生產執(zhí)行系統(tǒng)在汽車行業(yè)中的應用

1、在上次的討論中從大體上去討論了汽車行業(yè)的生產的大的架構。 要真正了解和 分析汽車行業(yè)的生產執(zhí)行系統(tǒng)仍然需要汽車制造行業(yè)的工藝， 其特點，對不同的 廠商還有不同的需求。汽車總裝廠通常有4大車間，或3大車間，即沖壓車間，焊裝車間，涂裝 車間和總裝車間，另一個重要的車間是動力總成車間。其中焊裝，涂裝，總裝及 動力總成的工藝是最復雜的4個部分。1）沖壓工藝的特點及制造執(zhí)行系統(tǒng)的需求沖壓或板料沖壓是使金屬板料在沖模中承受壓力而被切離或成形的加工方 法。日常生活用品，女口鋁鍋、飯盒、臉盆等就是采用冷沖壓的加工方法制成。 例如制造飯盒，首先需要切出長方形并帶有4個圓角的坯料（行家稱為“落料”）， 然后用凸模

2、將這塊坯料壓入凹模而成形（行家稱為“拉深”）。在拉深工序，平面 的板料變?yōu)楹袪?，?邊向上垂直彎曲，4個拐角的材料產生堆聚并可看到皺褶。 采用冷沖壓加工的汽車零件有：發(fā)動機油底殼，制動器底板，汽車車架以及大多 數車身零件。這些零件一般都經過落料、沖孔、拉深、彎曲、翻邊、修整等工序 而成形。為了制造冷沖壓零件，必須制備沖模。沖模通常分為 2塊，其中一塊安 裝在壓床上方并可上下滑動，另一塊安裝在壓床下方并固定不動。 生產時，坯料 放在2塊沖模之間，當上下模合攏時，沖壓工序就完成了。沖壓加工的生產率很 高，并可制造形狀復雜而且精度較高的零件。沖壓車間通常都是由一些大的沖壓機器組成，幾個機器組成一個小

3、的生產 線，生產定型的沖壓件。在自動化程度比較高的工廠，不同機器之間的傳輸及裝 卸料都是采用自動傳輸帶來實現(xiàn)，但在國內一些廠中，仍然采用的是人工操作的 模式。由于沖壓車間的機器生產是依據模具來進行，相對工藝比較固定，簡單， 所以從生產執(zhí)行系統(tǒng)的角度比較簡單。一般可以從以下幾個方面考慮：For pers onal use only in study and research; not for commercial use1 計劃的執(zhí)行2 生產過程中每個設備的生產過程質量的控制與分析3 設備有效作業(yè)率，即設備 OEE的實時監(jiān)視和分析4.設備開啟/停止/運行的作業(yè)指導與安全指導，檢查5 能源的控制2

4、）白車身生產工藝的特點及制造執(zhí)行系統(tǒng)的需求白車身制造的基本過程就是采用機器人（或者手動加機械手輔助）的手段，傳 輸、抓取、夾持離散的鈑金和沖壓件并將其焊接成復雜的白車身結構。白車身焊裝過程的操作工序繁多，工藝內容復雜，它是汽車制造企業(yè)最為關心的工藝領域 之一，據統(tǒng)計，一個轎車車的白車身在焊裝過程中要經歷3000-5000個點焊步驟，用到100多個大型夾具，500800個定位器，許多工藝信息都和零部件的三維幾何特性密切相關， 這給車身焊裝工藝參數選擇、 工藝流程規(guī)劃、 車身焊裝 的質量控制甚至車身設計都帶來很多挑戰(zhàn)。 如何管理好數以千計的焊點， 保證無 漏焊、重焊，是白車身工藝規(guī)劃的難點?？傮w來

5、說，白車身工藝的特點和發(fā)展趨 勢如下：（1）工藝越來越復雜和先進。為了實現(xiàn)汽車輕量化，更多類型的材料被應 用到白車身制造中來， 這無疑增加了焊接工藝的難度； 減少焊點數量并廣泛使用 先進的激光焊接技術正成為車身焊接技術的發(fā)展方向。（2）制造過程屬于高度資本密集類型，在夾具以及傳輸、夾持零件所需的 自動化設備，進行焊接作業(yè)的機械手，驗證質量所需的測量 / 測試設備等領域投 資龐大。（3）大量使用機器人和自動化技術。為了保證焊裝工藝的節(jié)拍和白車身的 整體質量，國外已經實現(xiàn)白車身焊接工作量的90以上由機器人完成，機器人的控制、自動化和編程過程相當復雜。（4）對產品設計和工藝規(guī)劃的質量要求很高。為了保

