蘇州國際科技園七期暨納米孵化基地施工方案

1、蘇州國際科技園七期暨納米孵化基地（東區(qū)） 施工專項方案蘇州國際科技園七期暨納米孵化基地（東區(qū)）基坑支護工程施工專項方案上海同濟建設有限公司二0一二年二月二十一日蘇州國際科技園七期暨納米孵化基地（東區(qū)）基坑支護工程施工專項方案§ 1 編制依據1. 江蘇省紡織工業(yè)設計研究有限公司設計的基坑支護結構設計圖及相關技術要求；2.國家標準建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準（gb50300-2001）3.中華人民共和國工程建設標準強制性條文（2002版）4.蘇州市工程建設地方標準強制性條文：建設工程安全生產條例5.國家標準<<地基基礎設計規(guī)范>>gb500072002;6.國家標

2、準<<建筑基坑支護技術規(guī)程>>jgji20-99; 7.國家行業(yè)標準<<基坑土釘支護設計與施工規(guī)范>>cecs96:97;8.國家標準<<建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范>>gb50202-2002; 9.國家標準錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范gb50086-2001；10.國家標準建筑邊坡工程技術規(guī)范gb50330-2002；11.國家標準混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范gb50204-2002（2001版）；12.其它相關技術標準13.本工程地質勘察報告§ 2 工程概況1.1、 工程名稱：蘇州國際科技園七期暨納米孵

3、化基地（東區(qū)）1.2、 建設單位： 1.3、 本基坑圍護設計圖中尺寸單位為毫米，標高單位為米，所注標高均為絕對標高，本工程自然地坪標高為+2.5，坑底標高為-4.2-3.3，基坑開挖深度為5.8-6.7m。在進行施工定位時應準確確定基礎底板輪廓線的位置，如基坑平面圖定位尺寸與底板尺寸不符時，應重新確定基坑平面定位尺寸，以保證基礎底板有足夠的施工空間。§ 3 工程地質概況具體詳見本工程的巖土工程勘察報告。§ 4 基坑支護施工4-1 施工準備1. 設備進場前進行施工現場踏勘，詳細了解場地情況及周圍環(huán)境情況；2. 了解水源、電源位置及最大可用量，并將水、電接入表箱后接至施工地點；

4、3. 請業(yè)主進行地下障礙及管線交底，協助業(yè)主、監(jiān)理摸清地下障礙及周邊情況；4. 根據現場總平面布置，選擇合適的位置搭設材料庫，面積約100。5. 組織技術、管理人員全面熟悉圖紙，領會設計意圖，明確質量要求；6. 進行圖紙交底，做好圖紙會審工作；7. 做好對機組人員的技術、安全及文明施工交底工作。4-2 施工部署根據工程施工場地情況和基坑開挖深度，本工程支護結構設計思路為：主要采用復合型土釘墻 +單排深層攪拌樁樁止水、放坡+掛網噴漿及鉆孔灌注樁+多排深層攪拌樁止水支護結構支護方式。開挖時若局部范圍有滲水或自然降水均采用管井降水方式。為保證基坑支護施工質量和安全，土釘施工應緊跟挖土順序，以盡量減少

5、基坑無支護的暴露時間。由于本工程工期短，多工種可能同時作業(yè)，須合理規(guī)劃施工場地平面布置?；又ёo結構方案的選擇須綜合考慮安全、經濟和工期等諸多因素，在確?；娱_挖安全的前提下，做到投資省、工期短，以提高工程的經濟效益。本工程地下室基坑支護工程施工擬分二個階段實施：第一階段：攪拌樁、灌注樁及旋噴樁的施工；第二階段：土方開挖、土釘墻施工。本基坑支護工程工期緊，施工時須合理安排施工作業(yè)面和施工流程，以確保按時按質按量完成本項施工任務。4-3 針對性措施依據本支護工程的設計方案、工程地質條件及周邊環(huán)境，在施工過程中我司擬采用如下針對性措施：1、 本基坑工程體量較大，應合理安排土方開挖和支護施工的進度安

6、排，減少大量卸土而導致的空間效應，以利于基坑的穩(wěn)定。2、 土方開挖時若局部范圍有滲水或自然降水均采用管井降水。3、 為保證基坑支護施工質量和安全，土釘及預應力錨索施工應緊跟挖土順序，以盡量減少基坑無支護的暴露時間。4-4 鉆孔灌注樁1、施工工藝1.1、施工工藝流程定軸線、樁位開挖樁孔鉆機就位成孔第一次清孔 鋼筋籠制作、吊放安放導管第二次清孔灌注水下混凝土成樁鉆機移位回填樁孔。1.2、施工工藝根據本工程實際情況和蘇州地區(qū)土質特征，鉆孔灌注樁施工采用回轉鉆進正循環(huán)成孔，原土造漿護壁工藝，正循環(huán)泥漿二次清孔，混凝土采用強度等級為c30、塌落度為1622cm的自拌混凝土(粗骨料粒徑540mm)，鋼筋籠

7、采用現場分節(jié)制作、孔口分節(jié)單面立焊連接，鉆機自身雙點吊放鋼筋籠下籠，“自鉆自灌”導管水下成樁的施工方法。見附件鉆孔灌注樁施工工藝流程圖2、測量方案2.1、根據業(yè)主方提供的交樁記錄和各樁點進行復核測量，經復核無誤后填寫接樁記錄。2.2、在施工場地利于保護和放樣的地方設置地面導線點，根據平面交接樁記錄，將導線點引入場地內，放樣出地面導線點的平面坐標。2.3、根據高程交接樁記錄，采用ds3水準儀將高程引入場地內，在場地內均勻設置25個臨時高程控制點。2.4、所設控制點均盡可能遠離施工作業(yè)場所，減少施工對控制點的影響。2.5、所設控制點經復核無誤后，上報甲方、總包、監(jiān)理復核，經復核無誤后方可投入使用。

8、2.6、由于施工時會對控制點產生影響，對正在使用的控制點每月復核一次，當點位變化超過允許偏差后，應對原坐標和高程進行調整，并上報監(jiān)理復核。2.7、軸線測放：2.7.1、根據設計圖紙?zhí)峁┑淖鴺擞嬎愠鲋骺剌S線的坐標，計算成果經內業(yè)審核無誤后，報監(jiān)理、甲方復核，無誤后可投入使用。2.7.2、根據計算成果，采用地面導線控制法，用j2-2經緯儀逐一放出軸線，做好控制點并加以保護，報監(jiān)理、甲方復核無誤后方可投入使用。2.8、樁位測放根據樁位平面進行內業(yè)計算，用j2-2經緯儀、50m鋼尺根據樁與軸線、樁與樁之間的關系測放樁位，報監(jiān)理、甲方復核驗收，無誤后進入下道工序施工。3、施工方案3.1、地下障礙物清除如

