工藝管道焊接工藝要求

1、5.6 工藝管道焊接工藝要求一、管道焊接施工要求1、管道切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；2 切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的，且不得超過mm；3 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規(guī)定進行。2、管道預(yù)制時應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)等選配管道組成件，并按單線圖標(biāo)明管道的系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。3、管道預(yù)制時，自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉段必須按現(xiàn)場實測尺寸加工，預(yù)制完畢應(yīng)檢查內(nèi)部潔凈度，封閉管口，并按順序合理堆放。4、管道對接焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：管道位置距離彎管的彎曲起點不得小于管子外徑或

2、不小于100mm；管子兩個對接焊縫間的距離不大于5mm.支吊架管部位置不得與管子對接焊縫重合，焊縫距離支吊架邊緣不得小于50mm；管子接口應(yīng)避開疏放水、放空及儀表管的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑。5、管道支架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)嚴格按照相關(guān)圖集進行制作，滑動支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。6、制作合格的支吊架應(yīng)進行防腐處理，并妥善分類保管。支架生根結(jié)構(gòu)上的孔應(yīng)采用機械鉆孔。二、管道安裝1、管道安裝前應(yīng)具備下列條件：與管道有關(guān)工程經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求；管子、管件、管道附件等已檢驗合格，具有相關(guān)證件；管道組成件及預(yù)制件已按設(shè)計核對無誤，內(nèi)部已清理干凈無雜物

3、。2、管道安裝應(yīng)按單線圖所示，按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號安裝。安裝組合件時，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形，臨時固定應(yīng)牢固可靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空氣為原則確定。4、管道連接時，不得用強力對口，加熱管子，加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口及內(nèi)外壁10-15mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應(yīng)清除干凈，顯示出金屬光澤。管子對口一段應(yīng)平直，焊接角變形在距離接口中心00m處測量，當(dāng)管子公稱通徑100mm時，折口的允許偏差；當(dāng)100mm時，允許偏差。6、管道對口一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯口時，對接單面焊的局部錯

4、口值不應(yīng)超過壁厚的10，且不大于1mm，對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%，且不大于。對口符合要求后，應(yīng)墊置牢固，避免焊接過程中管子移動。7、管道安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場實際條件進行組織，原則為先大管后小管，安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉管口，管道安裝的允許偏差為：項目允許偏差標(biāo)高架空室外±15水平管彎曲度1001/1000且20100 1.5/100020立管鉛垂度 2/1000 且15交叉管間距偏差±1011、法蘭及緊固件安裝法蘭安裝前，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。法蘭連接時應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000

5、，且不得大于2，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭平面應(yīng)與管子軸線相垂直，平焊法蘭內(nèi)側(cè)角焊縫不得漏焊，焊后應(yīng)清除氧化物等雜質(zhì)。墊片的內(nèi)徑應(yīng)比法蘭內(nèi)徑大。墊片應(yīng)為整圓。連接用的緊固件的材質(zhì)、規(guī)格、形式應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。法蘭應(yīng)使用同一規(guī)格，螺栓安裝方向一致，緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊適度。螺栓應(yīng)露出螺母個螺距。12、盲板安裝1、盲板厚度應(yīng)選10mm，材質(zhì)與原管材質(zhì)相同。 2、盲板的添加位置應(yīng)正確無誤，并按要求進行加強。13、支架安裝支架安裝工作應(yīng)和管道安裝同步進行，支架的位置、形式盡可能符合設(shè)計規(guī)定。支架安裝前應(yīng)清理基礎(chǔ)，和基礎(chǔ)固定好，安裝時及時進行支架的固定和調(diào)整工作，支架安裝應(yīng)平整、牢固、與管子接