6、證高可靠性，要求超 過 95的實際制造過程被模擬和仿真，并要求精確的設備設計、模擬和精確的 生產節(jié)拍，從而縮短調試與試運行時間。（5）為了追求現(xiàn)有資本設備的價值最大化，白車身混線生產的要求日趨明 顯，對標準化和柔性的要求更高。 這要求實現(xiàn)模塊化和標準化的焊接工位、 標準 化驅動柔性制造、 采用新的工具和手段增加制造柔性、 機器人之間的分工協(xié)作和 共享轎車平臺。焊裝車間生產執(zhí)行系統(tǒng)的信息集成點從目前來說還是比較少， 主要是焊裝的 操作基本上是由焊裝機器人自動來實現(xiàn)的。 目前的工藝水平， 焊裝機器人基本上 是按照模具焊接固定的焊點。 但從總的發(fā)展方向來說， 焊裝的工藝要支持混線生 產，這對生產執(zhí)行

7、系統(tǒng)的要求將會越來越高。 總體來說， 焊裝的生產執(zhí)行系統(tǒng)的 執(zhí)行特點為：1車身上線，分配車身號，作為車身在焊裝及涂裝，到總裝的跟蹤的唯一 的代碼。車身號的分配不要求很長， 一般 0000099999循環(huán)使用即可，當然這 和整個工廠的生產能力有關。2 車身VIN碼的分配，通常車身VIN碼的分配及打印（在車身上打鋼?。?在總裝開始的部分，部分車廠考慮到在總裝打鋼印破壞了涂裝的漆層， 容易生銹， 所以把此工藝放在車身車間。 VIN 碼在不同的地點生成，生產執(zhí)行系統(tǒng)的控制將 有所不同。但可以從以下兩個角度去考慮：a. 在 VIN 碼生產或分配時，相關的特性不分配，因為從以前汽車制造系統(tǒng) 來說， VIN

8、 一分配，車輛的所有特性，包括配置，發(fā)動機類型，變速箱類型，顏 色等都確定了?？梢詮男畔⑾到y(tǒng)的角度考慮先有 VIN碼，在生產過程中根據生產計劃的要求分配特性， 但這種模式對于相關的信息系統(tǒng)的修改可能比較大， 不僅 僅在生產執(zhí)行系統(tǒng)方面。b. 在車身車間就確定一輛車的特性，這種模式的缺點是對于后續(xù)的生產的 序列的（排程）調整的空間比較小。因為在這種模式下，一輛車上線后其所有特 性就得到確定。但這種模式適合按照 4S 店或客戶的訂單進行的拉動生產模式。 對于緊急訂單的處理的靈活性差點。但目前這是使用比較多的模式。3焊接過程的機器人的控制，對于只能機器人，可以由生產執(zhí)行系統(tǒng)直接 根據所生產車輛的特性

9、的要求， 發(fā)布生產控制指令給機器人， 如焊點的位置， 大 小，模具的使用等。在這種模式下，將會達到焊裝的混線生產4按照焊裝設備的特點和狀態(tài)，負荷量，調整焊裝生產路線及路由。最大 化焊裝設備的生產效率。5車身車間安燈系統(tǒng)的集成。6焊裝質量的控制與分析，實時采集焊裝設備的參數及質檢參數，實時進 行質量分析，如SPC分析及控制。7焊裝人工補焊跟蹤及控制8 大件物料需求的拉動開始，向供應商或 ERP將向供應商發(fā)布大件詳細物 料的需求信息9焊裝設備的有效作業(yè)率的分析，有助于最大化焊裝設備的生產效率和提 高產品的質量，更能靈活的控制生產計劃的執(zhí)行。10.白車身匯報及白車身存儲，白車身的存儲區(qū)（ WBS的管

