銑床數(shù)控課程設(shè)計

1、數(shù)控編程與加工課程設(shè)計數(shù)控編程與加工課程設(shè)計班 級 姓 名 學(xué) 號 組 員 指導(dǎo)老師 杜希元 2014年6月目錄數(shù)控編程與加工課程設(shè)計任務(wù)書································數(shù)控編程與加工課程設(shè)計課題····&

2、#183;·····························1.課題分析···················&

3、#183;···························11.1 零件圖分析····················

4、83;······························11.2 加工要求··················

5、···································12.工藝規(guī)劃··············

6、;·································22.1選擇加工方案···············&

7、#183;·································22.2工裝設(shè)計···············

8、;······································32.3工序劃分··········

9、83;··········································52.4工藝文件······&

10、#183;··············································93.程序編制··

11、···········································113.1編程準(zhǔn)備·····

12、83;··············································113.2特色指令··

13、··················································

14、113.3程序單················································

15、3;·····144.數(shù)控仿真···········································&#

16、183;·174.1仿真概述···············································

17、;·····174.2工裝準(zhǔn)備···········································&#

18、183;········194.3程序編制與輸入·······································&#

19、183;······254.4加工仿真··········································

20、;··········26總結(jié)參考文獻(xiàn)數(shù)控編程與加工課程設(shè)計任務(wù)書一、課程設(shè)計目的1 復(fù)習(xí)和鞏固已學(xué)過的“數(shù)控編程與操作”理論知識和操作技能，適當(dāng)拓展“數(shù)控編程與操作”的深度和廣度。2 培養(yǎng)學(xué)生運(yùn)用“數(shù)控編程與操作”技能，結(jié)合學(xué)過的機(jī)床、工藝、工夾具等專業(yè)知識，完成零件編程和加工的綜合能力。3 學(xué)習(xí)和訓(xùn)練查閱各種技術(shù)資料，編制相關(guān)的專業(yè)技術(shù)文件的基本技能。二、課程設(shè)計要求1 完成指定的課程設(shè)計課題，達(dá)到以下基本要求：1）課題分析：明確加工內(nèi)容和加工要求。2）工藝規(guī)劃：制定工藝方案；選定工藝參數(shù)；

21、完成零件、刀具、夾具的選擇、定位和安裝；編制工序卡、刀具卡等技術(shù)文件。3）程序編制：建立編程坐標(biāo)系；編寫數(shù)控加工程序單。4）刀軌模擬：檢驗加工程序準(zhǔn)確無誤。5）仿真加工：檢驗零件加工尺寸的基本正確。6）打印輸出：正確反映模擬、仿真等加工信息。2 編寫能夠體現(xiàn)整個設(shè)計思想、設(shè)計要求、設(shè)計過程的課程設(shè)計說明書，并裝訂成冊。 3 準(zhǔn)備課程設(shè)計答辯 。三、課程設(shè)計課題（見下一頁）四、課程設(shè)計步驟1復(fù)習(xí)、鞏固學(xué)過并將要用到的專業(yè)基礎(chǔ)知識和“數(shù)控編程與操作”知識，做好各項準(zhǔn)備工作。2完成課題各項要求。3編寫課程設(shè)計說明書，說明書參考格式： 1）封面 2）目錄 3）課程設(shè)計任務(wù)書（下發(fā)） 4）課程設(shè)計課題（

22、下發(fā)） 5）課程設(shè)計說明 6）課程設(shè)計小結(jié) 7）課程設(shè)計參考書目 4課程設(shè)計答辯，繳課程設(shè)計說明書。五、課程設(shè)計評分標(biāo)準(zhǔn)1工作表現(xiàn) 30%2說明書質(zhì)量 50%3答辯情況 20%數(shù)控編程與加工課程設(shè)計課題（13）課題名稱：數(shù)控銑床加工程序的編制與仿真檢驗。已知條件：數(shù)控銑床加工零件圖。課題內(nèi)容：編制內(nèi)外輪廓銑和孔加工的數(shù)控加工程序單，并進(jìn)行加工仿真檢驗。1.課程分析1.1零件圖分析圖1-1零件圖圖示零件從結(jié)構(gòu)來看，該零件包括了凹臺，平面，打孔等加工。凹臺在零件的內(nèi)表面的四邊，有四個。打孔在這四個凹臺上進(jìn)行加工。零件中間的凸臺平面是對稱結(jié)構(gòu)。其中多個長度以及寬度尺寸，有較嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度