6、觸良好?；瑒又Ъ艿幕瑒用鎽?yīng)潔凈平整，以保證管道能自由膨脹?；瑒又Ъ艿幕瑒硬糠謶?yīng)裸露，不應(yīng)被水泥及保溫層敷蓋。在有熱位移的管道上安裝支架時，其支點的偏移方向及尺寸按設(shè)計圖紙要求正確裝設(shè)。有熱位移的管道，在受熱膨脹時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整，檢查活動支架的位移方向、位移量及導(dǎo)向性能是否符合設(shè)計要求，管托有無脫落現(xiàn)象，固定支架是否牢固可靠。支架間的間距按設(shè)計正確安裝，安裝過程中使用的臨時支架應(yīng)有明顯標(biāo)志，并不得與正式支架位置沖突，管道安裝完畢后及時拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對支架的形式、材質(zhì)和位置，以免錯裝、漏裝。14、管道安裝完畢自檢合格后，進行“三查四定”收尾工作，進行吹掃，清洗。三、管

7、道焊接、焊條、焊絲應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機械性能合理選用在使用前必需檢查其質(zhì)量合格證明書和產(chǎn)品是否相符。、焊條、焊絲焊條存放地點應(yīng)符合焊材對溫度、濕度的要求，按時填寫保存環(huán)境記錄。如果焊條受潮，焊材使用前應(yīng)按其使用說明進行烘干。3、焊接人員必須有上崗證，而且在規(guī)定的范圍內(nèi)。4、本次施工的管道為低壓焊接管道，且管道厚度不大于10mm。5、管道焊接前用氣焊打坡口，打完坡后對管口處出現(xiàn)的焊渣等物應(yīng)用絞磨機進行清理，使坡口面出現(xiàn)金屬光澤。6、此次管道坡口全部采用V型坡口坡口角度為5565，鈍邊為03mm，管道間隙為13mm。7、由于管道要吊裝作業(yè)，此次焊接采用定位焊，對于一般的管子，應(yīng)在正面焊一小點，

8、側(cè)面焊二大點。具體定位點個數(shù)見下表管徑焊接點個數(shù)75210041）引弧及起焊：在圖6-22所示A點坡口面上引弧至間隙內(nèi)，使焊條在兩鈍邊作微小橫向擺動，當(dāng)鈍邊熔化鐵液與焊條熔滴連在一起時，焊條上送，此時焊條端部都到達坡口底邊，整個電弧的2/3將在管內(nèi)燃燒，并形成第一個熔孔。在仰焊至斜仰焊位置運條時，必須保證半打穿狀態(tài)；至斜立焊及平焊位置，可運用頂弧焊接，其運條角度變化過程及位置如圖6-22所示。為了在仰焊部位消除和減少內(nèi)凹現(xiàn)象，除了合理選擇坡口角度和焊接電流以外，斷弧動作要果斷，引弧動作要準(zhǔn)確和穩(wěn)當(dāng)，在坡口兩側(cè)停留時間不宜過多，焊接電弧要短，并借助電弧的吹力使熔池金屬推向背面。2）仰焊及下爬坡部

9、位的焊接：應(yīng)壓住電弧做橫向擺動運條，運條幅度要小，速度要快，焊條與管子切線傾角為80-85°左右。隨著焊接向上進行，焊條角度變大，焊條深度慢慢變淺。在7點位置時，焊條端部離坡口底邊約1mm，焊條角度為100-105°，這時約有1/2電弧在管內(nèi)燃燒，橫向擺動幅度增大，在坡口兩端稍作停頓。到達立焊時，焊條與管子切線的傾角為90°。3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊條接線向外帶出，焊條端部離坡口底邊約2mm，這時1/3電弧在管內(nèi)燃燒。上爬坡的焊條角度與管切線夾角為85-90°，平焊交接為80°左右，并在圖6-22aB點收弧。4）若采用斷弧焊手法時，接弧位