10、理對于靈活調 整生產計劃有很大的幫助。但目前 WBS勺可調配能力沒有PBS強。3）涂裝生產工藝特點及制造執(zhí)行系統(tǒng)的需求應該還說每個廠家都有自己的涂裝工藝， 多少有一些區(qū)別， 主要是由于采用 不同的設備，材料等，其相應的工藝也不相同。目前的涂裝工藝，不僅要考慮到 技術水平及涂裝質量，成本，還要考慮到節(jié)能，環(huán)保等多方面的因素。汽車涂裝車間， 其設計特點是除了電泳涂漆工位外， 一般均采用平行的地面 輸送設備來運送車身。為保證轎車的油漆質量， 油漆車間均采用恒壓設計，進 入車間空氣由空氣交換器加熱并經過充分的過濾凈化。 地面輸送設備皆是動力驅 動的氯丁二烯橡膠滾輪輸送設備，以及雙軌摩擦接觸式的地面輸送

11、設備。而且， 在整個預處理和涂漆工位內， 都應由白車身焊接車間裝上導板， 車身經由高空通 道進入油漆車間后， 直接下降至滾動輸送設備上， 再送往多層倉庫。 在車身堆積、 貯放和提取上， 也是由車間中央控制室來操縱， 而整個車間操作進而再由中央控 制室全盤掌控，控制屏上的一系列燈光則可顯示出各操作工位的工作現(xiàn)狀。汽車涂裝大致有以下幾個過程： 前處理工序（預清洗、 脫脂、磷化和吹凈） ， 之后轉到電泳涂裝工序（電泳、后沖洗、烘干），再在流水線上進行連續(xù)的車身 密封工序后，轉到底漆涂裝工序 （下裙部噴漆、 擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干）， 再轉到面漆涂裝工序（打磨、預留段處理、擦凈、噴漆、通廊、流平

12、、烘干）， 最后車身經檢驗工序后，轉入涂裝車身存儲區(qū)，再轉入總裝車間。原材料的配料控制油漆配料間的內墻四周一般在離地 0.6m 高度處裝設 25mn寬的接地銅帶，所有油漆桶都與其連接，配料間所有電器（包括電話）均 為防爆型，并必須在墻角設置噴淋裝置， 一旦油漆管路爆裂便可立即沖洗； 同時， 配料間內還要將一定容量的油漆桶貯放在成排架子上， 用氣壓起重機貯放和提取 油漆桶，通過升降機將油漆桶送往油漆混合室。車身前處理工序車身前處理是轎車涂裝生產的關鍵工序，包括預清洗、 脫脂、磷化和吹凈等內容。 按生產計劃提取各種車型的車身， 并由雙軌地面輸送設備送到清洗工位， 先在清洗平臺上人工刷洗，再通過積放

13、式懸掛輸送機帶著滑撬送至涂裝車間； 前處理為噴淋式，車身的殼體內裝有特殊輔助裝置，使車門始終保持半開狀態(tài)，方便溶液噴淋和水沖洗；進入清洗處理的車身，先在20 米左右長的生產線內進行化學清洗除銹， 生產線上部一般均裝有排氣天篷罩， 用于抽取清洗過 程中產生的煙霧，車間管理人員應定期更換天篷罩以保證車身涂裝清潔； 車身在磷化處理時，行李箱和發(fā)動機罩處于打開狀態(tài)，使磷化溶液能充 分噴淋到金屬表面， 磷化生產線一般均安裝在地面上， 內有均勻分布在特殊結構 坑道的加工槽。各槽應與車間地面相平，車身經過預沖洗、堿液清洗、第一次 / 第二次沖洗、磷酸處理、第三次沖洗和最后一次清洗后， 可達到車身吹干的效果；

14、 磷化處理槽的底部呈錐形，以便沉淀和去除淤渣，將錐體中的淤渣移到沉淀池沉淀， 澄清的磷酸鹽溶液流回處理槽供回收， 磷化處理溶液使用前應加熱 到130C左右，與磷化隧道平行的磷化干燥爐一般長度為80米左右，并安裝在地面上，以便車身在通過輸送線到干燥爐前有前后各15C的傾斜，以便除去車身殼體凹坑中的殘留水分； 在干燥爐頂部的空氣加熱器上需裝備空氣流量恒溫控制調節(jié)閥，車身應 在干燥爐120C左右的溫度中干燥30分鐘，車身表面吹干便可防止磷酸鹽結晶， 從而不致于令其影響車身的油漆質量。車身電泳涂裝工序車身電泳為轎車涂裝生產的關鍵工序， 包括電泳、后 沖洗、烘干等工序。 電泳線一般都裝有厚膜陰極電泳，車