23、等要求，適合數(shù)控銑床銑削加工。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件的材料為45 剛，該材料具有較高的強(qiáng)度和較好的韌性、塑性。零件成產(chǎn)批量為單件小批量。1.2加工要求 根據(jù)所給的圖紙，分析工件，制定加工工藝。手工編寫程序，并用數(shù)控仿真加工系統(tǒng)進(jìn)行模擬加工，制作出合格的工件。加工要求如下：1）毛胚尺寸，材料合理。2）所有尺寸都需在尺寸公差范圍內(nèi)。3）對稱度需符合要求。4）表面粗糙度符合要求。5）道具選擇合理。6）手工編程，程序正確合理且簡潔。銑削參數(shù)合理。7）工藝卡片、刀具卡片填寫正確。2工藝規(guī)劃2.1選擇加工方案2.1.1工藝分析制定數(shù)控加工工藝是數(shù)控加工的前期工藝準(zhǔn)備工作。數(shù)控加工工藝貫穿于數(shù)控程

24、序中，數(shù)控加工工藝制定的合理與否，對程序的編制，機(jī)床的加工效率和零件的加工精度都有重要的影響。因此，應(yīng)遵循一般的工藝原則并結(jié)合數(shù)控加工的特點認(rèn)真而詳細(xì)地分析零件的數(shù)控加工工藝。數(shù)控加工工藝包括，零件結(jié)構(gòu)公益心分析、輪廓幾個要素分析、精度要求及技術(shù)要求分析、零件圖的數(shù)字處理、加工工序的劃分、加工余量的確定、加工路線的確定、工件定位、刀具選擇、工藝卡片和刀具卡片的制定等。2.1.2加工順序方案的制定根據(jù)零件圖樣，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進(jìn)行比較。方案一：夾持零件粗銑上平面精銑上平面粗銑內(nèi)輪廓精銑內(nèi)輪廓粗銑對稱凸臺精銑對稱凸臺鉆8

25、孔。方案二：夾持零件粗銑上平面粗銑內(nèi)輪廓粗銑對稱凸臺精銑上平面精銑內(nèi)輪廓精銑對稱凸臺鉆8孔。方案二換到次數(shù)多，加工工時較長，嚴(yán)重影響加工效率，方案一能達(dá)到加工要求。故選擇方案一進(jìn)行加工。2.1.3機(jī)床的選擇 根據(jù)圖形結(jié)構(gòu)有圓弧、內(nèi)腔、凸臺、深孔等型面，加工內(nèi)容較為復(fù)雜，為了避免重復(fù)定位帶來的誤差，減少手工換刀操作，故用數(shù)控銑床來完成此次加工任務(wù)。數(shù)控銑床的特點：1、零件加工的適應(yīng)性強(qiáng)、靈活性好，能加工輪廓形狀特別復(fù)雜或難以控制尺寸的零件，如模具類零件、殼體類零件等。2、能加工普通機(jī)床無法加工或很難加工的零件，如用數(shù)學(xué)模型描述的復(fù)雜曲線零件以及三維空間曲面類零件。3、能加工一次裝夾定位后，需進(jìn)行

26、多道工序加工的零件。4、加工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠。5、生產(chǎn)自動化程度高，可以減輕操作者的勞動強(qiáng)度。有利于生產(chǎn)管理自動化。6、生產(chǎn)效率高。7、從切削原理上講，無論是端銑或是周銑都屬于斷續(xù)切削方式，而不像車削那樣連續(xù)切削，因此對刀具的要求較高，具有良好的抗沖擊性、韌性和耐磨性。在干式切削狀況下，還要求有良好的紅硬性。2.2工藝設(shè)計2.2.1毛胚尺寸 零件在進(jìn)行數(shù)控銑削加工時，由于加工過程的自動化，實用余量的大小，如何裝夾等問題在選用毛胚就要仔細(xì)考慮好，否則，如果毛胚不適合數(shù)控銑削，加工將很難進(jìn)行下去。根據(jù)分析零件圖得到，所選毛胚尺寸為：80cm*60cm*20cm。2.2.2刀具選擇刀具尺寸選