10、置要準(zhǔn)確。每次接弧時，焊條要對準(zhǔn)熔池前部的1/3左右處，是每個熔池覆蓋前一個熔池2/3左右。滅弧動作要干凈利落，不要拉長弧。滅弧與接弧的時間間隔要短，滅弧頻率大體為仰焊和平焊區(qū)段每分鐘35-40次，立焊區(qū)段每分鐘40-50次。5）焊接過程中，要使熔池的形狀和大小基本保持一致，熔池鐵液清晰明亮，熔孔始終深入每側(cè)母材0.5-1mm。6）在前半圈起焊區(qū)（即A點-6點區(qū)）5-10mm范圍，焊接時焊縫應(yīng)由薄變厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧區(qū)（即12點-B點區(qū)）5-10mm范圍，則焊縫應(yīng)由薄變厚，使形成一斜坡，以利于與后半圈接頭。（2）接頭方法 仰焊、平焊的接頭，是整個固定管道焊口的關(guān)鍵，在接頭處最易

11、產(chǎn)生內(nèi)凹、焊瘤、夾渣、未焊透、氣孔等缺陷。為了便于接頭，在焊前半圈時，仰焊的起焊處和平焊的收尾處都應(yīng)超過管道垂直中心線5-10mm。1）仰焊接頭方法：由于起焊處容易產(chǎn)生氣孔、未焊透等缺陷，故接頭時應(yīng)把起焊處的原焊縫用電弧割去一部分（約10mm長），這樣既割除了可能有缺陷的焊縫，而形成緩坡形割槽，也便于接頭。其操作方法如下：首先用長弧烤熱接頭部分，稍微壓短電弧，此時弧長約等于兩倍焊條直徑。從超越接頭中心約10mm的焊波上開始焊接。此時電弧不宜壓短，也不作橫向擺動，一旦運條至接頭中心時，立即拉平焊條壓出熔化鐵液向后推送，未凝固的鐵液即被割除而形成一條緩坡形的割槽。焊條隨即回到原始位置（約30

12、76;），從割槽的后端開始焊接。運條至接頭中心時切勿滅弧，必須將焊條向上頂一下，以打穿未熔化的根部，使接頭完全熔合（圖6-23）.對于重要管道或使用低氫型焊條焊接時，可用銼等手工加工方式修理接頭處，把仰焊接頭處修理為緩坡形，然后再施焊。2）平焊接頭方法：先修理接頭處，是形成一緩坡形；選用適中的電流值，當(dāng)運條至斜立焊（立平焊）位置時，焊條前傾，保持頂弧焊，并稍作橫向擺動（圖6-24），當(dāng)距接頭處尚有3-5mm間隙，即將封閉時，決不可滅弧。接頭封閉的時候，需把焊條向里稍微壓一下，此時，可聽到電弧打穿根部而產(chǎn)生的“噼啪”聲，并且在接頭處來回擺動以延長停留時間，從而保證充分的熔合。熄弧之前，必須填滿熔

13、池，而后將電弧引致坡口一側(cè)熄滅。3）與定位焊縫接頭：當(dāng)運條至定位焊點時，將焊條向下壓一下，如聽到“噗噗”聲后，快速向前施焊，到定位焊縫另一端時，焊條在接頭處稍停，將焊條向下壓一下，若聽到“噗噗”聲后，表面根部已熔透，恢復(fù)原來的操作手法。4）換焊條時接頭：有熱接和冷接兩種接法。熱接：在收弧處尚保持紅熱狀態(tài)，立即從熔池前面引弧，迅速把電弧拉到收弧處，見圖6-25所示。冷接：即熔池已經(jīng)凝固冷卻，必須將收弧處打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨處稍作停頓，待先焊焊縫充分熔化，方可向前正常焊接。管道施工中焊接缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防 根據(jù)工程施工過程中的具體情況，結(jié)合多年的施工管理經(jīng)驗，如何防止焊接缺陷的產(chǎn)生