9、在開挖設置護筒時，碰到障礙物，周邊予以清除,且在破碎后及時清除障礙物。3.2、開挖樁孔定好樁位后，先在樁位控制圓外側彈出樁位十字線以便控制樁位，再粉碎地坪混凝土進行開挖。樁孔直徑應比設計樁徑大10cm，其中心與樁位中心線偏差不得大于50mm，護筒底部應深入原土層不得少于20cm，其垂直度應小于1/100。3.3、鉆機就位鉆機就位后，底座必須用水平尺打好水平，達到平整、穩(wěn)固，以確保鉆進中不發(fā)生傾斜和移動；轉盤中心與樁位中心的允許偏差應小于50mm，轉盤在四個方向上的水平度誤差小于1/300。3.4、正循環(huán)成孔3.4.1、采用gps-10型工程鉆機進行鉆孔灌注樁的施工，同時采用泥漿護壁正循環(huán)成孔工

10、藝，泥漿采用原土造漿。3.4.2、鉆孔灌注樁施工時，使用鉆頭直徑應確保成樁直徑不小于設計樁徑。3.4.3、鉆進壓力及轉速控制：開孔時應遵循小水量、輕壓力、慢轉速，以防擴徑過大；護筒腳附近要慢速鉆進，使護筒腳有一定的粘泥皮；在鉆進過程中，最大鉆進速度不大于1m/min；在鉆進淤泥質粘土層時，要適當控制壓力（粘土525kpa，砂土515kpa）和轉速（粘土為4070r/min，砂土為40r/min，最小泵量為50m3/h），以防擴徑過大，且要少提動鉆具，換鉆桿時應輕提，以防抽坍鉆孔，一般開孔及鉆進淤泥層時宜開一擋慢速鉆進。3.4.4、樁位相鄰距離較近時，鉆孔必須跳打，以免串漿和連孔?；蚧炷凉嘧⒑?/p>

11、相隔36小時以上，方能在相鄰的樁距小于4d（d為樁徑）的孔位施工。3.4.5、鉆進過程中應切實計算好鉆桿和鉆具長度，以便丈量桿上余尺，正確計算孔深。加接鉆桿應先將鉆具稍提離孔底，待泥漿循環(huán)2-3分鐘再擰卸鉆具。3.4.6、鉆進中，上下竄動鉆具要適當，最好一根鉆桿打完，在加鉆桿前竄動幾下即可，既達到將孔內粘泥塊打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成鉆桿脫扣和加快連接處的磨損。3.4.7、鉆孔深度不得小于設計孔深，超深不得大于30cm。3.4.8、成孔垂直度偏差按不超過0.5%控制。3.4.9、成孔泥漿的配制管理合理地配制泥漿，是成孔成敗的關鍵，在施工過程中，應嚴格按照土層條件的不同選用不同性能的泥漿

12、護壁。3.4.9.1、在粘土層中成孔時，出口泥漿的比重控制在1.11.2；3.4.9.2、在砂土層、淤泥質及易坍孔土層中成孔時，排渣泥漿比重控制在1.21.3，并應選擇含砂量較小的泥漿；3.4.9.3、泥漿的粘度控制在1820秒，含砂量小于4%；3.4.9.4、遇有流砂及易坍孔縮徑土層，如加大泥漿比重尚不能解決 的，可用人工造漿。人工造漿配比：水100%，陶土粉8%，純堿0.40.5%, 漿糊粉0.030.05%；3.4.9.5、在成孔過程中，排出的泥漿應先進入泥漿沉淀池，降低泥漿的含砂量及比重，然后再進入循環(huán)池利用；3.4.9.6、經常對沉淀池、循環(huán)池進行對不符合要求的泥漿應及時排放清理，清

13、除沉砂、積淤，到廢漿池外運，確保泥漿質量。3.5、第一次清孔當鉆至設計標高后，應停止鉆進，并及時用換漿法進行一次清孔。具體方法：在鉆進終孔后利用成孔鉆具直接進行，清孔時先將鉆頭提離孔底1020cm，轉盤回轉沖孔，泥漿循環(huán)不斷地進行，并時常竄動鉆具，以提高一次清孔效果。一次清孔的時間不宜定死，應根據鉆具回落試驗孔底沉渣厚度和返漿比來決定清孔是否可以結束；清孔泥漿進漿比重應小于1.15，返漿比重應小于1.30，手觸泥漿無顆粒感覺，且沉渣厚度小于200mm，加油站雙排樁沉渣不宜超過100mm，一次清孔即可結束。3.6、鋼筋籠施工3.6.1、鋼筋籠制作3.6.1.1、鋼筋籠分段制作，一般分節(jié)長度為9m

14、，分節(jié)吊放，吊拼焊接而成；主筋同一截面的接頭數量不超過50%，并以超過35d（d為主筋直徑）且大于650mm的長度錯開，單面焊接長度應大于或等于10d；雙面焊接長度應大于或等于5d；焊縫寬度不應小于0.7d，厚度不小于0.3d。3.6.1.2、鋼筋籠制作前，應將主筋校直、除銹，下料長度要準確；3.6.1.3、鋼筋籠制作允許偏差：主筋間距：±10mm； 箍筋間距：±20mm；鋼筋籠直徑：±10mm； 鋼筋籠長度：±100mm。3.6.1.4、主筋保護層為50mm，允許偏差為±20mm，為保證保護層厚度，按要求鋼筋長度不超過9m的每節(jié)鋼筋籠設置兩組

