鹽+有機含氮化合物    加速性高，還原物的色澤影響測定7    過氧化氫    加速性高，穩(wěn)定性低8    氯酸鹽+亞硝酸鹽+硝酸鹽    加速性高，穩(wěn)定性低三、被處理鋼材表面狀態(tài)的影響  近來的研究發(fā)現(xiàn)表明作為磷化膜基底的金屬材料的表面狀態(tài)對磷化質(zhì)量影響很大?，F(xiàn)歸納如下：1、    表面碳的污染   鋼鐵表面碳的污染對磷化處理非常不利，磷化膜質(zhì)量差。碳濃度大的鋼板耐式性差。碳濃度高的部位，磷酸鋅結(jié)晶不能析出，造成磷化膜缺陷，鹽霧試驗中會早期起泡和剝落。因此選材時就應注意這一點。2、    鋼鐵表面氧化膜     鋼鐵表面氧化膜的厚度直接影響磷化及效果。用偏光分析氧化膜與耐蝕性之間關(guān)系后發(fā)現(xiàn)：當氧化膜厚度小于16*10-6mm時較好。氧化膜過厚則耐蝕性差，當出現(xiàn)蘭色的氧化膜時，常常磷化不上。3、    鋼板表面的結(jié)晶方位   有報導在改變熱處理溫度等鋼板制造條件時，鋼板表面有不同的結(jié)晶方位，而結(jié)晶方位的不同又影響著磷化性。實驗認為