14、，以便為提高管道焊接工程質(zhì)量，焊接施工時，焊條、焊絲的選擇、使用方法、焊接條件和施工管理等任何一個方面的失誤，都可導(dǎo)致“焊接缺陷”的產(chǎn)生。而一項不當(dāng)?shù)暮附庸に嚰安贿m當(dāng)?shù)暮附訁?shù)的選擇更是造成焊接缺陷的主要原因。焊接缺陷大致可分為內(nèi)部缺陷和外部缺陷兩類。內(nèi)部缺陷主要指氣孔、未焊透，裂縫，未熔合及夾渣等。外部缺陷是指表面裂紋，表面氣孔，凹坑，焊瘤和咬邊等形狀缺陷，以及熱變形，錯邊或角焊縫的焊腳尺寸不足等尺寸上的缺陷。一、 夾渣夾渣分單個的與條狀的兩類。有的外形不規(guī)則，也有的呈球狀。他們都是焊縫金屬中殘留的外來固體物質(zhì)。用藥芯焊絲焊接時會產(chǎn)生一層溶渣覆蓋于焊縫表面，當(dāng)溶渣在熔融的焊縫金屬中來不及浮出

15、表面而停留在金屬內(nèi)時，就形成夾渣。這些夾渣削弱了焊縫，并且可能成為一種裂紋源。他們可由下列因素造成：1 前層的焊道清渣不干凈；2 不穩(wěn)定的運條速度；3 不適當(dāng)?shù)暮附z角度，使熔渣流到電弧前面；4 擺動幅度太寬；5 運條速度太慢，使熔池處在電弧前面；6 電流控制得太低采用下面措施可以避免：1 仔細清理前一焊道的熔渣，特別是沿焊道的兩側(cè)；2 采用均勻的運條速度；3 增加焊炬的傾斜角，避免熔渣流到電弧前面；4 使用較窄的擺幅；5 提高運條速度，以便使電弧位于熔池的前面；6 提高電流設(shè)定值。二、氣孔氣孔是在焊縫金屬中的一種充滿氣體（H2，N2，CO）的空穴。氣孔一般呈圓形或橢圓形，內(nèi)壁潔凈光滑。他們可以

16、密集的分布在焊縫的某一部位，也可以沿著焊縫的全長分布。氣孔減小了焊縫橫截面，使其受到削弱。氣孔可以在焊縫內(nèi)部，也可以穿透到焊縫表面，或者兩種都有。也有的表現(xiàn)為焊縫表面的凹坑或長條狀氣溝。當(dāng)從凹坑部分釋放出來的氣體，受到半熔融熔渣的抑制，被封閉與熔渣與熔融金屬間，造成熔融金屬的下凹，當(dāng)金屬凝固時，即成氣溝。如圖2-1氣孔可由下列一個或多個因素造成： （a）（b）（c） 圖2-1氣孔，凹坑，氣溝一例1、 用于保護電弧及熔池的保護氣體流量不夠；2、 保護氣體流量過大,將空氣卷入,或風(fēng)速大造成保護氣體的覆蓋偏轉(zhuǎn),導(dǎo)致保護不良;3、 保護氣體混有雜質(zhì)或受潮;4、 焊接電流過大,或電弧電壓過太高;5、 焊

17、絲干伸長度過長;6、 過快的運條速度,導(dǎo)致氣體還沒逸出之前,焊接熔池以凝固;7、 母材或焊絲表面有銹,油脂,濕氣或臟物;8、 母材中的雜質(zhì),如鋼中的S含量過高, 根據(jù)上列原因,可采用下列相應(yīng)措施,以消除氣孔的產(chǎn)生.1. 增加保護氣體流量,在無風(fēng)時,流量為20-25L/Min;2. 采取防風(fēng)措施,防止穿堂風(fēng).在室外焊接,氣體保護焊時當(dāng)風(fēng)速超過2m/s 時,要設(shè)置防風(fēng)措施；3. 增加去除氣體中濕氣的裝置，及保證氣體純度；4. 調(diào)整至合適的焊接電流或電弧電壓,或調(diào)整送絲速度;5. 縮短干身長度或調(diào)整焊炬角度,清理噴嘴內(nèi)附著的飛濺物,改善氣體保護;6. 減慢運條速度;7. 清理母材或焊絲表面;三.裂紋