15、水泥餅，鋼筋籠長度小于12m的每節(jié)鋼筋籠設置三組水泥餅，每組三塊，平面上呈120度角布置，且上下兩組均勻錯開。3.6.1.5、環(huán)形箍筋、螺旋箍筋與主筋的連接采用直接點焊固定。3.6.1.6、成型鋼筋籠應平臥堆放，且不得超過二層。3.6.1.7、現場使用鋼筋必須具有質保書，并經現場抽樣檢測后方可使用，鋼筋以每60t抽檢一組。3.6.2、鋼筋籠安裝清孔后，將鉆具提出孔外，測量其孔深、孔徑及孔斜，并做好記錄。吊放鋼筋籠時，可利用鉆架自身及時兩點吊放。為保證鋼筋籠的安放深度符合設計標高，安放前由施工員測定具體標高尺寸，確定吊筋長度，以保證偏差在±100mm以內。鋼筋籠吊放入孔時，不得碰撞孔壁

16、。為防止灌注混凝土時鋼筋籠移位及上浮現象發(fā)生，鋼筋籠下到設計位置后必須固定好（并在砼灌注時合理選擇導管拆卸時機），以確保鋼筋籠保護層偏差為±20mm，籠頂、底標高偏差在±50mm之間。鋼筋籠吊放時，應確保鉆孔和鋼筋籠的同心度。也可利用吊車配合吊放鋼筋籠。每隔3米在主筋上焊上鋼筋籠保護層。3.6.3、鋼筋籠孔口焊接應符合如下規(guī)定：3.6.3.1、下節(jié)籠上端露出操作平臺高度宜在1m左右；3.6.3.2、主筋焊接部位的污垢應予以清除；3.6.3.3、上下節(jié)籠各主筋位置應對正，且上下籠均處于垂直狀態(tài)時方可施焊，焊接時宜兩邊對稱施焊，并敲去焊渣；3.6.3.4、焊接完畢后，應補足焊接

17、部位的箍筋。3.7、導管安裝及二次清孔3.7.1、本工程鉆孔灌注砼樁宜采用208mm直徑導管灌注水下砼，灌注應準確量好導管總長度，使導管離孔底距離保持在300500mm左右。3.7.2、檢查導管的密封性能，即檢查導管有無漏水，導管連接密封圈的好壞情況。3.7.3、當鋼筋籠安入完畢后，應盡快安放導管，進行第二次清孔。吊放導管時，應位置居中，軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋籠和碰撞孔壁。安放完畢后，應在導管上口設漏斗和儲料斗，下口離孔底約30cm，用3pln泵進行泥漿循環(huán)清孔，并進行泥漿指標的調整，二次清孔的泥漿比重應小于1.10，返漿比重應小于1.15，工程樁沉渣厚度應小于10cm，清孔時間一般

18、控制在20min左右。3.7.4、二次清孔結束后，由施工員進行孔底沉渣的測試，工程樁沉渣厚度小于10cm，在滿足沉渣厚度控制指標后，會同建設單位、監(jiān)理單位進行驗收，合格后及時簽證，并及時進行下道工序混凝土灌注工作。3.8、水下混凝土施工實際施工的砼比設計強度提高一級配置。本工程采用208mm導管進行水下砼灌注，砼采用強度等級為水下c30自拌砼，砼灌注質量應按下列要求控制：3.8.1、混凝土坍落度控制在1620cm之間。3.8.2、導管下入孔內之前應仔細檢查連接絲扣、焊點及密封槽的好壞，并編號、丈量、記錄長度，導管底口距孔底高度一般控制在300500mm左右，且第一節(jié)導管長度應大于4m，以保證初

19、灌時埋入砼面大于0.80m。3.8.3、水下混凝土的灌注應在第二次清孔后30min內進行，若超過30min應重新測量孔底泥漿厚度，如不符合要求應進行重新清孔至符合要求。3.8.4、隔水塞采用鋼制隔水板，隔水板應略大于導管內徑?；炷凉嘧⑶鞍卜藕酶羲搴?，導管提離孔底50cm，當導管灌滿混凝土，用鉆機上的副卷揚機提升連接隔水板的鋼絲繩。正確計算混凝土初灌量，保證第一斗混凝土灌入后，導管埋入混凝土面大于0.8m，第一斗混凝土灌注后不得提升導管，待第二斗混凝土注灌后，經過測試確認混凝土面埋入導管0.8以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土開始灌入時，立刻向漏斗中繼續(xù)輸送混凝土，以確?；炷凉嘧⒌倪B續(xù)性

20、，從而保證混凝土的澆灌量。單樁灌注時間不宜大于8小時，與二次清孔驗收時間間隔應30min。3.8.5、水下混凝土灌注應連續(xù)進行，導管埋深應控制在28m，導管應勤提勤拆，一次提管長度不宜超過5m，最佳提管長度為2.5m，應經常測定混凝土面高度，以確定提管長度，切不可將導管提出混凝土面以上。3.8.6、當混凝土面接近鋼筋籠底端時嚴禁拆卸導管，導管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度應適當放慢。當混凝土面進入鋼筋籠底端12米后，可適當提升導管，導管提升要平穩(wěn)，避免出料沖擊過大或鉤帶鋼筋籠，導致鋼筋籠上浮。3.8.7、注意檢查導管吊繩及井口臺板的質量，發(fā)現問題及時更換，并注意鋼筋籠的固定情況，

21、防止跑籠。3.8.8、混凝土灌注高度應高出設計樁頂標高至少2.5米，由質量員復測后方可停止灌注。3.8.9、灌注完畢后，待混凝土初凝后即可切斷鋼筋籠吊筋，拔出護筒，清洗導管和護筒，清除孔口泥漿（灌注時排出的廢泥漿引入排污池），然后回填孔口，以保證施工現場安全文明。3.8.10、按規(guī)定由專人做好混凝土試塊的制作，每天的樁做混凝土試塊一組，每組三塊，注明日期、樁號，按標準養(yǎng)護28天，然后測定其抗壓強度。4、施工技術要求4.1、成孔技術要求4.1.1、鉆頭外徑不小于設計樁徑，并應經常核驗鉆頭直徑，防止出現縮徑。4.1.2、開挖樁孔位置應正確、垂直，并確?？卓谕馏w穩(wěn)固。4.1.3、預防孔斜措施:4.1

22、.3.1、鉆機定位要準確、水平、穩(wěn)固，定位后要墊實，以保證鉆機平衡運行；成孔過程中，鉆機塔架頭部滑輪組邊緣、轉盤中心、鉆孔中心應始終保持在同一鉛垂線上，如發(fā)現異常情況，立即調整，確保樁孔傾斜率小于1%。4.1.3.2、第一、第二根鉆桿鉆進時不能加壓，應爭取低參數鉆進，同時應根據不同的軟、硬土層變化，合理選擇鉆進參數。4.1.3.3、操作人員、機長、施工員應加強鉆進過程中的監(jiān)測，發(fā)現有異?，F象及時處理糾正。4.1.3.4、根據情況抽查成孔后的孔徑及垂直度測試。4.1.4、鉆桿接頭應逐個檢查，及時調整，發(fā)現主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調直或更換鉆桿。4.1.5、開機鉆進時，應先輕壓慢轉并控制泵量，