15、身在電泳后采用噴淋方式沖洗，再 在車間二層上進行烘干，故電泳生產線的懸鏈一般由高9m左右升至15m左右，車身需爬高6m左右； 烘干后的車身由懸鏈下坡至一層，再由升降機將車身放入地面的滑撬輸 送系統(tǒng)，經干燥爐出來到達冷卻工位， 車身由輸送設備送到電泳工段， 在干燥爐 和電泳工段之間，一般設有兩條臨時貯放車身的輸送線； 烘干的車身經過冷卻以后亦可繞過這兩條輸送線直接到電泳池去，車身 從地面軌道經過升高的輸送機，運送到架空軌道，由輸送架用吊鉤把車身吊起， 接通輔助電極，經架空軌道送往電泳池。 電泳涂漆池一般用鋼板制成，池內外應裝有走道，四側有窗，便于車身 電泳涂漆質量的檢查，通常車身電泳涂漆在 20

16、0 伏左右電壓，和 500 安培左右 電流的情況下進行操作， 并采用分解式導電控制裝置使油漆不斷循環(huán)； 電泳涂漆 的油漆溫度應嚴格控制，當溫度超過21C時油漆將不能很好地粘附于金屬表面； 因此，車間屋頂的電泳涂漆油漆循環(huán)系統(tǒng)應裝有管形冷卻器；這樣車身通過時， 池內的油漆溫度通過加熱器保持恒定，使油漆繼續(xù)循環(huán)不致產生沉淀； 經過電泳涂漆的車身先用自來水進行噴淋沖洗后，再用脫除礦質的水進 行噴淋沖洗， 沖洗產生的污水通過斜槽流入車間地面下淤渣處理槽； 在污水流經 淤渣處理斜槽時， 通過加入添加劑使雜質浮起， 并用撇沫器撇除， 這樣污水便能 直接進入下水道。車身清洗后再進入到高空的烘干爐內， 烘干的

17、車身還需用人工操縱的空氣吹 凈設備吹凈。此烘干爐采用空氣加熱器加熱，一般長約 100米，是用 10厘米厚 兩層鍍鋅鋼板中間隔一層保溫材料的保溫板制成，車身通過此爐的時間為 80 分 鐘，其中至少有15分鐘要處于175C左右的溫度環(huán)境，從而達到車身電泳的良 好效果。車身底部密封工序車身底部密封是轎車涂裝生產的一般工序， 該工序操 作順序如下： 車身底部密封就是將從烘干爐出來的，進入冷卻隧道用高速空氣 進行冷卻的車身，將在架空的輸送設備上翻轉后，送到地面輸送設備；此時，車 身脫開輸送架的吊鉤，經滾動輸送設備送到雙軌摩擦輸送設備上，裝上隔音板， 并用粘結劑密封車身底部，防止灰塵和水進入車身。為使車身

18、在處理過程中不致于積聚各種液體， 應在車身的底部開若干孔， 這 些孔也用粘結劑加以封閉， 然后車身橫向送到另一條平行的輸送設備上經過加熱 輻射烘爐， 爐內裝有長波紅外線組的加熱器， 使塑料溶劑在加熱的車身中容易注 入到各接頭中去進行密封；由于中涂僅在車身外表面進行， 車身密封是對底板部分采用噴涂， 其它部位 用高壓擠壓槍密封，故涂密封膠后的車身不需要烘干。車身底涂工序車身底涂質量直接影響車身的面漆質量， 車身底涂也是轎 車涂裝生產的關鍵工序，該工序包括下裙部噴漆、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘 干等工作內容。 為減少底涂生產線的總長度，一般將底涂烘干室布置成為雙道烘干房， 這樣有利減少烘干室外壁的

