QD型20t雙梁橋式起重機主要技術(shù)及主梁工藝

1、ZQB 001-2015QD20/5t 雙梁橋式起重機整機技術(shù)要點及主梁主要工藝措施 編制： 審核： 批準： 日期： 目錄主要技術(shù)要點1一、大車主梁制作技術(shù)要點1二、大車端梁制作技術(shù)要點6三、小車架制作技術(shù)要點6主梁主要工藝方法8一、主梁下料工藝措施81.1、腹板下料81.2上下蓋板下料101.3大小筋板下料11二、型梁裝配11三、型梁里皮焊接13四、裝配下蓋板15五、主梁頭部焊接及修理16六、主梁腰縫焊接17七、主梁的修理與檢驗18附表：20主要技術(shù)要點一、大車主梁制作技術(shù)要點1、主梁焊接完畢，應(yīng)有0.9-1.4 L /1000的上拱度F，最大拱度在跨中S/10范圍內(nèi)。2、主梁水平方向產(chǎn)生的

2、彎曲：L/1000f L/2000。只能向走臺側(cè)彎曲，不得有S彎。3、主梁腹板局部翹曲（波浪度）：以1m平尺檢測，離上翼緣板H/3以內(nèi)不應(yīng)大于0.7t，其余區(qū)域不應(yīng)大于1.2t。4、箱型主梁上翼緣板的水平偏斜值CB/200，此值應(yīng)在大肋板或節(jié)點處測量。5、箱型梁腹板的垂直偏斜值hH/200，此值應(yīng)在大肋板或節(jié)點處測量。6、主梁上蓋板波浪度，t10時，每米用平尺測量4。7、小車軌道一般宜用整根鋼軌（將接頭焊為一體），鋼軌接頭應(yīng)滿足以下要求：a)垂直、水平錯位值Hf1mm，應(yīng)將錯位處以1：50的斜度磨平。b)連接處鋼軌頂部在水平面內(nèi)的直線度b，在任意2m測量范圍內(nèi)b不應(yīng)大于1mm。c)小車鋼軌上任

3、一點處，軌道中心相對于梁腹板中心的位置偏移量K0.5d)兩端最短一段鋼軌長度：不應(yīng)小于1.5m，并在兩端加施焊擋鐵。e)小車軌道接頭處頭部間隙：2mm。f）小車軌道水平彎曲：S19.5時，4mm。且只能向走臺側(cè)彎曲。g)小車軌距：跨端±2mm，跨中S19.5m時，+7+1 。8、同一臺兩根主梁高低差：2mm，小車軌道高低差E2mm。9、小車軌道與蓋板間隙：在橫隔板處應(yīng)接觸良好，24kg/m軌道，允許間隙1.5mm。10塊允許超差2塊，且超差不得超過允許值的1/2。10、橋架對角線：5mm。11、主梁腹板對接焊縫：外觀檢查。二級焊縫。ahb60.82.0±114+1.5-1.

4、0816+1.5-1.0100.8 2.5+1.0-1.518+1.5-1.012、腹板的垂直拼接縫，上下蓋板的橫向拼接縫，以上三者均應(yīng)相互錯開200mm，腹板的垂直拼接縫與大筋板位置應(yīng)錯開不得小于50mm，即同一截面上不允許出現(xiàn)兩條焊縫。13、當腹板高度不夠需要拼接時，拼接的寬度不應(yīng)小于50mm，應(yīng)避免十字交叉焊縫。14、主梁下蓋板的拼接在下列范圍內(nèi)必須成45度斜角。a. 起重機跨度L25.5m時，主梁跨度中線左右各2m長度內(nèi)。b起重機跨度L>25.5m時，主梁跨度中線左右各3m長度內(nèi)。15、16、大筋板在沿鉛垂面（腹板面）上的傾斜不得大于。 大筋板在水平（蓋板面）上的偏斜不得大于2m