23、待進入正常工作狀態(tài)后再逐漸加大轉速和鉆壓；鉆進不同地層時應及時調整鉆壓、轉速和泵量。在軟土層、淤泥質易坍地層中鉆進時，還應適當加大泥漿比重，防止坍孔。4.1.6、在鉆進過程中應適當竄動鉆具，上下掃孔，以便將孔內粘泥塊打碎并使孔拉直。4.1.7、在傾斜的軟硬地層鉆進時，應適當吊住鉆桿，控制進尺，低速鉆進，防止孔身偏斜。在發(fā)現孔身偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。4.1.8、成孔過程中，孔內泥漿液面（正循環(huán)成孔不應低于自然地面30cm）應保持穩(wěn)定，以保持孔內外壓力的平衡，確保泥漿的護壁作用。4.1.9、鉆進過程中，采用人工造漿和人造化學泥漿相配合，以保證正常成孔，防止孔內漏水、塌孔、縮孔。如

24、有上述情況發(fā)生，應采取如下措施：控制鉆進速度，低速鉆進，如縮孔采用反復掃孔的方法；如遇到砂層較厚，漏水、塌孔現象嚴重時，應加大泥漿比重（此時排出泥漿比重可達1.31.5）。如加大泥漿比重后仍無效果時，應部分回填粘土，待回填沉積密實后再進行泥漿護壁鉆進；泥漿質量應有專人進行管理，并經常對其粘度、含砂率、膠體率進行測定，以確保成孔質量；鉆孔傾斜時，可反復掃孔糾正，如糾正無效，應于孔中局部回填粘土至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。4.1.10、預防縮徑措施:4.1.10.1、根據孔徑的測試結果，及時調整鉆頭的規(guī)格和鉆進方法。4.1.10.2、操作人員應注意提升鉆具時，發(fā)現有受阻現象，必須重新復鉆。4.

25、2、鋼筋籠制作技術要求4.2.1、制作鋼筋籠的鋼材必須有出廠合格證和按批量進行機械性能復試報告，經復試合格后才能使用。鋼筋、鋼筋籠對焊時應有同等條件的焊接試驗報告，按現場焊接300個接頭為一批，做一組試件試驗報告。4.2.2、鋼筋籠的制作應按設計要求和有關規(guī)范制作成型。4.2.3、為防止鋼筋籠太長易變形，本工程中鋼筋籠長度宜分段進行，分段長度以9m為宜。鋼筋籠孔口單面焊接長度大于10d，雙面焊接長度大于5d。4.2.4、鋼筋籠采用環(huán)形模制作，鋼筋主筋混凝土保護層允許偏差為±20mm。為保證保護層厚度，鋼筋籠上設保護層墊塊，設置數量為每個鋼筋籠設兩組，每組塊數3塊，且均勻分布在同一截面

26、的主筋上。保護層墊塊采用混凝土塊。4.3、水下混凝土施工技術要求4.3.1、工程開工前，技術負責人必須按審定的“施工組織設計”對有關施工人員做好混凝土施工的技術交底工作。4.3.2、把好材料質量關，運輸至現場的商品砼必須具有混凝土配合比單，經過核對無誤后，進行砼塌落度試驗，驗收合格后方可進行砼灌注。4.3.3、清孔結束后必須在三十分鐘內灌注砼，否則必須重新清孔。4.3.4、混凝土初凝時間宜控制在68小時。4.3.5、砼初灌時，應正確計算混凝土初灌量，保證灌入砼后導管埋入砼中大于0.8米以上，嚴禁將導管拉出砼面。4.3.6、混凝土灌注過程中，應經常測量混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋入深度，避

27、免導管埋入過淺或過深。4.3.7、混凝土灌注的充盈系數不得小于1，也不宜大于1.30，一般控制在1.11.2之間。4.3.8、混凝土坍落度應嚴格按設計或規(guī)范要求控制。4.3.9、混凝土試塊的制作，保證每天的樁不少于一組（三塊）。4.3.10、灌注過程中，應認真做好灌注原始記錄，并及時分析整理。4.3.11、施工中必須做到施工質量四檢測：自檢、互檢、專檢和抽檢。4.3.12、做好各種施工記錄、施工日記及其它施工管理臺帳。5.各參數要求a.鉆孔灌注樁用混凝土粗骨料粒徑不得大于40mm，混凝土須連續(xù)澆灌。 b.混凝土采用導管式水下澆注，其強度等級為水下c30，充盈系數1.051.10。 c.鋼筋籠制

28、作偏差應符合下列規(guī)定： 鋼筋籠長度：±100mm主筋間距：±10mm 鋼筋籠直徑：±10mm箍筋間距：±20mm d.樁體施工垂直偏差不大于1/200。樁徑容許偏差+50mm，樁位容許偏差±100mm。e.鉆孔灌注樁成孔后應立即進行清孔，清孔后的沉渣厚度不得大于100mm。f.鉆孔樁鋼筋籠分兩節(jié)制作時，鋼筋接頭必須在基坑底面2m以下，且采用焊接接頭，單面焊10d，雙面焊5d。 主筋接頭應相互錯開且縱向間距應大于1000，在同一截面上主筋接頭數應少于50%。g. 成孔深度應按樁長控制，施工完成后應進行樁頂標高，樁位偏差檢驗。同時應提供完整施工原始

29、記錄。包括原材料力學性能檢驗報告、試件留置數量及養(yǎng)護方法、混凝土抗壓強度試驗報告、鋼筋籠制作質量檢驗報告。h.混凝土試塊的制作、養(yǎng)護及試驗應按有關國家和地方標準執(zhí)行。未詳盡說明處參見jgj94-2008及jgj120-994-5深層攪拌樁本工程擬安排三臺臺攪拌樁機械進場施工，每臺攪拌樁機施工170 m³-200 m³/天，一臺從場地北側、兩臺從場地南側開始施工，30天內完成所有攪拌樁施工任務。 按設計的要求挖除地面臨時堆土，根據甲方提供的基準點，由總包單位準確測放樁位，并做好定位邊線的控制措施，在開挖邊線控制點處的延長線外側2米處埋設控制木樁。 攪拌樁開挖深約0.8米的基槽