19、熱損失， 達到節(jié)能效果； 電泳烘干和底涂烘干后均有 中間貯存線，噴漆室廢氣經水處理后直接排放，烘干室廢氣用催化燃燒法處理； 底漆噴漆室總長為 80 米左右，共包括酒精擦拭、干布擦拭、自動噴漆以及人工 噴漆 4 個工位；底漆層是用熱噴射電裝置自動噴到車身的頂部和兩側的， 用電子 感傳器控制噴槍操作，以對不同型號的車身進行自動噴漆； 人工噴漆在另一個噴漆室中進行，噴涂車身的前后端和后部，以及自動 噴槍噴不到的地方； 人工噴漆時， 整個工位兩邊應不斷用水噴淋， 污水經斜糟流 入油漆倉庫下面的污水處理系統(tǒng)， 廢氣由屋頂經過濾清器濾清； 車身從底漆噴漆 室出來，由輸送設備送往底漆烘干爐； 底漆烘干爐房一

20、般長 70 米、寬 7 米左右， 內有兩條雙軌輸送設備， 可容 納兩個車身平行通過；車身烘干一般需時 45 分鐘，有效時間則應保證 30分鐘， 溫度為180C左右；同時，須保持與前工位同樣的 30輛/小時的輸送速度前進。車身面漆工序車身面漆更是涂裝生產線的關鍵工序， 該工序應該包括打磨、預留段處理、擦凈、噴漆、通廊、流平、烘干等工作內容。 面漆噴漆室一般都裝有自動換色裝置，面漆可噴涂多種顏色，當需要變 換顏色時，工人按照附在車身上的顏色工作指令對自動顏色轉換器輸入數字指 令，這時轉換器就可自動完成沖洗、吹凈、再沖洗、再吹凈，然后換色的全部工 序，整個面漆涂裝程序一般在 12-14s 內完成；面

21、漆烘干一般分為三道烘干室， 噴面漆品種有珠光漆， 再包括底色漆及罩光漆； 底涂及面漆均為集中供漆， 都采 用自動噴漆及人工補漆方法； 由于油漆加工要高質量、高效率、低費用；因此，車身面漆大多采用噴 漆流水線， 用泳法涂底漆， 由輸送設備在工位間運送車身； 同時采用自動噴漆機 械裝置噴漆， 噴漆機一般都采用程序控制， 并安裝在噴漆室的頂部和兩旁， 噴漆 的循環(huán)速度一般約為 110米/分，噴射率為 1400 厘米/分； 自動噴槍噴不到的地方，由手工噴槍補噴；車身整理由輸送設備以每小 時 30 輛的速度將車身輸送； 車身的整理包括濕拭、 吹干和異丙醇擦拭； 其后進 入10米左右長的干燥隧道，隧道中高

22、速空氣分配系統(tǒng)的熱量由電池組供給，每 輛車身在隧道通過時間是 3 分鐘； 涂面漆一般有兩條面漆流水線，每條線以 15 輛/小時速度進行，總容量 還是 30 輛/小時；面漆工段的設計特點是：清洗、預處理、電涂漆和底漆層加 工均位于這兩條面漆流水線和烘干工位之間； 砂紙打磨包括打磨、 檢查、 自來水 沖洗、脫除礦質的水沖洗及吹干等工作內容，全線長 60 米左右；用裝有碳化硅 砂紙的機器打磨， 打磨時不斷用水沖洗， 架空行道能使操作人員到達車身的任何 一部分。 車身經檢查、高壓自來水沖洗、脫礦質水噴淋、吹干和烘干以后進入冷 卻隧道；噴漆前，對車身進行酒精擦拭、 干布擦拭、 噴快干顯影密封材料和打磨；

23、 面漆油漆一般采用醇酸涂料， 但在設計時也應考慮使用丙烯噴涂； 油漆由油漆混 合室通過多種不同的循環(huán)來完成， 每個循環(huán)是由油漆混合筒供應， 用管道和閥門 連結起來；進入噴漆工段的空氣經過預熱、水洗、再加熱和過濾等處理后使用； 經過噴面漆后的車身在長70米的干燥爐內干燥，爐內溫度為140 C左右，車身 在爐內停留時間約為 45 分鐘，有效時間為 30分鐘；最后檢查車身烘干質量， 并將少數油漆不合格的車身轉送到整修工位進行整修。車身檢驗工序首先是外觀質量檢驗， 方法是整修清理好的車身放在輸送 線上，由檢驗員進行全數外觀檢驗和折光率檢驗， 以確定車身油漆涂裝色差、 表 面質量和折光率， 對有缺陷的車