27、擇包括直徑尺寸和長度尺寸：（1）直徑尺寸：根據(jù)零件圖樣不同，選用的刀具尺寸不一樣，因圖而異。 選擇的原則是：在道具能夠滿足加工前提下，盡量選取直徑大的刀具，銑削刀具都是成型刀具且標(biāo)準(zhǔn)，在同時可根據(jù)選擇刀具的直徑提取刀具。（2）長度尺寸：在銑床上，刀具長度一般是指主軸端面到刀尖距離，包括刀柄和刃具。 選取的原則是：在滿足個部分加工要求的前提下，盡量減小刀具長度，以提高工藝系統(tǒng)的剛性，制造工藝和編程時，一般不必準(zhǔn)確的確定刀具的長度，只需初步估算出道具長度的范圍。根據(jù)經(jīng)驗公式：公式中：刀具長度A主軸端面至工作臺中心最大距離B主軸在Z方向的最大行程N(yùn)加工表面距工作臺中心距離L工件的加工深度尺寸刀具切出

28、工件長度（以加工表面2-5mm，毛坯表面取5-8mm）圖2-1刀具長度示意圖表2-2刀具選擇表刀具號刀具規(guī)格、名稱刀柄型號半徑補(bǔ)償值作用T0180面銑刀BT40銑端面T028平底刀BT406銑輪廓T038鉆頭BT40鉆孔2.2.3定位安裝加工中定位基準(zhǔn)的確定應(yīng)注意一下幾點：1）應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位，數(shù)控加工工藝特別強(qiáng)調(diào)定位加工，若無統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位會因工件重新安裝產(chǎn)生的定位誤差而導(dǎo)致加工后的兩個面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象，因此為保證兩次裝夾加工后其相對位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。2）統(tǒng)一的基準(zhǔn)可以是工件上已有表面，也可以是輔助基準(zhǔn)，工件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)，若沒有，應(yīng)專門設(shè)置

29、工藝孔作為定位基準(zhǔn)，稱之為輔助基準(zhǔn)，工件上如沒有合適的輔助基準(zhǔn)位置，可考慮采用在毛坯上增加工藝凸臺，制出工藝孔或在后續(xù)加工工序要加工掉的余量上設(shè)置工藝孔，在完成定位加工后再去除的方法。3）綜上，圖2-1中采用增加工藝凸臺，銑兩個夾持面作為基準(zhǔn)，可以一次性裝夾而加工完所要加工的表面，沒有重復(fù)定位，故能保證基準(zhǔn)統(tǒng)一。如圖2-3：圖2-3裝夾及定位示意圖2.3劃分工序2.3.1一般工序劃分原則： 1）同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進(jìn)行。 2）對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復(fù)，可減少由變形引起的對孔的精度的

30、影響。 3）按刀具劃分工步。某些機(jī)床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工生產(chǎn)率。 故在此題中，按此原則制定工序如下：1. 粗加工凹臺，深度達(dá)到3cm。2. 精加工凹臺，深度下去2cm。3. 去除凹臺內(nèi)的毛胚余量。4. 粗加工凸臺，深度達(dá)到3cm。5. 精加工凹臺，深度下去2cm。6. 精加工孔，深度達(dá)到10cm。2.3.2工藝流程對零件的加工制定重要工藝流程，如下表2-4所示表2-4零件加工的工藝路線工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1備料將毛坯鑄成80*60*20mm2準(zhǔn)備用百分表對平行度，并找出中心點銑床3銑削凹臺、內(nèi)輪廓、凸臺、四個孔銑床

31、4鉗工去加工印痕，矯正內(nèi)墻死角鉗工用具5鉗工精修全棉按圖紙要求6檢驗測量各部分尺寸、形狀、精度檢測2.3.2切削用量(1) 主軸轉(zhuǎn)速的確定 主要根據(jù)允許的切削速度Vc(m/min)選?。?其中Vc-切削速度 D-工件或刀具的直徑（mm）由于每把刀計算方式相同，現(xiàn)選取 16mm的立銑刀為例說明其計算過程。根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。表2-5銑削速度工件材料硬度/HBS切削速度/ (m/min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼225184266150從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得