30、。 樁機定位對中按攪拌樁施工工藝施工。 設備配置：根據場地施工條件，在甲乙雙方商定的日期內安排二臺鉆深16米的雙頭深層攪拌樁進場施工。 深層攪拌樁的施工工藝及順序：5.1.1施工工藝流程放線定位鋪設枕木 鉆機安裝調試 第一次下沉預攪 提升注漿攪拌 二次下沉預攪 二次提升攪拌提升 復攪 清洗制漿機、管道及鉆機 移機5.1.2準備工作1) 測量放線2) 攪拌機安裝3) 安裝供漿平臺4) 布置水電供應管線5) 原材料復試5.1.3攪拌樁施工步驟（1）樁機就位a)由當班班長統(tǒng)一指揮，樁機就位，移動前看清上、下、左、 右各方面的情況，發(fā)現障礙物應及時清除，樁機移動結束后認真檢查定位情況并及時糾正。b)樁

31、機應平穩(wěn)、平正，并用線錘對龍門立柱垂直定位觀測以確保樁機的垂直度,并用經緯儀經常校核。c)水泥攪拌樁樁位定位后再進行定位復核，偏差值應小于2cm。(2)攪拌速度及注漿控制a)待攪拌機的水循環(huán)正常后，啟動攪拌機電機，放松起重機鋼絲繩，使攪拌機沿導向攪拌切土下沉。同時嚴格控制下沉和提升速度。根據設計要求和有關技術資料規(guī)定在樁底部分適當持續(xù)攪拌注漿，確保水泥土攪拌樁的成樁均勻性，并做好每次成樁的原始記錄。b)制備水泥漿液及漿液注入1、在施工現場搭建拌漿施工平臺，嚴格按照設計配合拌制水泥漿液，用比重計測量水泥漿液。開鉆前對拌漿工作人員做好交底工作。水泥漿液的水灰比為0.5，水泥摻入比為18%。每立方攪

32、拌水泥土水泥用量為324kg，水泥漿液攪拌時間3min，以使水泥充分水化，均勻拌合。拌漿及注漿量以每鉆的加固土體方量換算，注漿壓力為0.4mpa 0.6 mpa，以漿液輸送能力控制。2、攪拌好的水泥漿停置時間不得過長，超過2小時后應降低強度使用；3、水泥漿液在灰漿攪拌機中要不停攪拌，直到送漿前。c)提升注漿攪拌：攪拌機下沉到設計深度時，開啟注漿機將水泥漿壓入土中，邊注漿邊旋轉，同時提升攪拌機。d)重復上下攪拌：攪拌機提升到距地面0.4m時，再次將下沉進行第二次預攪，同樣進行第二次提升注漿攪拌。e)再進行第三次復攪，下沉復攪時不注漿，復攪深度按照設計要求，復攪后提升鉆頭。f)清洗：攪拌機提升出地

33、面后，向集料斗中注入清水，開啟注漿機，清洗全部機械及管路中的殘余水泥漿。g)移位：一根樁施工完成后，將攪拌機移至下一位置，樁與樁之間搭接200mm，重復上述步驟，施工下一根樁。 攪拌樁施工主要技術參數：攪 拌 深 度： 11.5米、13米、13.5米.水泥土摻合比： 水泥/土=18%水 泥： 42.5mpa普通硅酸鹽水泥水 灰 比： 0.5樁 中心間 距： 400毫米攪拌樁組與組之間搭接寬度為30cm，如遇外界因素影響，不能連續(xù)施工時是應在樁位搭接處外補一根攪拌樁。樁的定位偏差不得大于50毫米，樁身垂直度誤差不大于0.5%，噴漿攪拌時噴漿提升速度小于0.60m/min，下沉攪拌速度小于0.80

34、m/min。 質量保證措施：a. 做好技術交底，嚴格按施工工藝和技術標準施工。b. 攪拌時控制好下沉和提升速度，使土體完全切碎，以利于同水泥漿均勻攪拌。c. 相鄰搭接攪拌樁的施工間歇時間不得超過10小時。d. 水泥漿嚴格按設計水泥摻量和水灰比配制，如水泥中有結塊需事先篩除，為防止水泥發(fā)生離析需使灰漿攪拌機中的水泥漿不斷攪動，待壓漿時才緩慢倒入集料中。4-6管井降水1 降水目的一是及時疏干開挖范圍內土層的地下水,使其得以壓縮固結,以提高土層的水平抗力(增加被動土壓力),防止開挖面的土體隆起；二是為基礎墊層和底板施工創(chuàng)造良好條件，以確?；A工程的安全，進度與質量；三是防止基坑底部突涌的發(fā)生，以確保

35、施工時基坑底板的穩(wěn)定性。2、井位布置 參見圍護設計圖。降水井應按設計位置進行施工，施工時可根據場地條件因地置宜作適當位移，井位應避開地下管線并經建設單位指定認可后，方可施工。3、降水井應達到設計深度，孔口應高于地面200mm,井深應從孔口起算(此部分用磚作井圈)。 4、降水井成井直徑800mm。井應保持垂直、不縮頸。填礫礫徑0.502.00cm，井底至井口4.2m以下均應填充礫石，井口段可填充粘性土。濾水管布置在管井下部，不設沉砂管，濾水管長度8.8m，濾水管之上為井壁管，井管直徑300。5、采用泥漿護壁沖擊鉆進成孔，應采用合適的施工工藝及泥漿濃度。鉆進過程中不應出現塌孔、

36、卡鉆等現象。鉆進成孔后，應即時采用活塞及空壓機洗井，洗去孔壁泥皮及抽出含水層內泥漿，直至地下水流通暢、井內可抽出大量清水為止，含砂率宜小于萬分之二，活塞洗井時間3小時，空壓機洗井50小時。6、管井降水 ：采用深井潛水泵進行管井降水，水泵流量50t/h，揚程20m，額定功率2.2千瓦（可按實際出水量選定）。為保持降水穩(wěn)定,宜采用市區(qū)動力電源。各水泵井口外管線長度10m，故配電盤及排水溝(集水管)距井口不應超過10m。應保持20%的完好備用泵，井內水泵損壞后，應即時進行更換、維修。水泵抽水后，降水人員采取兩班制24小時連續(xù)值班，單人管理井數口。 在人工挖孔至地下水位前天便應進行