24、身填上說明缺陷部位及種類的卡片， 并做好缺陷 記錄，然后送入返修工段， 以便采取質量改進措施時使用； 油漆車間一般都有返 修工段， 并有一條返修線， 該線返修能力為 17 20輛左右， 返修率約為 1015%， 返修后必須再檢。其次，必須進行以下理化性能項目檢驗：漆膜厚度檢驗；車身劃格檢驗；車 身彎曲檢驗；車身腐蝕檢驗。每批車身涂裝試片應和轎車車身在共同生產工藝狀況下進行生產， 并保持共 同的生產批號。 經檢驗合格的車身在進行防銹處理后應整齊擺放， 同時將車身的 發(fā)放記錄按批號登記在冊以備追溯性檢查需要； 凡轎車車身在各類檢驗中發(fā)現(xiàn)缺 陷產品，必須按生產批號做好檢驗記錄和匯總分析， 同時制訂糾

25、正措施和進行質 量改進。轎車涂裝工藝是一個不斷更新發(fā)展的技術領域， 隨著國內外汽車企業(yè)對轎車 涂裝工藝研究的不斷深入， 并針對其產品質量要求進行原因分析和制定相應的質 量改進措施，將使轎車涂裝生產線的規(guī)劃水平不斷地提高。在幾個工藝過程中間，通常有一些緩沖區(qū)，以用來存儲車輛的。從生產執(zhí)行系統(tǒng)的角度考慮涂裝的生產過程通常會包括以下幾個方面：1涂裝車輛的序列調整，即涂裝生產序列，通常涂裝的生產序列的調整是 根據方面的一點或幾點來實現(xiàn)的：a. 白車身的存儲量是否滿足生產計劃，即 WBS的白車身保有量。b. 交車計劃，通常PBS（顏色車身）的存儲和調配空間有限，通常按照交 車計劃安排總裝下線車輛（成品車

26、）計劃c. 車身顏色，雖然隨著涂裝機器人的技術水平越來越高，面漆更換顏色的 速度越來越快，但是在考慮車身的序列時還是要考慮盡可能每天不要頻繁更換面 漆顏色。2. WBS勺管理一一通過對 WBS勺管理，能很好的調配需要的白車身3. 過程參數的監(jiān)控一一通常監(jiān)控每個處理工藝的過程參數， 如PH值，壓力， 溫度等，通?？梢酝ㄟ^SCADA系統(tǒng)來實現(xiàn)，這些參數通常是通過 PLC來采集的。 但是通?？梢约缮a執(zhí)行系統(tǒng)對過程參數進行分析， 獲得最佳的設備運轉的參 數。特別是在柔性化生產需求越來越重要的大環(huán)境下， 可以通過生產車輛的要求 特性，有生產執(zhí)行系統(tǒng)發(fā)布控制參數，再由 SCADA和PLC系統(tǒng)具體執(zhí)行。

27、4. 機運系統(tǒng)的控制涂裝車間的機運系統(tǒng)通常是控制車輛在不同工藝及 暫存區(qū)之間的移動，機運設備的自動化控制部分通常是采用 PLC來執(zhí)行的。生產 執(zhí)行系統(tǒng)需要根據車輛的工藝需求和生產序列來控制車輛的路由， 對機運系統(tǒng)發(fā) 布控制命令。5. 涂裝車輛的跟蹤涂裝車間的車輛跟蹤對于了解車輛的位置及控制車 輛的路由都十分重要，由于涂裝的工藝過程中有前處理，電泳，噴漆等，相對來 說其跟蹤一般采用無線的非接觸的方式。 通常的涂裝車間跟蹤方式采用以下幾 種：a. 采用RFID即射頻識別技術，采用RFID通常是在一些固定檢測點或路由分叉點，重要控制點安裝RFID讀寫器，不同的控制點，可能只需要僅僅讀的RFID, 需

