皮帶粘接技術總結

1、皮帶粘接技術總結內容提要：無論工廠、電廠有物料運輸和輸送的行業(yè)都離不開皮帶運輸機，都存在輸送帶粘接問題。現場的設備連續(xù)運行，無條件采用硫化熱粘好的環(huán)形皮帶，只好采用現場冷粘或硫化的方法，其粘接方法和工藝非常重要，未采用好的工藝和方法，粘接出來的皮帶接頭使用壽命很短，接頭斷裂和開膠影響輸送機的安全運行。烏沙山電廠輸煤系統(tǒng)多條皮帶在粘接完成不到一年的時間里，發(fā)生了多次的開膠、起皮和空鼓現象，給機組穩(wěn)定運行帶來了嚴重隱患及增加了不必要的工作量。班組也進行了討論，一致認為是刀割接頭時誤傷了下一層帆布。針對皮帶粘接工作工藝流程及質量標準進行了以下總結：關鍵詞：皮帶接頭、硫化、接頭強度、接頭長度由于目前輸

2、煤系統(tǒng)皮帶輸送機應用比較廣泛，因此皮帶的粘接方式以及粘接要點就成為皮帶使用壽命長短的關鍵因素。根據皮帶內部增強拉力的材料種類可分為普通棉帆布層芯帶（CC）、強力尼龍層芯帶(NN)、強力聚酯層芯帶（EP通常所的帆布帶）和鋼絲帶(ST)。烏沙山電廠輸煤系統(tǒng)主要使用強力聚酯層芯帶。1皮帶接頭的連接方法1.1機械連接法金屬卡扣固定在兩個接頭上，穿入銷子，使兩個頭連接起來。特點： 操作簡單速度快，可拆卸，但強度低，只能達到膠帶本身強度30%-60%的強度，接頭處撓性差，易損，滾筒等其它部位，振動，噪音大等。1.2冷粘連接法用特定的膠粘劑將剝層的兩個頭粘接，粘合要充分滾壓后靜放兩小時以上，操作與熱粘一樣。

3、特點：強度完好，無泄漏，噪音，無震動，不需昂貴的設備，但其缺點是連接強度較低，可靠性差，只能用在溫度有限（溫度2040，相對濕度小于80%，現場無飛塵。），安全要求較低的和一般耐磨的情況下。由于冷粘連接法工藝條件比較難掌握，另外粘合劑的質量對接頭的影響非常大，所以不是很穩(wěn)定。1.3熱粘法（熱硫化法）將膠帶接頭一部分的帶芯和膠層，按一定形式和角度剖切成對稱差級，通過膠漿、膠片粘連，然后在一定的溫度、壓力條件下加熱一段時間，使得膠片、膠漿發(fā)生硫化反應獲得較高的連接強度。熱硫化連接接頭是現代較為理想的膠帶接頭法，如果連接質量很高，其接頭壽命可同膠帶本身的壽命相比，這種方法獲得的膠接頭強度可達原膠帶強

4、度的85% 90%。接頭可以在任何一種類型的帶芯材料上進行，使用壓力硫化機對接頭進行連接處理，提供硫化或融接所需要的壓力和溫度即可。其中硫化設備包含硫化機、扒皮機、壁紙刀等。熱硫化的缺點：時間長，費用大，工作量大。2接頭強度計算所謂接頭強度的計算，是膠帶硫化膠接后，接頭抗張強力與膠帶本體抗張強力之比。一般，膠帶接頭的抗張強力是由試驗測來的；而本身抗張強力是膠帶廠或資料提供的。帆布及尼龍皮帶的接頭形式可以分為：對接和搭接，如圖1所示，為帆布皮帶接頭型式。圖中：（a）對接（b）搭接1、上復蓋膠2、下復蓋膠3、膠布層4、粘合面a、對接：是使膠帶接頭兩端相應的芯層（膠布層），處在同一級階梯上對口相接。