37、降水工作，為了達到最佳降水效果，應采用群井抽水，樁孔開挖時，降水漏斗范圍內的水井均應進行抽水，其間不能間斷。 7、防止降水過程中砂粒流失對建筑物的不良影響的措施 4-7高壓旋噴樁1、本工程中采用高壓旋噴注漿法進行截水帷幕等施工。2、施工準備2.1材料2.1.1水泥：一般宜采用強度等級42.5級及其以上的普通硅酸鹽水泥，其質量必須符合現行國家標準硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥gb175的規(guī)定，也可根據設計要求使用其他品種水泥。水泥進場應有產品合格證和出廠檢驗報告，進場應進行取樣復驗，檢驗合格后方可使用。2.1.2水：宜采用飲用水，若采用其他水源時，需符合混凝土拌合用水標準。2.1

38、.2外加劑和摻合料：常用外加劑有水玻璃、氯化鈣、三乙醇胺、亞硝酸鈉等，常用摻合料有膨潤土、粉煤灰、礦渣等，外加劑及摻合料的質量應符合相應產品標準。2.2機具設備2.2.1高壓旋噴設備2.2.1.1鉆機：旋噴鉆孔，依據工程條件選用。2.2.1.2高壓水泵：泵量60-250l/min，泵壓10-30mpa。2.2.1.3泥漿泵：泵量30-80l/min，泵壓5-25mpa。2.2.1.4空壓機：風量6-9m3/min，氣壓0.7-1.0 mpa。2.2.1.5漿液攪拌機：容量0.8-2 m³。2.2.2旋噴注漿器具：導流器、鉆桿、噴頭、噴嘴、高壓漿液膠管、壓氣膠管等。2.2.3計量器具：

39、流量計、壓力表等。2.3作業(yè)條件2.3.1施工范圍內的影響施工的地上、地下障礙物應清除或改移完畢，對不能改移的建（構）筑物需進行標識，并妥善保護。2.3.2施工場區(qū)應做好“三通一平”工作，對松軟地面進行碾壓或夯實處理。2.4技術準備2.4.1編制高壓旋噴注漿施工方案并經審批后，對有關人員進行技術交底。2.4.2高壓旋噴注漿的設計參數應根據現場試驗確定。2.4.3按設計圖紙測放旋噴樁位，并報有關部門復核。3、操作工藝3.1工藝流程 漿液配制 鉆機就位鉆孔 插管 旋噴注漿作業(yè)拔管注漿效果檢驗3.2操作方法3.2.1鉆機就位：將鉆機平穩(wěn)地安裝在測放孔位上，鉆桿軸線垂直對準鉆孔中心線。3.2.2鉆孔：

40、一般使用地質鉆機成孔。鉆孔過程中應詳細測量并記錄實際孔位、孔深及地層變化情況。3.2.3插管：插管是將噴嘴插入地層預定的深度。為防止噴嘴在插管時被泥砂堵塞，可在插管前包扎一層薄塑料膜或插管過程中邊插管邊射水，水壓力不宜太大，避免孔壁坍塌。3.2.4漿液配制：根據設計要求的配合比配制漿液，當設計無要求時，水灰比一般為0.5；外加劑和摻合料根據設計及用途適量加入，外加劑的摻入數量應通過試驗確定。漿液配制前應估算每根旋噴體所需漿液用量。攪拌漿液必須在各種機具設備試運轉正常后進行，在制漿過程中應采取措施，防止?jié){液沉淀。3.2.5旋噴注漿作業(yè)3.2.5.1施工前檢查注漿設備和管路系統(tǒng)，并進行調試，壓力和

41、排量必須滿足設計要求，管路系統(tǒng)的密封圈必須良好，各通道和噴嘴內不得有雜物；計量器具檢驗合格并在檢驗周期內。吸漿軟管必須采用鎧裝橡膠管，高壓泵和鉆桿間由耐高壓軟管連接。接頭使用高壓卡口接頭，并有密封圈壓緊。3.2.5.2將注漿管插入預定深度，先用清水試壓，待情況正常后，開始注漿。3.2.5.3旋噴工藝參數高壓噴射注漿種類單管法二重管法水壓力（mp a）20-50流量（l/min）80-250空氣壓力（mp a）0.4-0.80.4-0.8流量（m3/min）1-23-10漿液壓力（mp a）20-4020-401-3流量（l/min）80-12080-12090-150注漿管外徑（mm）42、4

42、542、50、7575、90提升速度（cm/min）20-251010旋轉速度（r/min）201010可根據現場實際情況情況進行相應調整.3.2.5.4噴射注漿時設備開動順序：先空載啟動空壓機，待運轉正常后，再空載啟動高壓泵，并同時向孔內送風和水，使風量和泵壓逐漸升高至規(guī)定值。風、水暢通后，即可旋轉注漿管，并開動注漿泵，先向孔內送清水，待泵量泵壓正常后，即可將注漿泵的吸漿管移至儲漿桶，開始注漿。待水泥漿的前鋒已流出噴頭并在孔口返漿后，再開始提升注漿管，自下而上噴射注漿。3.2.5.5旋噴開始時，旋噴提升旋噴管，自下而上連續(xù)進行噴漿。注漿過程中必須時刻注意檢查注漿流量、風量、壓力、旋轉和提升速

43、度等參數是否符合要求，并且做好記錄。3.2.5.6噴射注漿中需拆卸注漿管時，應先停止提升、回轉和送漿，然后逐漸減少風量和水量，最后停機。拆卸完畢繼續(xù)噴射注漿時，開機順序也要遵守前面的規(guī)定，同時，旋噴管分段提升的搭接長度不小于0.5m，以防旋噴體脫節(jié)。3.2.5.7噴射注漿結束后，對旋噴體頂部漿液析水收縮出現的穴，應及時用水泥漿補灌。3.2.6拔管3.2.6.1噴射注漿達到設計深度后，可停風、停水而繼續(xù)用注漿泵注漿，待水泥漿從孔口返出后，即可停止注漿，然后將注漿泵的吸水管移至清水箱，抽吸一定量的清水將注漿泵和注漿管路中的漿液頂出，然后停泵，拔管要迅速，不可久留孔中。3.2.6.2卸下注漿管后，應