18、對焊接接頭質(zhì)量影響最大的是裂紋,裂紋的產(chǎn)生可以由不適當(dāng)?shù)暮附庸に?、焊工技術(shù)或材料所致。按照裂紋發(fā)生的時間可劃分為冷裂紋與熱裂紋兩種，這些裂紋可以垂直或平行于焊縫。橫向裂紋垂直于焊縫軸線，是縱向收縮應(yīng)力作用所引起的；縱向裂紋常常發(fā)生于高的接頭拘束及高的冷卻速度條件下，預(yù)熱往往可以減少這些裂紋的發(fā)生。1. 熱裂紋熱裂紋又稱“結(jié)晶裂紋”，當(dāng)焊縫金屬凝固時，如果在枝晶間存在富集雜質(zhì)元素的低熔點相薄膜，在焊接應(yīng)力的作用下就會產(chǎn)生熱裂紋。硫和磷是最易形成低熔點相的元素，它們的作用也會因含炭量的增加而提高。按熱裂紋的形態(tài)，可分為“縱向裂紋”、“橫向裂紋”、“弧坑裂紋”，“熱影響區(qū)（HAZ）液化裂紋”等。熱裂

19、紋發(fā)生在凝固溫度至Ar3以上溫度，其微觀特征為沿晶界分布。這類裂紋常常因為母材中含S、P含量過高，也可能因為不適當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ?。熱裂紋也常常發(fā)生在熔深較深的焊縫中（即焊道的深寬比超過1.2），這在“梨形”焊縫中多有發(fā)現(xiàn)。熱裂紋可由下列措施加以避免或減少到最少程度。（1） 采取預(yù)熱，以降低收縮應(yīng)力；（2） 使用清潔的或未被污染的保護氣體；（3） 增加焊道的橫截面；（4） 調(diào)節(jié)焊接規(guī)范，更改焊道的外形輪廓，即控制焊道的深寬比不超過1.2；（5） 采用雜質(zhì)元素含量很低的母材；（6） 使用含Mn量高的焊絲，提高焊絲的Mn/S之比?；】恿鸭y是深度很淺的熱裂紋，他們往往是因不適當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ?。為了?/p>

20、免弧坑裂紋，可以采取返回移動焊絲，或在斷弧前停止運條，將電弧間斷停止幾次，使弧坑填滿。2、冷裂紋 冷裂紋形成于Ar3溫度以下，通常在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間（約200300以下）有的焊后立即出現(xiàn)，有的經(jīng)幾小時乃至幾天后才出現(xiàn)，故亦稱延遲裂紋。其微觀特征是穿晶斷裂，繼續(xù)延伸。促成冷裂紋的主要因素有三個方面，即鋼種的淬硬傾向、氫的作用和焊接接頭的拘束應(yīng)力。焊前預(yù)熱，使用干燥的、高純的保護氣體及適當(dāng)?shù)那謇砉ば蚨加兄诜乐惯@類缺陷的產(chǎn)生。使用藥芯焊絲通常比實芯焊絲產(chǎn)生冷裂紋要少，這是因為藥芯焊絲氣保護焊的線能量高，提供了更多的預(yù)熱效應(yīng)，也有助于減少因過快的冷卻速度而產(chǎn)生淬硬組織等。冷裂紋可產(chǎn)生在焊縫、熱影響