32、較低的表面粗糙度值。但實際上由于機(jī)床、刀具等的限制，綜合考慮：?。?=40m/min代入公式中： =800r/min =1000r/min(2)進(jìn)給速度的確定粗加工的時候一般盡量可能的最大每齒進(jìn)給速度，每齒進(jìn)給速度的取值主要考慮刀具的強(qiáng)度，對于立銑刀而言，直徑越大，刀刃越多，其刀具強(qiáng)度就越大，允許取的每齒進(jìn)給速度也越大;在一定的每齒進(jìn)給速度，切削深度，切削寬度的取值過大，將會導(dǎo)致切削力過大，一方面可能會超出機(jī)床的額定負(fù)荷或損壞刀具;另一方面，如果切削速度也較大，可能會超出機(jī)床額定功率。通常如果切削深度必須取大值的時候，切削寬度就必須取很小的值。曲面輪廓的精加工的每齒進(jìn)給速度、切削深度、切削寬度

33、一般比較小，切削力很小，因此取很高的切削速度也不會超出機(jī)床的額定功率。粗加工的時候，過高切削度主要引起溫度和切削功率過大，精加工的時候過高的切削速度主要愛溫度的限制。通常，銑刀材料、工件材料、刀具耐用度一定，允許的濃度就一定，因此極限切削線速度也一定。切削進(jìn)給速度F時切削時單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移，單位mm/min。它與銑刀的轉(zhuǎn)速n、銑刀齒數(shù)z及每齒進(jìn)給量（mm/z）的關(guān)系為:每齒進(jìn)給量的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的強(qiáng)度和硬度越高，越小，反之則越大；工件表面粗糙度值越小，就越??；硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀。表2-

34、6銑刀每齒進(jìn)給量工件材料每齒進(jìn)給量/（mm/z）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15綜合選?。捍帚?0.05 mm/z 精銑=0.03mm/z 銑刀齒數(shù)z=2上面計算出： =800r/min =1000r/min將它們代入式子計算。 粗銑時：F=0.05×2×800 =80mm/min精銑時：F=0.03×2×1000 =60mm/min切削進(jìn)給速度也可由機(jī)床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進(jìn)行手動調(diào)整，以獲得最佳切削狀態(tài)。（3）背吃刀量的確定 背吃刀量是根據(jù)機(jī)床、工件和

35、刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使被吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般留0.20.5mm。 總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。2.3.3冷卻液選擇由于在切削加工過程中，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產(chǎn)生大量的熱切削熱。大量的切削熱被工件吸收9%30%、切屑吸收50%80%/、刀具吸收4%10%，其余由周圍介質(zhì)傳出，而在鉆削時切削熱有52%傳入麻花鉆。由于熱脹

36、冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量，工件和刀具產(chǎn)生變形最終影響加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞造成“燒刀”的現(xiàn)象。為了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進(jìn)行冷卻，以避免造成“燒刀”的現(xiàn)象和零件精度的影響。通過查詢資料知道常用的冷卻液主要有一下三種：表2-7常用冷卻液冷卻液名稱主要成分主要作用水溶液水、防銹添加劑冷卻乳化液水、油、乳化劑冷卻、潤滑、清洗切削油礦物油、動植物油潤滑從工件材料考慮，切削45鋼時不得使用水溶液，考慮到冷卻作業(yè)和價格，選擇乳化液可以滿足要求。從刀具材料考慮，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其

37、冷卻效果很好。綜合以上的種種分析，采用乳化液作為冷卻液效果很好。它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。2.4工藝文件表2-8數(shù)控加工工序卡板類零件編程與仿真單元數(shù)控加工工藝卡零件代號材料名稱零件數(shù)量1.1.245鋼1設(shè)備名稱數(shù)控銑床系統(tǒng)型號FANUC夾具名稱機(jī)用平口鉗毛坯尺寸80*60*20工序號工序內(nèi)容刀具號主軸轉(zhuǎn)速（r/min）進(jìn)給量（mm/min）背吃刀量mm備注一1.安裝平口鉗并用百分表矯正固定鉗口，在工件上表面中心建立工件坐標(biāo)系2.用18鍵槽銑刀粗精加工72*52凹槽，保證深度5T1500/60060/505/0.5D01=9二1.換8鍵槽銑刀，在工件上表面中心建立工