44、立即用清水將各通道沖洗干凈，并擰上堵頭。注漿泵、送漿管路和漿液攪拌機等都要用清水清洗干凈。壓氣管路和高壓管路也要分別送風、送水沖洗干凈。3.2.7注漿效果檢驗：在注漿結束4周后，應選擇開挖、鉆孔取芯、標準貫入、荷載試驗或水壓試驗等適當方法對注漿效果進行檢驗。3.3季節(jié)性施工3.3.1雨期施工時，應做好排水溝和集水坑，及時將樁孔周圍的積水排走，確保雨后場地內無積水。進入現場的設備和材料避免堆放在低洼處，露天存放的應墊高并掩蓋。3.3.2冬季施工時，要對漿液及儲漿設施進行有效保溫。4、質量標準4.0.1高壓旋噴注漿地基施工質量檢驗標準 施工質量驗收規(guī)范的規(guī)定檢查方法主控項目。1、水泥及外摻劑質量符

45、合出廠要求查產品合格證或抽樣送檢。2、水泥用量設計要求查看流量表及水泥漿液水灰比。3、樁體強度或完整性檢驗設計要求按規(guī)定方法。4、地基承載力設計要求按規(guī)定方法一般項目1鉆孔位置(mm)50用鋼尺量2鉆孔垂直度%1.5經緯儀測桿或實測3孔深(mm)±200用鋼尺量4注漿壓力按設定參數指標查壓力表。5、樁體搭接(mm)200用鋼尺量。6、樁體直徑(mm)50開挖后用鋼尺量7樁身中心允許偏差（mm）0.2d開挖后樁頂下500mm出用鋼尺量，d為樁徑注：高壓旋噴體的強度、整體性、有效加固尺寸、抗?jié)B性等應符合設計要求。檢驗方法：根據工程實際和設備條件，可選擇開挖檢查法、鉆孔取芯法、荷載試驗法、

46、壓水試驗法、標準貫入和靜力觸探法等。檢查部位：按設計要求有代表性部位、施工中出現異常情況的部位。檢查數量：高壓旋噴地基處理檢驗點的數量為施工注漿孔數的1%，并至少要檢驗3個點。其他工程檢驗點的數量根據設計要求規(guī)定，一般為施工注漿孔數的2%5%，并至少要檢驗3個點。檢驗不合格者，應在不合格點附近進行補噴或采取有效補救措施，然后進行質量檢驗。檢驗時間：應在高壓噴射注漿結束28d后進行，如不做承載力或強度檢驗，則時間可適當縮短。4.0.2、對于其他工程如建筑物糾偏、截水帷幕等質量標準可參照4.0.1條，并符合設計及相關規(guī)范、標準要求。5、成品保護旋噴后12小時內應避免重車等在樁上行走、堆放重物及土方

47、開挖。6、應注意的質量問題6.0.1旋噴注漿施工中，應針對不同深度地層土質情況調整旋噴參數，采取提高噴射壓力、泵量，降低回轉與提升速度或采取復噴工藝等措施，以加大旋噴體尺寸或避免在深層硬土中旋噴體尺寸減小。6.0.2當有效注漿范圍與注漿量不適應時，應提高噴射壓力，縮小噴嘴孔徑，加快提升和旋轉速度，以避免冒漿量過大。如因地層中有較大空隙引起不冒漿，可在漿液中摻加適量速凝劑或增大注漿量。7、質量記錄7.0.1水泥、外加劑和摻合料的質量證明及復試報告。7.0.2測量放線和復核記錄。7.0.3高壓旋噴注漿施工記錄7.0.4高壓旋噴注漿地基工程檢驗批質量驗收記錄。8、安全、環(huán)保措施8.1安全操作要求儲漿

48、罐、高壓注漿泵等注漿設備以及管路必須經常清洗定期檢查。各類密封圈必須完整良好，無泄漏現象。8.1.2安全閥應定期測定，壓力表應定期檢修。8.1.3高壓膠管不能超壓使用，使用時彎曲不應小于規(guī)定彎曲半徑，防止膠管破裂。8.2、技術安全措施8.2.1施工時，鉆機應平穩(wěn)置于平整堅實的地面上，挺桿應保持垂直。8.2.2司鉆人員應經過培訓考核持證上崗。鉆孔的位置需經確認無誤后方可開鉆。8.3、環(huán)保措施8.3.1水泥和其他細顆粒散體材料，應在庫內存放或加以遮蓋。運輸細顆粒散體材料或渣土時，必須遮蓋，不得沿途遺撒。8.3.2現場制定灑水降塵措施，指定專人負責現場灑水降塵和清理浮土。8.3.3對廢漿的處理必須在

49、開工前做好規(guī)劃，廢漿應隨時運出現場，或暫時排入沉淀池然后做土方運出，不得隨意排放。8.3.4施工現場應遵守現行國家標準建筑施工場界噪聲限值gb12523規(guī)定的降噪限值，盡量采用低噪聲機具并專人定期測定噪聲值，發(fā)現超標及時采取降噪措施。8.3.5旋噴注漿過程中，對臨近建（構）筑物應進行監(jiān)測，發(fā)生問題及時處理。4-8 土釘墻施工本工程擬安排二套土釘施工隊伍進場，緊跟土方開挖進度，不遲于土方開挖第二天完成土釘支護施工。為配合本地下工程分期實施，土釘墻施工流水作業(yè)方向由里向外（即出土口）推進。一）技術關鍵如下：（1） 土釘墻施工應保證錨管及注漿孔的注漿量及注漿壓力，土釘應適當調整施工技術參數，以免對周

50、邊環(huán)境產生不利影響，同時應加強對周邊環(huán)境的監(jiān)測，根據監(jiān)測數據及時控制和調整施工進度和施工工藝。（2） 土釘施工a) 土釘參數土釘采用148x3鋼管，水平間距為1m土釘水平安放角度為35°40°、90°，共設1-6排，呈梅花形布置。b) 噴射混凝土面層噴射混凝土強度等級為c20，面層厚度為100mm，混凝土配合比為水泥：砂：石=1：2：2.鋼筋網規(guī)格為6.5250x250 雙向，聯系加強筋為212，各施工段鋼筋網之間搭接長度不小于200mm 噴射作業(yè)應分段進行，同一分段順序應自上而下，一次噴射厚度不宜小于40mm： 噴射混凝土時，噴頭與噴面保持垂直，距離宜為0.6-

