庫存管理運算公式和各章重點

1、庫存周轉率年銷售額年平均庫存金額零售業(yè)的庫存周轉率總銷售額總庫存金額制造業(yè)的庫存周轉率銷售物品金額總庫存金額原材料庫存周轉率原材料消耗金額原材料平均庫存值出庫率每月實際出庫量每月計劃出庫量×100供給率實際出庫量要求出庫量×100及時發(fā)放率實際及時出庫的數(shù)量要求即使出庫的數(shù)量×100綜合發(fā)放率每月實際出庫量每月要求出庫量×100物資收發(fā)差錯率計劃期內發(fā)生收發(fā)差錯的物資量計劃期內倉庫的進出總量×100帳卡物相符率1帳卡物不符項數(shù)庫存物資總項數(shù)×100月平均庫存量月初庫存量月末庫存量2年平均庫存量各月平均庫存量之和12平均保管周期計劃期天

2、數(shù)計劃期物資周轉次數(shù)物資周轉次數(shù)計劃期內物資出庫總量同期物質平均庫存量數(shù)量完好率計劃期內保管后完好的物資總量計劃期內入庫保管的物質總量×100品種完好率計劃期內入庫的物資品種數(shù)物資品種混淆數(shù)計劃期內入庫保管的物資品種數(shù)×100質量完好率計劃期內保管后完好的物資總值計劃期內的入庫保管的物資總值×100倉庫有效面積利用率倉庫內實際使用面積倉庫內有效面積×100倉庫內有效容積利用率倉庫內使用容積倉庫內有效容積×100質量保證率無質量事故的出庫量出庫量×100安全率無事故天數(shù)作業(yè)天數(shù)×100倉儲成本計劃期內倉庫的全部費用支出計劃期內

3、的保管總量倉儲成本率計劃期內倉庫的全部費用支出（計劃期庫存物資收發(fā)總額2）×100全員勞動生產(chǎn)率實際完成的倉庫物資吞吐量倉庫在冊職工總數(shù)全部資金利潤率利潤固定資金平均占用流動資金平均占用×100固定資金利潤率利潤固定資金平均占用×100流動資金利潤率利潤流動資金平均占用×100 1 橫向的配送產(chǎn)品成本（a*b*x） 縱向的配送產(chǎn)品成本（a*b*y） 運輸(需求)負荷量(a*b=  總計 2 2 2  年需求量D 訂貨批量Q &

4、#160;每次的訂貨成本C  物品的訂購單價P  年存儲費率H  年訂貨次數(shù)D/Q  平均庫存量Q/2    年訂貨成本=C*D/Q      年存儲成本=P*H*Q/2       年庫存總成本=年訂貨成本+年存儲成本+年購入成本（TC=C*D/Q+P*H*Q/2+P*D） EOQ=2DH/PH   

5、60; 年總成本=年購入成本+年訂貨成本+年存儲成本（TC=DP+Mc+DPH/2m） m=1/T每年訂貨或檢查次數(shù)    D/2m=DT/2平均庫存量  T=1/m訂貨間隔期，以年計 經(jīng)濟訂貨間隔期：T=2C/DPH   最優(yōu)年檢查次數(shù)：M=1/T=DPH/2C EOQ=DT=D2C/DPH=2DC/PH最高庫存數(shù)量：E=D(T+L)/N（ N個作業(yè)日） 最低年總成本：TC=DP+DPHT安全庫存量=需求量標準正態(tài)偏差*標準差按訂購周期計算的服

6、務水平=1有缺貨的訂購期數(shù)、訂購期總數(shù)=1P(MR)訂貨點=期望平均需求+安全庫存防止需求不確定線的安全庫存=需求的標準差*服務水平因子*提前期+提前期變化+檢查期定期檢查的最大庫存=提前期和檢查期的平均需求+防止供給不確定性的安全庫存+防止需求不確定性的安全庫存=（提前期+檢查期）*平均需求+防止不確定性的安全庫存=防止需求不確定性的安全庫存1庫存定義？庫存是指暫時閑置的用于將來目的的資源。 2庫存的作用？（1）庫存使企業(yè)能夠實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟（2）庫存能夠平衡供給與需求（3）庫存能夠預防不確定性的、隨機的需求變動以及訂貨周期的不確定性（4）庫存在供應鏈中起緩沖器的作用（5）庫存能夠消除