38、件坐標(biāo)系2.用8鍵槽銑刀粗精加工內(nèi)輪廓，保證尺寸精度T1800/100080/602/0.5D01=43.用8鍵槽銑刀粗精加工2個凸臺，保證尺寸精度T1800/100080/602/0.5D02=4三1.換8鉆頭，在工件上表面中心建立工件坐標(biāo)系2.加工4個8孔，保證中心距560.03，Ra6.3T21000204編制審核年 月 日共1頁第1頁表2-9數(shù)控加工刀具卡序號刀具號刀具名稱刀片/刀具規(guī)格刀尖圓弧刀具材料備注1T1鍵槽銑刀8高速鋼2T2立銑刀15高速鋼3T3鉆頭8高速鋼編制審核批準(zhǔn)年 月 日第1頁共1頁3程序編制3.1編程準(zhǔn)備3.1.1編程概述數(shù)控編程就是將加工零件的加工順序，刀具運(yùn)動軌

39、跡的尺寸數(shù)據(jù)，工藝參數(shù)（主運(yùn)動和進(jìn)給運(yùn)動速度，切割深度等）以及輔助操作（換刀，主軸正反轉(zhuǎn)，冷卻液開關(guān)，刀具加緊，松開等）加工信息，用規(guī)定的文字，數(shù)字，符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序，理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣要求的合格工作，而且應(yīng)是數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮沒事數(shù)控機(jī)床安全，可靠，高效地工作。在編制程序前，編程人員應(yīng)充分了解數(shù)控加工特點，了解數(shù)控機(jī)床的規(guī)格，性能，數(shù)控系統(tǒng)所具備的功能以及編程指令格式代碼。5.1.2編程原點的選擇零件中有零件是軸對稱零件，在編程時，應(yīng)選用零件的中心作為編程的中心，這樣更有利于編程和操作。5.1.3坐標(biāo)系的選擇1）圖紙坐標(biāo)系：在

40、圖紙上為了方便編程和將圖紙坐標(biāo)系轉(zhuǎn)化到工件坐標(biāo)系上，我們選擇的坐標(biāo)原點為工件的中心。平面坐標(biāo)選擇X軸（向右）和Y軸（向上）。2）工件坐標(biāo)系：為了方便對刀和換刀，我們選擇的坐標(biāo)原點為工件的中心。平面坐標(biāo)選擇X軸（向右）和Y軸（向上）。3.2指令特色3.2.1刀具半徑補(bǔ)償指令G40G42刀具半徑補(bǔ)償功能是指數(shù)控程序按零件的實際輪廓來編寫，加工時系統(tǒng)自動偏離輪廓一個刀具半徑(稱偏置量)，生成偏置的刀具中心軌跡。 刀具半徑左補(bǔ)償指令G41和右補(bǔ)償指令G42。刀具半徑左補(bǔ)償是指沿著刀具運(yùn)動方向向前看(假設(shè)工件不動)，刀具位于零件左側(cè)的刀具半徑補(bǔ)償，指令代碼為G41，如圖4.19所示。刀具半徑右補(bǔ)償是指沿

41、刀具運(yùn)動方向向前看(假設(shè)工件不動)，刀具位于零件右側(cè)的刀具半徑補(bǔ)償，指令代碼為G42，如圖4.20所示。指令格式：G00(G01)G41(G42)XYD一；式中的X、Y表示刀具移至終點時，輪廓曲線(編程軌跡)上點的坐標(biāo)值；D為刀具半徑補(bǔ)償寄存器地址字，后面一般用兩位數(shù)字表示偏置量的代號，偏置量在加工前可用MDI方式輸入為了保證刀具從無半徑補(bǔ)償運(yùn)動到所希望的刀具半徑補(bǔ)償起始點，必須用一直線程序段G00或C01指令來建立刀具半徑補(bǔ)償。注意：1.在運(yùn)用刀具半徑補(bǔ)償后的刀補(bǔ)狀態(tài)中，如果存在有兩段以上的沒有移動指令值或存在非指定平面軸的移動指令段，則有可能產(chǎn)生進(jìn)刀不足或進(jìn)刀超差。2.G41、G42與順銑