21、區(qū)，也可能擴展到母材之中。焊縫中的冷裂紋可以由下述一個或多個因素造成：（1） 相比于母材的厚度，焊道的橫截面太?。唬?） 不良的裝配，如間隙過大，錯邊等；（3） 高的接頭拘束；（4） 弧坑裂紋的延伸。避免焊縫中冷裂紋的最好方法是：（1） 要選用合適的焊接線能量，增加焊道的橫截面尺寸；（2） 降低間隙寬度；（3） 預(yù)熱，必要時可采用后熱或緩冷措施，以降低冷卻速度；（4） 填滿弧坑；（5） 選用擴散氫含量少的焊絲及按焊條說明書要求烘干焊條；（6） 避免強力組對焊口四、未熔合和未焊透未熔合發(fā)生在焊道之間或焊道與母材之間，通常是因為被焊部位未能完全熔化結(jié)合或液態(tài)金屬流動不充分所造成的。這種缺陷的另一種

22、形式是根據(jù)未熔合，即未焊透，其起因可與未熔合相同，也可能是由于電流太小或焊接熱輸入不夠所導(dǎo)致。坡口設(shè)計不當(dāng)，焊接工藝或操作不當(dāng)?shù)纫材軐?dǎo)致未焊透。圖4-1藥芯焊絲的熔深比實芯焊絲稍淺，且焊絲熔融量大，熔融金屬容易流淌到電弧前面，因此，當(dāng)操作不當(dāng)時，藥芯焊絲容易形成未熔合或未焊透缺陷。當(dāng)采用擺動焊接工藝時，若兩側(cè)停留時間不足，容易產(chǎn)生未熔合。在多層焊時，也常常容易出現(xiàn)未熔合，尤其是當(dāng)上一道焊道過分突起時。因此，如果上一道焊道過分突起，則必須用砂輪打磨或在突起外減慢焊速，適當(dāng)增加在焊道兩側(cè)的停留時間，以便充分熔化。產(chǎn)生未熔合的原因，可能有下面幾種：1、 焊接規(guī)范不合適，電流太小或電弧電壓太高，使電弧

23、吹力過小，熔深不夠。2、 運條速度不當(dāng)，過快則易使熔融金屬跟不上，過慢則易使熔融金屬往前淌，減小熔深；3、 焊炬角度不合適，焊絲未對準(zhǔn)，不能保證充分熔透；4、 坡口寬，擺動弧度過大，兩側(cè)停留時間不夠；5、 坡口角度狹小，不能充分熔透；6、 坡口內(nèi)焊道突起過高，尤其是坡口底部的焊道。 圖4-1未熔合和未焊透一例相應(yīng)的防止方法是：1、 選擇合適的電流、電壓及焊接速度，以保證有足夠的熔深；2、 焊炬要盡量垂直坡口面，焊絲要對準(zhǔn)前層焊道的縫邊；3、 不要擺動過寬，在兩側(cè)要充分停留；4.、調(diào)整坡口角度，鈍邊大小、根部間隙；5、用砂輪等工具打磨掉焊道過高凸起部分。五、咬邊和焊瘤當(dāng)焊接條件選擇不當(dāng)，或操作手

24、法不合適，就可能造成咬邊或焊瘤。一般講，焊接速度過快，容易產(chǎn)生咬邊。當(dāng)焊接速度過慢，容易產(chǎn)生焊瘤。圖5-1這種缺陷的防止，要調(diào)整焊接電流和焊接速度，在平角焊時，噴嘴角度及焊絲對準(zhǔn)的位置很重要。咬邊和焊瘤的產(chǎn)生原因及防止方法分別示于表5-1、5-2。 圖5-1 咬邊和焊瘤示意圖表5-1咬邊產(chǎn)生的原因和防止方法產(chǎn)生原因防止方法平角焊和橫焊1）電流過大，焊速過快，電弧電壓過高2）焊炬角度、焊絲對準(zhǔn)位置不當(dāng)1）減小電流、放慢速度、電壓適當(dāng)調(diào)低2）調(diào)整焊炬角度、焊絲對準(zhǔn)位置至合適局部位置1）送絲不穩(wěn)定2）運條不規(guī)則3）接頭處間隙有變化4）因磁偏吹而使電弧不穩(wěn)1）適當(dāng)增加送絲滾輪的壓力，使送絲暢通2）降低焊