7、供需雙方在地理位置上的差異。 3庫存管理的基本目標？（1）保證經(jīng)營活動的正常進行，使流動資金的占用達到最?。唬?）在期望的顧客服務水平和相關的庫存成本之間達到平衡；（3）防止超儲和缺貨；（4）在企業(yè)現(xiàn)有資源約束下，以最合理的成本為用戶提供所期望水平的服務；（5）在達到顧客期望的服務水平的前提下，盡量將庫存成本減到可以接受的水平；（6）平衡庫存成本與庫存收益的關系。 4.庫存的分類？ (1)按物流過程中的狀態(tài)分類分為：a.原材料庫存b.在制品庫存c.維修庫存d.產(chǎn)成品庫存（2)按作用分類分為：a.周轉庫存b.安全庫存c.調節(jié)庫存d.在途庫存 5庫存成本的構

8、成？（1）購入成本;(2)訂購成本；（3）儲存成本；（4）缺貨成本 6庫存管理過程？庫存管理過程包括：確定需求；存貨識別與編碼；訂購批量與訂購時間的確定；服務水平與安全庫存的確定；采購提前期管理。 7庫存控制的基本決策包括哪些內容？a.確定相鄰兩次訂貨的時間間隔b.確定每次訂貨的訂貨批量c.確定每次定的提前期d.確定庫存滿足需求的服務率。 8預測方法的分類有哪些？ （1）按主管因素所起的作用分類可分為定性預測和定量預測。 定性預測方法包括：一般預測，市場調研，小組共識，歷史類比，德爾菲法。 定量預測細分為時間序列法，因果分析聯(lián)系方法以

9、及模擬方法。  時間序列法包括：簡單平均法，簡單移動平均法，加權平均法，加權移動平均法，指數(shù)平滑法。  因果聯(lián)系分析法包括：回歸分析，經(jīng)濟計量模型，投入/產(chǎn)出法。 （2）按預測時間的長短分類包括：長期預測，中期預測，短期預測。 9需求預測的內容？需求預測的內容包括時間、時間、頻率、范圍、可預測性。 10預測的一般步驟？（1）確定預測的目的和用途；（2）選擇預測對象，分析決定、影響需求的因素及其重要性；（3）決定預測的時間跨度短期、中期還是長期；（4）選擇預測模型；（5）手機預測所需要的數(shù)據(jù)；（6）考慮和設定無法預測的內外因素

10、；（7）驗證預測模型；（8）判斷并作出結論，然后作出需求預測；（9）將預測結果進行實際應用；（10）根據(jù)實際發(fā)生的需求對預測進行監(jiān)控。 11預測應注意的問題？a.判斷在預測中的作用？（1）判斷在選擇預測方法中的作用；（2）判斷在辨別信息中的作用；（3）判別在取舍預測結果中的作用。b.穩(wěn)定性與響應性.穩(wěn)定性是指抗隨機干擾、反應穩(wěn)定需求的能力。穩(wěn)定性好的預測方法有利于消除或減少隨，即因素的影響，適用于受隨機因素影響較大的預測問題。響應性是指迅速反應需求變化能力的能力。響應性好的預測方法能及時跟上實際需求的變化，適應于受隨機因素影響小的預測問題。 12市場調差法的優(yōu)缺點？優(yōu)點：（

11、1）預測來源于顧客期望，較好的反應了市場需求情況（2）可以了解顧客對產(chǎn)品優(yōu)缺點的看法，有利于改進與完善產(chǎn)品、開發(fā)新產(chǎn)品和有針對性的開展促銷活動。   缺點：（1）很難獲得顧客的通力合作（2）顧客期望不等于實際購買，而且期望容易發(fā)生變化（3）由于顧客知之不多，調查時需消耗較多的人力和時間。 13預測的測量方法？（1）平均誤差（2）平均絕對誤差（3）相對誤差絕對值（4）相對誤差絕對值平均值 14固定訂貨量系統(tǒng)的運行機制？每當庫存余額降至訂貨點時，就發(fā)出固定批量的訂貨。固定訂貨系統(tǒng)又稱為連續(xù)訂貨系統(tǒng)，因為在這種系統(tǒng)中，要隨時將庫存余額與訂貨點比較，決