5、m。17、各大筋板間距名義尺寸偏差mm。二、大車端梁制作技術(shù)要點1、端梁彎板90°偏差：對角尺的間隙b1.5。2、端梁扭曲（以彎板水平面為準）3、端梁腹板垂直傾斜： ±H/200。三、小車架制作技術(shù)要點1、小車架跨距偏差：S2m，A=±3.2mm。2、小車架對角線差：3mm。3、四組彎板共同水平差（車輪接觸點高度公差）：h2mm。主梁主要工藝方法一、主梁下料工藝措施1.1、腹板下料1.1.1.按跨度L+L的長度拼接鋼板，焊縫拼接口必須進行剪切（不得直接接料），清除焊縫兩側(cè)各20mm內(nèi)（包括反面）的鐵銹和污物，接口間隙不大于0.8mm。 注：如腹板高H板料寬度，焊縫

6、兩端須加工藝板。1.1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接時，應(yīng)先拼好，再進行長度方向的拼接。1.1.3.采用4焊條進行點焊，焊肉高不大于3mm，焊段長為2030mm，嚴禁用大直徑的焊條點焊。1.1.4.如果拼接縫間隙>1mm，應(yīng)先蹓縫，焊肉高不大于3mm，焊縫不準存在氣孔，灰渣等缺陷。1.1.5.每批首件焊接時必須進行焊接規(guī)范和焊嘴角度的調(diào)試，合適后方可在產(chǎn)品上施焊。1.1.6.為保證焊透，10mm時反面應(yīng)采用風鏟、氣刨等方法清根。1.1.7焊后用樣板檢查焊縫尺寸。允許焊肉縱向軸線偏差1mm， mm，正反面焊縫兩軸線位錯1mm，1mm。1.1.8.火焰切割下料時，每次應(yīng)不間斷地一次割完。

7、下料拱度曲線:下料時，應(yīng)將腹板固定牢固，避免腹板受熱變形產(chǎn)生翹曲移動，導致下料拱度不符。1.1.9.因為某些因素（材質(zhì)，氣割規(guī)范等）使腹板下料拱度與靠塊拱度不符，應(yīng)及時進行調(diào)整。 當下料拱度大于靠塊拱度，把余邊留在板的下部。 當下料拱度小于靠塊拱度，把余邊留在板的上部。1.1.10.腹板要去除毛刺，無平板機時，腹板下料后直接轉(zhuǎn)下道工序。1.1.11.待料板冷卻后，檢查并記錄下料拱度（每塊必檢至少測五點），配對并作記號后轉(zhuǎn)交下道工序。 注：配對并做記號，即標出組成同一根主梁的兩腹板的正反面及左右端。1.2上下蓋板下料1.2.1.上蓋板加長量為L，下蓋板加長量L。1.2.2. 68mm板厚的上下蓋

8、板均按腹板拼接和焊接方法進行，采用自動焊或半自動焊，不開坡口，雙面焊接。1. mm時，用氣割的方法制備V型坡口，反面應(yīng)清根，封底。采用5mm焊條進行手工電弧焊接，焊縫尺寸見表三。焊接規(guī)范見焊接技術(shù)要求表7。2. 送靠模切割機下料注意：a板料固定后再進行切割。 b上蓋板料應(yīng)與腹板相應(yīng)組配，使蓋板接縫與腹板接縫錯開不小于200mm ，作出相應(yīng)的標記。3. 去除毛刺。4. 送平板機平整。（暫不執(zhí)行，平板機安裝后執(zhí)行此條）5. 上下板均應(yīng)進行寬度和厚度的尺寸檢查，合格后轉(zhuǎn)下道工序。 （說明：該工序采用先拼后割，而不是先割后拼）1.3大小筋板下料1.3.1. 大小筋板應(yīng)保證尺寸要求。寬度公差不應(yīng)大于-1

9、.5 mm，長度公差應(yīng)超過2mm。1.3.2. 大筋板每塊必檢，應(yīng)保證與上蓋板焊接的一側(cè)兩角為90度（并作出標記），垂直性差不大于（H為筋板高）。1.3.3. 大筋板用另料拼接時按圖9進行，必須用定位胎拼裝點焊。采用兩面手工焊接，允許不焊透。當筋板厚度8mm時，反面焊縫應(yīng)用碳弧氣刨清根24mm。1.3.4焊后修理變形，不合直角要求者用二次剪切進行矯正。1.3.5. 檢驗合格者后轉(zhuǎn)下道工序。二、型梁裝配1. 將上蓋板鋪在平臺上，修理旁彎使蓋板平直，清除污繡，鏟平腹板位置處焊肉，以中心為基準打上腹板位置粉線，偏差不大于1mm。2. 從跨度中心向兩端畫筋板位置線（筋板間隔允許偏差3mm）3. 裝配，