5、如圖1a。b、搭接：是使膠帶接頭兩端相應的芯層，分別處在差一級的階梯上對口相接，如圖1b。一般來說，帆布膠帶的硫化膠接，常采用對接。但是這種接頭形式只能滿足粘接強度的不高的膠帶。搭接適用于要粘接強度高的皮帶粘接，如尼龍布芯層膠帶等。3接頭的階梯型式接頭的階梯剖切口角度，是膠帶接頭型式的另一個重要因數。一般，接頭階梯型式，可以分為三種，如圖2所示。（a） （b） （c）圖2 接頭階梯型式直角形（或稱直角），剖切口與膠帶中心線成直角，如圖2a。斜角形或稱斜口，剖切口與膠帶中心線成斜角，如圖2b。人字形或對斜口，剖切口與膠帶中心線成對稱形雙斜角，如圖2c。這三種接頭階梯型式，從膠帶使用和運行狀況來看

6、各有其特點，一般采用直角形階梯型式的膠帶受力集中，當膠帶運行時間長時，通過清掃器，卸料器容易發(fā)生接頭整體開裂的現象。另外，接觸面積小，雖然施工簡單，節(jié)省膠帶和膠粘劑，但粘結力小。（一般不采用）采用人字形階梯型式的膠帶和直角形一樣，受力較集中，其接頭易發(fā)生整體開裂。另外，形狀較復雜很難對合準確。（一般不采用）采用斜角形階梯型式的膠帶受力狀況好，接觸面積大，粘結力大不易發(fā)生接頭開裂現象，故目前推廣和普遍采用的是斜角形階梯型式，而且該技術相當成熟，現場所有輸煤系統(tǒng)都使用此方法粘接。4接頭長度接頭長度或稱粘接長度，決定著接頭的粘合面積的大小，又決定著接頭的強度。接頭長度過短，即結合面積小，可能保持不了

7、接頭強度。接頭過長，粘合面積增大，強度增大并不明顯，意義不大，反而造成接頭加工困難和浪費。經驗證明，對于強度要求不高的帆布芯層膠帶，其接頭長度等于膠帶的寬度即可。烏沙山電廠輸煤皮帶接頭長度都以1.2m來粘接的（斗輪機懸臂皮帶取600mm）。5皮帶粘接過程5.1主要工序重做接頭的話，將膠帶接口或待更換部分轉至方便粘接的位置。設備停電，做好防止轉動措施。用倒鏈將配置拉起或將張緊裝置松開，提升高度或松開量視皮帶接頭需要量而定，一般標準為皮帶膠接完成后，張緊裝置行程量不小于3/4拉緊額定行程。更換新皮帶的話，把舊皮帶割斷與新皮帶連接在一起，再用卷揚機拉舊皮帶直至拉完為止。調整皮帶接頭在方便粘接的位置。

8、皮帶接頭兩側用皮帶卡子與皮帶架固定，使接頭處皮帶呈松弛狀態(tài)。按照膠接頭制做工藝完成膠接頭。拆除卡子，張緊裝置拉緊。清理現場，押票試運，終結工作票。5.2具體過程5.2.1劃線膠帶運輸機的膠帶一般是很長的，兩條膠帶膠接后的中心線偏斜，對于膠帶運輸機的膠帶跑偏和平穩(wěn)的運行都有很大影響。因此，膠帶在硫化膠接的劃線工作，必須保證兩端膠帶中心線重合一致。利用鋼板尺、圓規(guī)畫出中心線，并以此作為基準進行劃線工作。劃線時， 除在膠面上劃出平行的階梯線外，還應在膠帶寬度的兩邊切印出記號。另外，應使兩個接頭的階梯完全對應，并注意階梯的粘合方向應符合膠帶的運行方向，以避免運行時接頭開裂。劃出接頭中心線、基準線、切斷