12、定是否發(fā)出訂貨。 15定量訂貨系統(tǒng)模型的概念和特點？固定訂貨量系統(tǒng)就是訂貨點和訂貨量都是固定的庫存控制系統(tǒng)。    特點：（1）每次訂貨批量Q通常是固定的，批量大小選擇時主要考慮總庫存成本最低的原則（2）每相鄰兩次訂貨的時間間隔通常是變化的，其大小主要取決于需求量的變化情況，需求大則時間間隔短，需求小則時間間隔長（3）訂貨提前期基本不變，訂貨提前期是由供貨商的生產(chǎn)與運輸能力等外界因素決定的，與物資的需求情況沒有直接的聯(lián)系，故通常認為是一個常數(shù)。 16固定訂貨量系統(tǒng)的應用方法？（1）卡片法（2）雙箱法（3）三箱法 17固定間隔

13、期系統(tǒng)的運行機制？每隔固定的時間就檢查庫存，確定庫存余額并發(fā)出訂貨，訂貨量等于最大庫存量與庫存余額的差。 18固定間隔期系統(tǒng)的模型及兩種模型的比較？固定間隔期系統(tǒng)采用定期盤點庫存，每相鄰兩次訂貨的時間間隔是固定的。比較：固定訂貨量系統(tǒng)是對每種物品分別進行處理，而固定間隔期系統(tǒng)是相關的處理多種物品，實現(xiàn)聯(lián)合訂貨。固定間隔期系統(tǒng)的優(yōu)點：一，一次辦理多種物品的訂貨，訂貨費用低。二，一次訂貨的金額大，易于獲得供應商按一次訂貨總金額提供的價格折扣。三，訂貨量大，使運輸工具得到有效、經(jīng)濟的運用，運輸成本低。 6隨機性庫存控制系統(tǒng)的定義？隨即型庫存控制系統(tǒng)是指需求率和訂貨提前期中有一個為

14、隨機變量的庫存控制系統(tǒng)。 7一次性訂貨系統(tǒng)的定義？一次性訂貨模型研究在一個時期內僅僅采購一次或僅能安排一次批量生產(chǎn)的物品的庫存控制問題。 ABC分類的基本原理：按照所控制對象價值的不同或重要程度的不同將分類，通常根據(jù)年耗用金額（存貨價值或數(shù)量×成本）將物品分為三類。 ABC三類特點：·A類存貨的品種種類占總品種數(shù)的10%左右，但價值占存貨在總價值70%左右·B類存貨品種占總品種數(shù)的20%左右，價值占存貨總價值20%左右··C類存貨品種種類占總品種數(shù)的70%左右，價值占存貨總價值10%左右。 ABC分類依據(jù)

15、：進行分類時，通常是根據(jù)年使用費的多少來劃分，在庫存管理里，ABC分類法一般是已庫存價值的基礎進行分類，其他的指標有：缺貨后果供應的不確定性過時或變質的風險 ABC分類的庫存控制策略·A類產(chǎn)品應盡可能從嚴控制，保持完整和精確的庫存記錄，給予最高的處理優(yōu)先權等。·B類產(chǎn)品應一般控制，每三個月檢查一次。·C類產(chǎn)品則可以盡可能簡單地控制。 訂貨量與三種成本的關系：在年總需要量一定的情況下，訂貨批量越小，平均庫存量及存儲成本越小，發(fā)生的次數(shù)越多，訂貨成本越高。 計算：年定貨成本=C×（D/Q）   &#