42、逆銑的關(guān)系。在立式銑床上銑外輪廓時，采M03、G41加工方式為順銑：銑槽內(nèi)輪廓時，采用M03、G41加工方式為逆銑。采用G42時相反。 取消刀具半徑補(bǔ)償指令G40指令格式：G00(G01)G40XY；X、Y值是撤消補(bǔ)償直線段的終點坐標(biāo)5.2.2子程序1.子程序的格式一個子程序應(yīng)該具有如下格式： 在程序的開始，應(yīng)該有一個由地址O指定的子程序號，在程序的結(jié)尾，返回主程序的指令M99是必不可少的。M99可以不必出現(xiàn)在一個單獨的程序段中，作為子程序的結(jié)尾，這樣的程序段也是可以的：G90 G00 X0 Y100.M99；2.調(diào)用子程序的編程格式M98 P;M98 P×××&

43、#215;×××；式中：P表示子程序調(diào)用情況。P后共有8位數(shù)字，前四位為調(diào)用次數(shù)，省略時為調(diào)用一次；后四位為所調(diào)用的子程序號。子程序調(diào)用指令可以和運(yùn)動指令出現(xiàn)在同一程序段中：G90 G00 X75.Y50.Z53. M98P40035；該程序段指令X、Y、Z三軸以快速定位進(jìn)給速度運(yùn)動到指令位置，然后調(diào)用執(zhí)行4次35號子程序。5.2.3 1、比例及鏡向功能G51、G501.各軸按相同比例編程 編程格式： G51XYZP G50 式中： X、Y、Z-比例中心坐標(biāo)(絕對方式)； P-比例系數(shù)，最小輸入量為0.0

44、01，比例系數(shù)的范圍為：0.001999.999。該指令以后的移動指令，從比例中心點開始，實際移動量為原數(shù)值的P倍。P值對偏移量無影響。2.各軸以不同比例編程 各個軸可以按不同比例來縮小或放大，當(dāng)給定的比例系數(shù)為-1時，可獲得鏡像加工功能。 編程格式： G51XYZIJK G50 式中： X、Y、Z-比例中心坐標(biāo)； I、J、K-對應(yīng)X、Y、Z軸的比例系數(shù)，在±0.001±9.999范圍內(nèi)。本系統(tǒng)設(shè)定I、J、K不能帶小數(shù)點，比例為1時，應(yīng)輸入1000，并在程序中都應(yīng)輸入，不能省略。5.2.3孔的固定循環(huán)指令

45、G811.格式：G99 (G98) G81 XYZRF；第一個G代碼指定返回平面，G98為返回初始平面，G99為返回R點平面內(nèi)。第二個G代碼為孔加工方式。X,Y為孔位數(shù)據(jù)，指被加工孔的位置Z為R點到孔底的距離（G91時）或孔底坐標(biāo)（G90）時.R為初始點到R點的距離或R點坐標(biāo)值F為切削進(jìn)給速度3.3程序單表3-1內(nèi)輪廓加工程序號O0001數(shù)控系統(tǒng)FANUCOI編制程序內(nèi)容程序說明O0001;G54G90G69G17;M03S800;G00X0.Y0.Z20.;G01Z-5.F100;G01G42X36.Y16.D01;G01Y-16.;G02X26.Y-26.R10.;G01X-26.;G02

46、X-36.Y-16.R10.;G01Y16.;G02X-26.Y26.R10.;G01X26.;G02X36.Y16.R10.;G01Y-16.;G01G40X0.Y0.;G01Z20.;X100.Y100.;M98P5;M30;內(nèi)輪廓加去毛坯表3-2去輪廓子程序程序號O0005數(shù)控系統(tǒng)FANUCOI編制程序內(nèi)容程序說明O0005;G54G90G69G17;M03S1000;G01X0.Y0.;G01Z-5.;G01Y18.;M98P6;G01X0.Y10.;M98P6;G01X0.Y2.;M98P6;G01X0.Y-6.;M98P6;G01X0.Y-14.;M98P6;G00X100.Y10

47、0.Z100.;M30;M99;去內(nèi)輪廓毛坯子程序表3-3加工凸臺程序號O0004數(shù)控系統(tǒng)FANUCOI編制程序內(nèi)容程序說明O0004;G54;M03S800;M98P2;G51X0.Y0.I-1000J1000;M98P2;G50;G49G01Z10.;G00S100.Y100.;M30;凸臺加凹槽加工表3-4加工凸臺及凹槽子程序程序號O0002數(shù)控系統(tǒng)FANUCOI編制程序內(nèi)容（1）程序內(nèi)容（2）O0002;G54G90G69G17;M03S800;G00X28.Y5.;Z-10.;G01G42X36.Y-6.D01;G02X31.Y-11.R5.;G01X26.;G03X21.Y-16.