9、線、切割線、邊膠切割線、階梯節(jié)距線。劃線位置5.2.2剝離劃線完畢后，進行剝離工作，剝離的順序是：先第一層，再第二層，依次進行，即從后部開始，向端部推進。剖切時，注意不要損傷下一層膠布。一般是兩次剖切，第一次切印，第二次是切斷，俗稱“兩刀法”。第二次剖切時，務必小心，并要用力，采用對接接頭時切出的階梯數與膠帶芯層數要少一個，采用搭接頭時，切出的階梯數與膠帶芯層數相等。傳統(tǒng)工藝是這樣要求做的，只有有多年經驗的人可以這樣的進行操作，而現場卻是年輕人占多數的檢修工，在下刀的力度上還是需要提高的。剝離時對下層帶芯的誤割深度不得大于帶芯厚度的50%，每個臺階誤損長度不超過全長10%。在使用一字改錐（螺絲

10、刀）的時候，要注意避免劃傷下層織物層。5.2.3打磨一般用鋼絲刷進行打毛，磨至膠布層表面沒有附著膠為合格。打磨時要嚴防損傷芯層。打磨這道工序很重要，它直接影響到接頭的粘接強度。盡量的避免打磨，允許織物層上帶有少量的橡膠。注意避免發(fā)生擦亮打光或產生焦燒現象。打磨對帶芯的毛糙或誤損不超過帶芯厚度的25%。5.2.4接頭整理接頭加工完畢后應進行預合整理和干燥。端部接頭的預合是在硫化機的下熱板布置好后進行，預合時發(fā)現硫化機位置不合適時，應及時進行調整。預合是將兩頭相疊，檢驗其接頭分層是否相互精確配合，同一布層間留515mm間隙，若不準確進行修正。接頭干燥的目的是除去芯層含中的水份，以保證涂膠后具有良好

11、的密實效果。干燥方法，一般是自然干燥，如果施工地點潮濕，可用熱吹風機和硫化機電熱板加熱干燥。干燥程度要求芯層含水不大于58。5.2.5清洗清洗的目的是將膠布層表面上銼刮下來的而未掃凈的膠屑及其它雜物徹底清洗干凈，可用溶劑汽油和柔軟的鋼絲刷進行清洗，當刷洗到看不見膠屑和雜物后，再用溶劑汽油涂于膠布表面，讓膠屑和雜物進一步揮發(fā)干凈。5.2.6涂膠一般涂膠漿至少兩遍，第一遍刷膠厚度約0.1mm，第二遍刷膠厚度約0.2mm。每一次要干透后，才能涂下一次膠漿。目的是使膠漿中的溶劑全部揮發(fā)出去，以便膠接后不起泡，粘結牢固。晾干，可自然晾干，可用熱吹風或在硫化機電熱板上進行晾干。但加熱溫度必須控制在50以下

12、進行。晾干程度可用手指輕輕粘刷膠面，以不粘手為合格。涂膠時，注意不要滲進雜物等。在同一布層間隙處貼緩沖膠條，注意，若涂膠不干透，會產生汽泡，導致粘合性能降低。因為漿膠90%的成分是溶劑，溶劑中含有水分。硫化完畢后，溶劑揮發(fā)，留下水分。由于水分過大，硫化完畢的皮帶在運行過程中，在頭部滾筒處受力拉長，水分被擠壓向后運動，導致皮帶分層。因此要少涂漿膠、保證干透。5.2.7芯膠覆蓋上芯膠后，使用壁紙刀劃線，進行排氣。5.2.8邊部處理膠帶接頭沿邊部端頭的邊部約10mm左右的寬度，為用芯膠和復蓋膠做成的邊膠層。邊部粘合的質量優(yōu)劣，也直接影響接頭的使用壽命。5.2.9膠帶粘接合攏涂膠工作結束后，應進行接頭

13、的合攏粘合工作。首先用塑料布把兩個接頭隔開防止粘合在一起。將兩個接頭的中心線和階梯對準，確定無誤后取出塑料布，然后從膠帶中心向兩側用木錘輕擊，以趕出粘合之間的空氣。切取未硫化的覆蓋膠，先制成封口膠條，在膠條和膠帶對接口處涂膠漿，并充分砸實，使其完全排出空氣。5.2.10硫化膠接將膠帶接頭兩側墊上寬4050mm、厚度比帶體薄0.51mm，長度比接頭長度長300mm的邊部墊鐵，并用夾板固定夾住膠帶接頭部位。在兩接頭貼合之前，將硫化機的下機架，水壓板加壓裝置，下加熱板、青稞紙，依次放好，在膠帶接頭部位鋪青稞紙（為了防止膠料硫化時與熱板粘結或損傷膠帶的覆蓋膠層），然后蓋上硫化機的上電加熱板，隔熱板，上