28、要向RFID內紀錄信息的，則需要可寫的RFIDb RFID的識別Tag （紀錄信息的） 通常安裝在吊架上，在不同的輸送線之間需要安裝讀寫設備對吊架上的Tag重寫。總之，車輛所在的吊架內Tag紀錄的信息是吊架所載車輛的信息。b. 采用條碼，即采用多層條碼，并且條碼表面有薄膜，防腐蝕。在不同的 過程將最上面的一層撕毀即可。6. 涂裝車身調配，在對各個暫存區(qū)的車輛進行調配和管理7. 涂裝質量的監(jiān)控， 紀錄每輛車的重要的過程參數和質量檢測參數， 按照 涂裝批次對車輛進行控制8涂裝缺陷控制及缺陷路由控制-根據質檢的結果，控制涂裝進行修補的路由，進入不同的返修工段，并紀錄返修的過程和結果9. 大件物料的供

29、應需求確認10. 涂裝安燈系統(tǒng)的集成11. PBS的管理，對質量檢查合格的車輛，控制進入顏色車身的暫存位置， 通常PBS采用的橫的和豎的移行機組成，對于進入PBS的車輛必須能方便的進行 起序列的調配，同時根據總裝的序列，進入不同的位置。4）總裝工藝的特點及制造執(zhí)行系統(tǒng)的需求汽車總裝的基本過程就是采用手動 （或者手動加機械手輔助 ） 的手段，按次序 將零部件裝配到移動的車身上， 最終生成汽車的成品。 在過去的十幾年中， 隨著 汽車產品型號的急劇增加， 產品配置越來越復雜， 總裝的混流生產變得非常普遍， 總裝生產線成為汽車制造商在規(guī)劃設計過程中最費時間的部分。 總體來說，總裝 工藝和制造的特點及發(fā)

30、展趨勢如下：（i）制造過程屬于高度勞動力密集類型，存在若干優(yōu)化目標：a優(yōu)化勞動力價值，充分利用在線作業(yè)時間；b）平衡整個生產線，使產出最大化；c）滿足 人機工程和要求，實現(xiàn)安全生產；d）滿足物流的需求，實現(xiàn)準時制造。要實現(xiàn) 制造過程中效率和質量的最大化，就必須對各個工序進行非常詳細的理解和定 義，即進行詳細的工藝規(guī)劃。（2）汽車產品復雜，裝配任務的數量巨大，多個品種混流生產，在投產前 驗證和優(yōu)化裝配工藝規(guī)劃以及在投產后對生產過程進行高效的管理都變得至關 重要。以上海大眾為例， 它計劃在三年內引進 7 到 12 種新車型， 并進行柔性混 線制造，產量提高到每天 2500 輛，因此，規(guī)劃部門的壓力

31、也越來越大，它們必 須不斷提高規(guī)劃能力，提高規(guī)劃的質量和效率。（3）總裝混流生產線由相對確定和靜態(tài)的特性向不確定和動態(tài)的特性轉變。 在大規(guī)模定制環(huán)境下，生產的對象需要根據客戶需求的變化而在一定范圍內變 化，有時產品對象會超出生產線設計時預定的能力， 因此生產線應具備動態(tài)調整 的能力，通過快速調整工位、 物料傳輸系統(tǒng)、 以及工裝夾具等來適應新產品類型 的插入。（4）提高工藝規(guī)劃的“共用性”，在全球范圍內創(chuàng)建和重復使用最佳的工 藝規(guī)劃實踐。體現(xiàn)為：a）各個車型間共享制造規(guī)劃信息，提高復用比例，減少 重復工作；b）在分布于全球的各個工廠）這些工廠可能進行相同的總裝工作） 間共享制造規(guī)劃信息。汽車總裝