48、R5.;G01Y-21.;G02X16.Y-26.R5.;G01X-4.;Y26.;G01X16.;G02X21.Y21.R5.;G01Y16.;G03X26.Y11.R5.;G01X31.;G02X36.Y6.R5.;G01Y-6.;G02X31.Y-11.R5.;G01G40X28.Y5.;G01Z5.;G01X-2.Y-21.;G01Z-10.F100;G01G41X5.Y0.D01;G01Y17.;X9.118Y17.;G02X12.097Y14.353R3.;G03X21.269Y2.824R14.;G02X21.269Y-2.824R3.;G03X12.097Y-14.353R14

49、.;G02X9.118Y-17.R3.;G01X5.;G01Y18.;G01G40X-2.Y21.;G01Z10.;G00X100.Y100.;M99;表3-5加工孔程序號O0004數(shù)控系統(tǒng)FANUCOI編制程序內(nèi)容程序說明O0003;G54G90G69G17;M03S1000;G00X0.Y0.Z20.;G81X28.Y18.Z-10.R10.F100;X-28.;Y-18.;X28.;G80;G00X100.Y100.;M30;8孔4數(shù)控仿真4.1仿真概述4.1.1仿真系統(tǒng)仿真系統(tǒng)具有真實性、安全性、高效性、遠(yuǎn)程操作性、普遍適用性。列如我校采用的上海宇龍仿真軟件。4.1.2開機(jī)與回零 1選

50、擇機(jī)床打開數(shù)控仿真系統(tǒng)，快速登入，點擊機(jī)床選擇機(jī)床。選擇FANUC OI標(biāo)準(zhǔn)。圖4-1系統(tǒng)界面2.開機(jī)與停機(jī)開機(jī)時，再打開數(shù)控銑床電氣柜總開關(guān)之前，先要檢查緊急停止鍵是否壓下，在緊急停止鍵壓下的條件下，打開數(shù)控車床電氣柜總開關(guān)，按啟動按鈕，此時機(jī)床電機(jī)和伺服控制的指示燈變亮，機(jī)床通電，CRT正常顯示，完成開機(jī)。停機(jī)時，在按停止按鈕之前，先要檢查急停鍵是否壓下，在急停鍵壓下的條件下，按停止按鈕，機(jī)床斷電，完成停機(jī)。 圖4-2仿真開機(jī)3.機(jī)床回零按啟動按鈕，此時機(jī)床電機(jī)和伺服控制的指示燈變亮。檢查緊急停止按鈕是否松開，若未松開，將旋轉(zhuǎn)急停按鈕松開。檢查操作面板上的回原點指示燈亮，若指示燈亮，則已進(jìn)

51、入回原點模式；若指示燈不亮，則按按鈕，轉(zhuǎn)入回原點模式。在回原點模式下，先將X軸回原點，按操作面板上的按鈕，使X軸回原點等變亮，按按鈕，此時X軸將回原點，X軸回原點燈變亮，在CRT上的坐標(biāo)為“0.000”。同樣，再分別按Y軸，Z軸方向移動按鈕，使指示燈變亮，按按鈕，此時Y軸，Z軸將回原點，Y軸Z軸回原點燈變亮，。此時CRT界面如圖所示。圖4-3機(jī)床原點坐標(biāo)、4.2工裝準(zhǔn)備4.2.1毛坯選擇與安裝點擊零件定義毛坯。如圖4-4。毛坯選擇材料45鋼，長方形，長度80mm，寬60mm，厚20mm。圖4-4定義毛坯2.選擇夾具點擊選擇夾具選擇零件毛坯1選擇夾具平口鉗將零件移動到最上端退出。圖4-5選擇夾具