16、160;   年儲存成本= C×（D/Q）       庫存總成本TC= C×（D/Q）+ C×（D/Q）+P×D       EOQ= 經(jīng)濟訂貨間隔期定義：經(jīng)濟間隔期就是在定期訂貨系統(tǒng)中是使總庫存成本最低的訂貨間隔期，經(jīng)濟訂貨間隔期決定某項或數(shù)項物品應在何時發(fā)出訂貨，即物品的訂貨都是按固定的時間周期進行的。 計算：訂貨間隔期T=1/M&

17、#160;      最高庫存數(shù)量E=D(T+L)/N       最低年總陳本TC0=DP+DPHT0 訂貨點的確定必須掌握以下五種數(shù)據(jù)： 全年需要量以及經(jīng)濟訂貨批量 預計平均滅天（或每周）的正常耗用量 預計每天（或每周）的最大耗用量 訂貨提前期的正常天數(shù)（或周數(shù)），指從提出訂貨申請直至受到訂貨的期間 安全存儲量，是指為了防止臨時用量增加或交貨誤期等特殊原因而預計的保險儲存量。 逆向物流的處理：

18、一是將其中有再利用價值的部分加以分揀、加工分解，使其成為有用的物資，重新進入生產(chǎn)和消費領域。二是對已喪失再利用價值的廢棄物，從環(huán)境保護的母的出發(fā)將其焚燒，或送到指定地點堆放掩埋，對含有放射性的物質或有毒物質的工業(yè)廢物，還要采取特殊的處理方法。 ·企業(yè)實施逆向物流戰(zhàn)略的動力：環(huán)境要求企業(yè)必須回收他們的產(chǎn)品并對進一步的處理負責。使用處理過的回收產(chǎn)品比支付高昂的處理費用要劃算消費者對環(huán)境的認識進一步提高，公眾認識到過多廢棄物耗費社會懲惡不能。 逆向物流的意義：逆向物流處理得好，可以提高資源的利用效率，可以減少能源的消耗，可以降低環(huán)境污染，不僅有重要的經(jīng)濟意義，而且有重要

19、的政治意義。 多余物品的識別：一般可用自定義的某些原則確定物料是否多余，對于多余物料，當P(M)P/(HV)1成立時保留在庫；反之則應考慮加以處理利用。 如何降低庫存： （一） 周轉庫存 （二） 安全庫存 （三） 調節(jié)庫存 （四） 在途庫存 庫存精度的定義庫存記錄精度（也有人稱之為存貨精度），是指庫存記錄與實際庫存的吻合程度 循環(huán)盤點頻率的確定，可以用不同的方法來選擇檢查產(chǎn)品的時間，包括：庫存需要訂貨時、當接受新存貨時 、當庫存記錄變成零或者負值時、當發(fā)生一定次數(shù)的

20、交易時 MRP的概念：物流需求計劃是計算生產(chǎn)最終產(chǎn)品所用到的原材料、零件和組件的系統(tǒng) MRP的應用范圍：MRP用于在各種有加工車間環(huán)境的工業(yè)企業(yè)中。不同生產(chǎn)類型應用MRP的預期效益 狹義MRP系統(tǒng)：早期的MRP系統(tǒng)稱為狹義MRP系統(tǒng)。它在各時段決定最終產(chǎn)品的需求量，以此作為主生產(chǎn)計劃（MPS）。狹義MRP有兩個假設：一是在計劃中各零部件提前期是可靠的，二是在需要的時候，有足夠的生產(chǎn)能力，即無能力約束問題。 MRP系統(tǒng)的輸入有三個部分：1主生產(chǎn)計劃2產(chǎn)品結構文件3庫存文件。 MRP系統(tǒng)的計算程序： 1總需求量G（t）；2預計到達量S（t

21、）；3凈需求量N（t）；4計劃訂貨到達量P（t）；5計劃發(fā)出訂貨量R（t）；6預計現(xiàn)有存儲量H（t） 影響MRP計劃過程的因素：計劃提前期、批量大小規(guī)則、安全庫存 MRP與MRPII的區(qū)別：MRPII是閉環(huán)MRP 的直接結果和延伸。MRPII并不是一種與MRP完全不同的新技術，而是在MRP的基礎上發(fā)展起來的一種新的生產(chǎn)管理方式。MRPII在內容和能力上有了很大的擴充，它涵蓋了整個企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動，包括銷售、生產(chǎn)、庫存、生產(chǎn)作業(yè)計劃與控制等，能對所有的生產(chǎn)資料、庫存、人力資源、設備、財務、銷售等進行綜合計劃和管理。 ERP的核心思想：企業(yè)資源計劃（即ERP