14、機架，與下機架找正、對齊，均勻緊固。注意：若多臺硫化器并列工作時，在上、下加熱板接縫處墊0.2×100×2000mm的薄金屬板。上下機架對齊、找正后，用螺栓螺母將上下機架緊固，注意緊力要均勻。接上控制箱、加壓泵等設備，接通電源開始硫化。硫化時的工藝參數的控制： 先一邊加溫，一邊打壓，當溫度80左右時，壓力要達到10kg/cm²,當溫度達100時，壓力要達到12kg/cm²,停止打壓，繼續(xù)加熱，當溫度達145±5時，開始計硫化時間，停止加熱，保溫40分鐘后，硫化結束，切斷電源，讓硫化機自然冷卻降溫70左右拆卸硫化機。也可采用強制冷卻（風冷或水冷）

15、。5.2.11拆硫化機、修整膠帶卸掉硫化機后，將膠帶接頭上的溢膠和毛邊清除，修整光滑、干凈，整個硫化膠接工作結束。1mm1-10mm10-16mm16-19mm19-22mm22-25mm28-31mm31-38mm39-40mm2.5分25分40分45分50分50分65分75分80分皮帶厚度與保溫時間表6輸送膠帶制作接頭時的注意事項6.1鋪設時，應注意輸送帶的工作面和非工作面以及運行方向，切勿搞錯，調整輸送帶，使其中心與托輥架中心一致。6.2切割時應正確使用割刀，切勿割傷帆布，否則會降低膠帶強度，為此切割時一般在膠層與帆布層之間留0.5mm殘留膠層，在帆布層之間留0.3mm 殘留膠層。6.3

16、防止接合面打磨不良或損傷帆布。6.4膠粘表面自始至終應保持干凈，防止粘上油污、水、或灰塵。6.5帆布受潮后，應晾干或烘干再進行粘接，尼龍帆布吸水性強，操作時更要注意，否則會出現氣泡，脫層等缺陷。6.6接最后一個頭時，應注意膠帶機的拉緊行程。6.7剝頭時，注意上下接頭的確定，要保證上面的接頭與運行方向一致6.8防止階梯重疊，否則導致過早剝離。6.9涂膠均勻，切忌造成局部缺膠或氣孔6.10貼合時出現鼓泡，應將其刺穿，排氣后壓實。7膠帶硫化膠接容易產生的缺陷及注意事項7.1硫化膠接產生缺陷原因及改進由于硫化膠接過程的復雜性，需注意的問題也比較多：缺陷產生原因改進方法氣泡、發(fā)孔呈海綿狀1、欠硫化或壓力

17、不夠2、揮發(fā)性或水份太多3、膠料（膠漿）粘污4、粘合面間夾空氣5、硫化溫度高1、提高硫化壓力和時間2、加強干燥3、對膠料（膠漿）加強管理4、加強粘合工藝質量5、如起泡較大，經處理后重新硫化重皮1、膠漿流動不充分2、焦燒期太短1、提高硫化壓力2、膠料過期，加速硫化膠接工藝進程撕裂1、過硫化1、拆床溫度過高3、脫模劑不足1、降低硫化溫度或硫化時間2、冷卻到70在拆流化床3、在封口處多涂膠分層1、粘合面粘污2、膠帶邊涂膠量太少1、保持膠漿清潔2、帶邊增加涂膠量缺膠1、膠漿流動性太少2、膠料焦燒期太短3、涂膠量不足4、壓力不足1、提高硫化壓力2、膠料中加石蠟3、增加膠漿厚度4、增大硫化器壓力硫化膠接產生缺陷一