52、3.選擇零件點擊零件放置選擇裝有夾具的零件。圖4-6選擇零件4.2.2刀具安裝及對刀1.安裝刀具點擊機(jī)床選擇刀具。選擇平底刀和鉆頭兩把刀。平底刀：在刀具直徑8所需刀具類型平底刀。鉆頭：在刀具直徑8所需刀具類型鉆頭圖4-7圖4-82.對刀1.平底刀：將刀具靠近零件的X軸方向，并在仿真中找到塞尺檢查，選擇0.01mm塞尺，將Z軸向下，讓刀具靠近工件，塞尺會自動顯示，當(dāng)?shù)毒呖拷ぜr，點擊面板上的，會出現(xiàn)手輪操作面板，點擊鼠標(biāo)左鍵調(diào)成大輪的刻度，當(dāng)出現(xiàn)合適時，點擊，出現(xiàn)圖4-9，記下數(shù)值，點擊，在G54中把對刀坐標(biāo)輸入。圖4-9X軸對刀Y軸與Z軸對刀方法與X軸相同，如圖4-10，4-11所示：圖6-

53、10Y軸對刀圖6-11Z軸對刀4.2.3輸入刀具參數(shù)1.對刀數(shù)據(jù)輸入對刀坐標(biāo)確定后如圖4-12所示：圖4-122）鉆頭：將選擇刀具中所選刀具類型改為鉆頭，對刀中，坐標(biāo)系的X,Y不變，Z軸對刀方法與平底刀一樣。記下對刀的數(shù)值，并在孔加工時將Z坐標(biāo)修改為孔的坐標(biāo)。2.刀具半徑補(bǔ)償參數(shù)在起始界面下，按MDO界面上的鍵，進(jìn)入補(bǔ)正參數(shù)設(shè)定界面，利用方位鍵將光標(biāo)移到對應(yīng)刀具的“形狀（D）”欄，按MDI鍵盤上的數(shù)字字母鍵，如輸入“4.00”，按軟鍵“輸入”，把輸入域中的補(bǔ)償值輸入到所指定的位置。如圖4-14所示，此時將選擇的刀具半徑4.00mm輸入。圖4-14 刀具補(bǔ)償對話框4.3程序輸入與編程1.程序輸入

54、 按操作面板上的編輯鍵，編輯狀態(tài)指示燈變亮，此時進(jìn)入編輯狀態(tài)。按MDI上的PROG,CRT轉(zhuǎn)入編輯頁面。選定了一個數(shù)控后，此程序顯示在CRT界面上，可對數(shù)控程序進(jìn)行編輯操作。1) 光標(biāo)移動：按翻頁鍵進(jìn)行翻頁，按方位鍵移動光標(biāo)。2) 插入字符：先將光標(biāo)移到所需位置，按MDI鍵盤上的數(shù)字/字母鍵，將代碼輸入到輸入域中，按INSERT鍵，把輸入域的內(nèi)容插入到光標(biāo)所在代碼后面。3) 刪除輸入域中的數(shù)據(jù)：按CAN鍵用于刪除輸入域中的數(shù)據(jù)。4) 刪除字符：先將光標(biāo)移到所需刪除字符的位置，按DELETE鍵，刪除光標(biāo)所在的代碼。5) 查找：輸入需要搜索的字母或代碼；在當(dāng)前數(shù)控程序中光標(biāo)所在位置后搜索。（代碼可

55、以是：一個字母或一個完整的代碼。例如：“NO010”，“M”等。）如果此數(shù)控程序中有所搜索的代碼，則光標(biāo)停留在找到的代碼處，如果此數(shù)控程序中光標(biāo)所在位置后沒有所搜索的代碼，則光標(biāo)停留在原處。6) 替換：先將光標(biāo)移到所需替換所需字符的位置，將替換的字符通過MDI鍵盤輸入到輸入域中，把輸入域的內(nèi)容替代光標(biāo)所在的代碼。 按照以上操作，將程序單輸入到MDI中。如圖4-13圖4-13程序輸入圖4.4加工仿真4.4.1刀軌模擬程序輸入完后，點擊自動運(yùn)行按鈕，指示燈亮。再點擊切換屏幕，軟件左邊區(qū)域顯示為黑屏，然后點擊循環(huán)按鈕。仿真系統(tǒng)自動模擬出走刀路線。走到路線大致為零件的外輪廓，如果出現(xiàn)較大偏差，則說明程序編制上出現(xiàn)錯誤，應(yīng)回到程序編制，修改程序1.內(nèi)輪廓：根據(jù)加工順序的不同，先加工內(nèi)輪廓，并利用子程序進(jìn)行去毛坯。圖4-15內(nèi)輪廓2.凸臺擠凹槽：利用鏡像原理將子程序鏡