51、1.0m 噴射混凝土終凝2小時后，應噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間根據氣溫確定，宜為3-7小時 鋼筋網片可用焊接或綁扎而成，在噴射混凝土前，應固定在邊壁上；噴射砼強度應進行試塊測定，每批至少取3組（每組3塊）試件；噴射砼施工應滿足國家標準錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范（gb50086-2001）中的相關規(guī)定c) 土釘注漿土釘孔內采用全程注漿，注漿材料采用水灰比0.55的純水泥漿，水泥采用水泥標號為p42.5普通硅酸鹽水泥，注漿壓力控制在0.20.6mpa，注漿量每米不小于20kg水泥，摻加速凝劑3%。二）施工工藝噴射混凝土和土釘的施工按總體進度安排進行施工（局部深坑地區(qū)另外具體安排），施工時應按要求必須采用分

52、層分段、自上而下的施工方法，即每一排橫向土釘應為一個開挖和施工層次，待該排土釘按工序及施工技術質量要求完成后，才能實現第二層土方開挖和第二排土釘的施工。為此，必須做好施工組織并盡可能實現不同工序間的交叉作業(yè)，減少基坑邊坡裸露時間。施工流程見下圖：圖一 每層土釘墻施工流程圖圖二 分層施工流程圖1） 施工程序基坑土方分層分段開挖，基坑壁裸露有可能出現以下三種情況，即人工修坡后邊坡穩(wěn)定；人工修坡后邊坡基本穩(wěn)定，但局部有坍塌現象；土方開挖后坍塌現象。據此，必須采用不同的施工順序以確保邊坡穩(wěn)定的萬無一失。其施工流程匯合見下圖（一）所示。2）流水段劃分根據本工程施工總體安排、場地條件和基坑支護平面布置，支

53、護施工作業(yè)必須采用分段流水作業(yè)，每一作業(yè)段長2030米左右，作業(yè)依次呈梯形推進，如圖（二）、圖（三）所示。噴射砼作業(yè)的施工要求：（1） 分段進行，同一分段內自上而下噴射；（2） 噴射砼時噴頭與受噴面應保持垂直，距離0.6-1.0m；（3） 噴射砼終凝兩小時后，應噴水養(yǎng)護，氣溫低于25度時可適當延長至3-7小時；（4） 射砼面層中的鋼筋網片其保護層厚度不小于20 mm，鋼筋網應與土釘牢固連接。（5） 土釘成孔施工宜適合下列規(guī)定：孔深允許偏差：±50mm 孔徑允許偏差：±5mm 孔距允許偏差：±100mm 孔深允許偏差：±5mm（6） 施工前應摸清地下管線埋

54、深及方位，確保不對管線生產有害影響（7） 土釘墻施工時應加強觀測，對周圍建（構）筑物有影響時應及時調整施工速度。（8） 上層土釘注漿體及噴射砼層面達到設計強度的70%后方可開挖下層土及下層土釘施工。（9） 機械開挖后，應輔以人工修正坡面，坡面平整的度允許偏差為±20mm，在坡面噴射砼支護前，應清除坡面虛土。（10） 墻面噴射混凝土厚度應采用鉆孔檢測，鉆孔數宜每100平方米墻面積一組，每組不應少于3點（11） 土釘采用抗拉檢驗承載力，同一條件下，實驗數量不應小于總數的1%，且不小于3根（12） 超前土釘（坡頂豎向鋼管）施工技術措施a）、樁位平面允許偏差±20mm；垂直偏差不得

55、大于1%b）、在土層中鉆孔時宜采用清水或天然泥漿護壁，也可用套管。c）、注漿材料采用純水泥漿液，采用一次注漿工藝，注漿壓力宜為1-2mpa，使?jié){液逐漸上冒，直至漿液泛出孔口停止注漿。鋼管在注漿前插入。d）、注漿施工時應采用間隔施工、間歇施工或增加速凝劑摻量等措施，以防止出現相鄰樁冒漿和串孔現象。施工不應出現縮頸和踏孔。3、土方開挖基坑土方開挖一般應分成兩個階段1） 第一階段土方開挖主要是配合土釘支護分層分段作業(yè)，以便及時提供土釘作業(yè)面。當該土釘作業(yè)面未完成時，不得進行下層土方開挖，以免基坑發(fā)生較大的土體位移與沉降。2） 第二階段當土釘作業(yè)到最后一層土釘時便可進行大規(guī)模土方開挖。此時土釘作業(yè)緊跟

56、土方開挖面，做最后一層土釘支護施工時應邊開挖邊施工。挖機在基坑周圍土體挖運時，應不得碰撞土釘端部結構及土釘墻面，以免破壞土釘和混凝土面層。根據軟土地層開挖特點，本工程土方開挖采用分層方法施工，即每一層施工作業(yè)段長約為20-30m，土方開槽上口寬度5-6m下口3m分層開挖。分層開挖施工流程如下圖所示：圖三 土釘墻施工與挖土流程示意圖4、修坡對開挖后的邊坡段，用鏟鍬進行切削清坡。5、土釘制作土釘采用148x3的鋼管制作，土釘在錨固段焊接支撐環(huán)，成三角形焊接，撐起土釘，間隔1000mm一個。6、綁扎鋼筋網鋼筋網片由焊接、綁扎而成，因鋼筋網片是隨土體開挖分層進行的，故下層的豎向鋼筋須用焊接接頭，單面焊長不小于網筋直徑的10倍，橫向鋼筋可用綁扎接頭，其搭接長度不小于300mm。鋼筋網片應牢固固定在邊壁上，并符合規(guī)定的保護層厚度要求。7、注漿注漿漿液為純水泥漿，其水灰比為0.5，通過注漿管進行注漿。注漿之前用壓力水進行洗孔，用膠管從管口逐步沖洗到管底，直至管內流出清水為止；最后對錨孔注漿，即把注漿管插入孔內注漿，進行加壓注漿直至壓力達到0.30.5mpa。8、錨釘端部焊接錨釘（48x3鋼管）端部應與加強筋、鋼筋網片及井字墊塊等相互焊接，各鋼筋的位置由里向外依次是：鋼筋網、水平加強筋、端頭井字墊塊。9、噴射混凝土噴射混凝土強度等級采用c20，其配合比為：水泥：砂：碎石：水=1：2：2