10、點定大，小筋板，注意將有90度標記的一端放在上蓋板上。定點時，要求筋板要垂直于蓋板而且兩端與兩腹板粉線的距離相等。筋板點焊采用4mm焊條，焊段長20mm左右。4. 焊接大小筋板焊縫。注意同一臺吊車的兩根主梁應(yīng)向相反方向進行斷續(xù)焊接，以造成主梁向有走臺側(cè)旁彎。焊接方向從無走臺側(cè)向有走臺側(cè)（見圖10），并做出無走臺側(cè)標記。圖105. 上蓋板與筋板的T型焊縫，應(yīng)在焊前畫好焊段位置線，間隔焊的端部正好是非焊段時，應(yīng)焊上至少50mm長的焊縫。在畫底板焊段位置線的同時將各筋板垂直方向的斷續(xù)對稱焊位置線畫好，以備里皮焊接時用。6. 引弧滅弧時要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出現(xiàn)多余焊肉時應(yīng)鏟除，方可裝配腹板

11、。7. 焊工從中心向兩側(cè)成雙均勻分部，從中心段逆向法進行施焊。8. 如主梁有縱向加強角鋼時，應(yīng)將角鋼裝配焊接于小筋板上并保證角鋼外邊與大筋板的直線性。9. 在裝配腹板前應(yīng)將腹板拱度修至規(guī)定的拱度，并將筋板修理垂直。10. 將下料配好對的腹板裝配于上蓋板上，對好中心后用卡欄將腹板臨時固定到大筋板上。見圖11圖1111. 裝配，點焊二腹板時，應(yīng)從中心向兩頭兩面同時進行。注意腹板之間，腹板與蓋板之間焊縫應(yīng)相互錯開。點定時不允許在腹板外側(cè)進行。腹板與蓋板間隙不小于1mm。12. 型梁點固采用4mm焊條，上蓋板與腹板連接焊縫點焊肉高45mm,焊段長30mm。腹板與大小筋板連接焊縫，點焊肉高不大于3mm，

12、大筋板上焊段長80mm為宜，小筋板上焊段長3050mm為宜。點焊間距不大于200mm。筋板，上蓋板與腹板三板相交處必須進行點固。13. 型梁腹板兩端面處必須焊上100mm長的焊段，焊肉4mm。14. 型梁點定后，要將上蓋板腰縫中心處焊上約200mm長的焊段，焊肉3mm。15. 裝配，點焊第二到角鋼或工藝扁鐵，其兩端應(yīng)與大筋板接觸并焊接。三、型梁里皮焊接1. 將型梁無走臺側(cè)向下放在墊架上，梁的兩端及中段均應(yīng)墊起。如圖12圖122. 焊接腹板和大小筋板，角鋼，工藝扁鐵間的連接焊縫，其規(guī)范見焊接技術(shù)要求。3. 焊接時焊工應(yīng)成對稱分布，按預(yù)先畫好的斷續(xù)焊縫位置從里向外進行焊接，其順序見圖13。其規(guī)范見

13、焊接技術(shù)要求，斷續(xù)焊的端部正好是非焊段時，應(yīng)焊上50mm長的焊縫。4. 焊完一面翻個，將型梁墊起后，再焊接該面焊縫。5. 一根型梁的兩側(cè)焊縫應(yīng)不間斷的一次焊完。6. 型梁焊完后，兩端墊起，中間懸空放置好，見圖14。四、裝配下蓋板1. 把焊好里皮的型梁兩端支起（見圖16），檢查并記錄其上的拱度值。拱度應(yīng)從中間向兩端逐漸減少，基本上保持拋物線型。如不合要求時，可采用索子螺絲壓緊或采用火焰矯正的方法加以調(diào)整。圖162. 將下蓋板上的鐵銹及污物去除，鏟平腹板處焊肉將下蓋板放在墊物上，找好中心。3. 將滿足要求1的型梁放在下蓋板上，兩端的索子螺絲緊固于平臺上。其余的索子螺絲位置按梁的拱度情況而定。4.