22、）的核心思想就是實現(xiàn)對整個供應鏈的有效管理，主要體現(xiàn)在以下三個方面：1體現(xiàn)對整個供應鏈資源進行管理的思想2體現(xiàn)精益生產(chǎn)和敏捷制造的思想3體現(xiàn)實現(xiàn)計劃與事中控制的思想 JIT的理念包括不斷改進、全面質量控制、全員進行參與和降低庫存。 JIT的目標·只在需要是才存在庫存·改進質量，實現(xiàn)零缺陷。通過減少準備時間、等候時間和批量來縮短交貨時間。·消除浪費。·以最小成本完成任務。 JIT的基本構成要素·消除浪費1過量生產(chǎn)造成的浪費。2等候期間造成的浪費。3運送造成的浪費4工藝流程不完善造成的浪費5庫存積累造成的浪費。6質量缺

23、陷造成的浪費。7缺乏整體性造成的浪費。·全面質量·人員素質 JIT是庫存管理的發(fā)展趨勢，即以最小的庫存滿足運作的需要。 看板的種類·卡片·零件看板·指示燈或小圓球看板 看板管理的功能和作用1看板起著直接傳遞生產(chǎn)及運送指令的作用，這是看板最基本的作用。2通過看板管理可以控制產(chǎn)出量，從而達到控制在制品庫存的目的3看板還起到傳遞信息的作用。 JIT生產(chǎn)管理的優(yōu)點1由于生產(chǎn)過程實現(xiàn)同步化，上下道工序的銜接緊湊，減少了原材料、在制品、成品的庫存與積壓，也節(jié)省生產(chǎn)時間。2減少了生產(chǎn)加工時間。3提高了產(chǎn)品質量，減少了廢

24、品與返工。4提高了勞動生產(chǎn)率及設備利用率。5增強了作業(yè)人員的集體感，使他們能夠主動參與生產(chǎn)問題的解決，提高了他們的積極性。6有利于生產(chǎn)運作管理功能的整體優(yōu)化。7生產(chǎn)具有彈性。8減少了間接勞動。 作業(yè)計劃的內容·確定訂單的加工順序（優(yōu)先順序），即對訂單進行排序。·確定機器加工每個工件的 開始時間和完成時間。·情況變化時，對計劃進行調整或修改。 作業(yè)計劃的目標·根據(jù)顧客要求，按時完成作業(yè)加工。·在制品庫存最小化。·反應時間最短化。·完成時間最小化.·系統(tǒng)時間最小化。·全部時間最小

25、化。·設備和勞動力利用最大化。·閑置時間最小化。·作業(yè)延遲最小化。 生產(chǎn)控制部門的責任1安排負荷2排序3控制 排序規(guī)則1先到先服務：它優(yōu)先選擇最早進入可排工序集合的工件。2最短加工時間：優(yōu)先選擇加工時間最短的工件。3最早交貨日期：優(yōu)先選擇工期最緊的工件4關鍵率:加工的下一項作業(yè)是在所有等待加工的作業(yè)中關鍵率最低的作業(yè)。關鍵率（CR）=交貨日期的時間/剩余加工所需的 時間CR>1.0意味著作業(yè)進度較計劃提前；CR<1.0意味著作業(yè)進度晚于計劃；CR=1.0意味著作業(yè)進度與計劃同步。 生產(chǎn)過程中物料控制方法 