32、車間是對生產執(zhí)行系統(tǒng)需求最明顯也是目前生產執(zhí)行系統(tǒng)在汽車廠中應用最廣泛的一個車間?？傃b車間通常包含以下工藝段：1 前段一一從PBS到總裝車間，通常按照總裝的生產計劃從 PBS調車，由 于涂裝采用吊架， 總裝開始的生產線有的采用吊架也有的采用平板傳輸鏈， 所以 在這個點通常有換架的過程和控制。2內飾按照不同車輛的裝配工藝，進行內飾安裝，通常內飾的開始是 撤車門，內飾的中間是安裝儀表盤3底盤安裝前 / 后懸架等4后裝安裝輪胎，座椅等5檢查車輛的各種檢查6門線車門的安裝 ,一般車門組裝分為左 / 右車門線7儀表線儀表盤的組裝，隨著車輛內飾的配置多元化，儀表線的組裝 也越來越復雜，通常儀表線采用 AG

33、W、車8 前/后懸前/后懸架的集成，一般是采用 AGV線9交付打印交車單，合格證等主要從工人方便安裝的角度 車輛在兩條線之間可以下線應該來說總裝的生產執(zhí)行系統(tǒng)的需求也比較成熟，由于總裝車間是人力密集按照不同的廠家， 各個線采用的輸送鏈也不同， 來考慮。比較成熟的是每條線采用獨立的控制系統(tǒng)， 手工維修等。而且各個線之間存在互動關系 。型，并且物料比較多，通常從這兩點的角度來部署生產執(zhí)行系統(tǒng)的功能：1. PBS的管理，按照生產計劃從 PBS調車，在這個功能中和在涂裝車間談 到的PBS管理是側重點不同，從總裝的角度考慮更偏向于總裝的計劃。 當然在這 個角度來說要考慮到PBS的能力。2.總裝的進入的換

34、架及裝車單的打印，根據車輛的特性及配置，打印配置單（主要部件，對于同一平臺下，不同的部件單）3物料及部件線的拉動啟動，從出 PBS就開始拉動車輛的物料及儀表線， 發(fā)動機等的需求， 同時啟動按序供應物料的拉動信號。 對于即時供應物料， 也發(fā) 布給供應商送貨信號。 應該來說， 物料的管理是總裝車間一個很重要的功能。 因 為物料本省庫存對供應商和 OEMT商的壓力，另一個問題是OEMT商保管部件庫 存的場地的能力。 目前來說物料管理比較好的是線邊按照車輛上線的順序提供物 料，車間物料暫存區(qū)只需要保存兩個小時之內的物料。物料的管理能達到的水平不僅僅在目前能達到的水平， 而是要考慮將來的發(fā) 展，因為對于

35、單一產品和復雜混線的生產， 其物料的拉動的算法及系統(tǒng)的復雜程 度是按照數量級的方式增長的。目前國內基本上是同一車型配置上區(qū)別海比較 小，版本也較少，對于這種狀況下， 物料的配料還是基本能達到國外廠商的水平。 如果車型版本再復雜， 國內廠商基本上就會有物料供應上的壓力， 而且這種壓力 不是OEMT商本身，還涉及到供應商的系統(tǒng)。4 車輛序列管理一一總裝車間車輛序列管理包括按照計劃和PBS序列安排上線序列，生產過程中的生產序列調整，交車計劃車輛序列，車輛運輸計劃等。進 入總裝的車輛序列化后都有一個生產序列號。5.操作安燈的集成由于總裝車間是人力密集型， 操作安燈也比較重要， 通常來說安燈系統(tǒng)不僅是簡

36、單的停線， 而是及時通知相關人員， 和生產執(zhí)行系統(tǒng) 的集成，更能為管理和調度人員提供分析結果，做出改善。6.物料配送，看板及物料安燈的集成大體上來說這是和物料管理相關 的部分，前面第三點說到物料的拉動，一般是指物料從供應商到 OEMT商。這里 談到的物料配送的管理是從物料暫存區(qū)到線邊。 通常公用物料采用看板供料的方 式，在集成生產執(zhí)行系統(tǒng)后， 看板供料的模式也從以前的實物看板發(fā)展到電子看 板，信息更及時準確。暫存區(qū)物料的管理在以后的幾年中信息化的程度將會越來越高， 現(xiàn)在基本上 采用的是人工管理的模式，在未來的幾年，暫存區(qū)的物料管理將結合物料安燈， 物料配送小車及物料使用 （線邊庫存狀況） 達到更準確更實時的程度， 這體現(xiàn)在：A:物料的實時使用信息的自動收集， 這一般通過對車輛的跟蹤和識別，