14、用索子螺絲和打楔方法調(diào)整梁的水平彎曲及拱度，扭曲，使達到要求。5. 裝配，點焊下蓋板：從中心向端部，兩側(cè)同時進行裝配焊，腹板與蓋板間隙不大于0.8mm，稍度處間隙不大于2mm，點焊肉3mm，焊段長3040mm，點焊間距小于200mm。 （注意：裝配下蓋板時控制腹板波浪以合要求）6. 裝配下蓋板端部：a.下蓋板厚8mm可冷彎 b.下蓋板厚8mm<16mm加熱彎曲。 c. 下蓋板厚>16mm,端部加壓成型與中部焊成一體再進行裝配。 斜稍處點焊采用斜坡點焊法，不允許焊滴下淌。7.單主梁點固后兩端墊起，檢查并記錄拱度值（至少測五點。）并將拱度值標于梁上。 注意：本工序為主梁制造的重要工序，

15、應(yīng)嚴格控制，保證質(zhì)量。五、主梁頭部焊接及修理1. 單主梁點焊后放躺在墊架上，將超過公差的縫隙打嚴（包括頭部斜稍處）。難以靠嚴的采用手工焊進行蹓縫，蹓縫時采用4mm焊條，焊肉3mm。2. 修理單主梁該面波浪變形。3. 翻身再焊另一面。4. 修理另一面波浪變形。5. 主梁兩頭部大筋板密封焊縫可在主梁立放檢修之前手工焊接。以上見圖17圖17六、主梁腰縫焊接1.將主梁兩端墊起，如圖18。用半自動焊從兩側(cè)同時焊接，焊接次序一般如下：先1、2，后3、4。 見圖19。圖182.每批首焊件必須在試板上調(diào)試規(guī)范，合適后方可在產(chǎn)品上施焊，嚴禁在產(chǎn)品上邊焊邊調(diào)。3.兩臺焊機要同時開機，在施焊過程中，兩機錯開的間距不

16、得超過以下規(guī)定： 16.5m跨以上，不得超過4m。不允許單機操作，以免造成旁彎過大。4.如果單主梁點固后，拱度過大，焊接次序變?yōu)橄?、4，后1、2。5.墊墩位置一般設(shè)在距梁端大筋板處。七、主梁的修理與檢驗1. 將同一臺起重機的兩個主梁旁彎向外的放在檢驗臺架上，檢查拱度，波浪，扭曲，高低差等，如不符合要求時，可采用火焰矯正壓重矯正。2. 拱度矯正a. 整個梁長度方向的拱度都不足時，可先在下蓋板（大筋板處）橫向布置幾處帶狀加熱面，隨后在兩側(cè)腹板布置三角形加熱面。見圖20b. 拱度不足時，可在不足之下蓋板和兩側(cè)腹板，用上述方法布置加熱面進行矯正。c. 拱度過大時，用上述同樣方法，但局部加熱面布置在主

17、梁上部，可配合加重。d. 兩根梁高低差過大（>3mm）時，可按局部或過大拱度進行處理。3. 旁彎的矯正a. 當旁彎不符合要求時（包括S彎）可采用火焰矯正法進行。b. 加熱面布置在主梁上部筋板位置處（要求凸彎的反側(cè)）加熱尺寸如圖21。c. 扭曲可用矯正旁彎和拱度兩向矯正方法加以解決。4. 波浪矯正a. 波浪形一般產(chǎn)生在腹板中部和下部，無走臺面更嚴重一些，可采用火焰矯正。b. 凸出處用園點加熱法并伴隨著園點外圍錘擊進行矯正。c. 凹處可采用點焊帶孔拉板，提起凹處，或配合火焰加熱，錘擊加以矯正。d. 如波浪形是長方形的，可采用“棱”形加熱面進行矯正。 （以上見圖22）附表： 橋架主梁拱度交檢值拱度跨度（m）標準標準正差 負差F=F+0.3FF0.1F7.57