26、;·生產(chǎn)作業(yè)控制內容1制定每個訂單的優(yōu)先權2向每個加工中心發(fā)出計劃表3隨時更新再制產(chǎn)品的加工情況4對所有加工中心進行投入-產(chǎn)出控制5評價加工中心的人工和機器的效率、利用情況和生產(chǎn)率。 供應鏈是圍繞核心企業(yè)，通過對信息流、物流、資金流的控制，從采購原材料開始，制成中間產(chǎn)品以及最終產(chǎn)品，最后由銷售網(wǎng)絡把產(chǎn)品送到消費者手中，并將供應商、制造商、批發(fā)商、零售商、直到最終用戶連成一個整體的功能網(wǎng)絡結構模式。 利用庫存獲得競爭優(yōu)勢1縮短時間2客戶服務期望3生產(chǎn)的全球化4供應商和客戶一體化 庫存在競爭中的作用庫存對支持公司競爭起著重要作用，如果一個公司的競爭策略要求很

27、高的響應速度，那么公司可以通過定位大量庫存靠近用戶來取得這種響應。相反，公司也可以利用庫存是自己邊的更 效率 供應鏈中的生產(chǎn)庫存·生產(chǎn)庫存的地點：生產(chǎn)過程從物料和零件的進貨開始。一旦物料投放到生產(chǎn)中，他們就成為了“半成品”,直到他們形成產(chǎn)品，到達產(chǎn)成品倉庫。接收輸入物料并將他們轉換成產(chǎn)品的過程越快，被占用到的資金就越少，投資的回報就越高，對市場需求變化的反映就越快。只要存在資源的有限性，就需要對資源進行優(yōu)先排序，在不同的生產(chǎn)方式中，將出現(xiàn)不同的等待時間和批量存貨。·減少進廠物料和零部件的庫存：為了提高現(xiàn)金及庫存資源的流動效率應合理減少在生產(chǎn)過程中進廠物料

28、和零部件的庫存。·減少生產(chǎn)過程中的半成品庫存：用于生產(chǎn)的零部件和物料，在他們變成整產(chǎn)品并移到到配送系統(tǒng)之前，都是以半成品的形式存在。半成品的水平依賴于生產(chǎn)過程的特征，這些零部件的庫存越少，半成品的投資和所占的空間就越少。為了達到這個目標，供應商必須在鄰近需求的地方生產(chǎn)或存儲產(chǎn)品。 供應鏈選擇標準1質量符合規(guī)格要求、保存期、便于使用以及其他標準的要求。2配送按時按量交貨，配送對生產(chǎn)計劃的實施起到關鍵的作用。3能力指供應商維持和提高生產(chǎn)能力、技術能力和管理的能力。4財務的穩(wěn)定要求供應商的財務狀況良好，否則可能由于資金周轉不靈而嚴重威脅到供應商的可靠性。5供應地點當需要高頻率運送

29、時，或要求對生產(chǎn)的變化快速反應時，供應地點越近越好。 供應商一體化的特點1主要產(chǎn)品只有一個采購點，即及僅有一個供應商。2送貨頻率高每一生產(chǎn)班次中要求有幾次送貨。3排產(chǎn)計劃整合在收到訂單后，生產(chǎn)商才開始制造產(chǎn)品。4供應商在客戶的生產(chǎn)工廠附近設立倉庫。5技術創(chuàng)新共享。6供應商的人員留在客戶的工廠中工作。7增加計劃變更時的應變能力。 供應商一體化的局限性1當采購方企業(yè)和供應商之間規(guī)模相差懸殊時，不利于建立供應商一體化。2供應商一體化要求雙方進行規(guī)模較大的公司文化調整，這是一個耗時耗力的過程。3出于歷史經(jīng)驗，很多公司或說大部分公司對此心存疑慮。4來自于主要供應商的壓力并不因為建立了比較緊密的關系而消減。5一體化過程中，有很多操作的困難，比如，信息系統(tǒng)不兼容。6盡管消費品零售中，需求預測和庫存水平共享越來越普遍，但至今還沒有企業(yè)這樣做。 VMI  (JITD與ECR)的概念VMI就是由供貨商管理在用戶處的庫存，或代表用戶持有庫存，當用戶需貨時就運送過去。JITD、 ECR與VMI概念一樣 VMI的原則1合作精神（合作性原則）2使雙方成