漿液循環(huán)泵檢修工藝

1、漿液循環(huán)泵漿液循環(huán)泵主要作為濕法FGD裝置中吸收塔循環(huán)用泵，其特點(diǎn)是大流量、低揚(yáng)程、高效率。并根據(jù)吸收塔循環(huán)工況選配合適材質(zhì)，優(yōu)化設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，使之能始終處于高效、經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行狀態(tài)。我廠每臺(tái)機(jī)組選用三臺(tái)漿液循環(huán)泵。1 技術(shù)參數(shù)序號(hào)設(shè)備名稱設(shè)備型號(hào)設(shè)備參數(shù)生產(chǎn)廠家1#1漿液循環(huán)泵ALc550/750轉(zhuǎn)速：1485rpm；H=23.6m；Q=5900m3/h襄樊五二五泵業(yè)有限公司2#1漿液循環(huán)泵BLc550/750轉(zhuǎn)速：1485rpm；H=21.5m；Q=5900m3/h襄樊五二五泵業(yè)有限公司3#1漿液循環(huán)泵CLc550/750轉(zhuǎn)速：1485rpm；H=19.4m；Q=5900m3/h襄樊五二五泵業(yè)有限

2、公司2 結(jié)構(gòu)、功能說(shuō)明漿液循環(huán)泵為單級(jí)單吸臥式離心泵，由泵頭部分與托架部分組成。2.1 泵頭部分泵頭部分主要由泵體、泵蓋、后護(hù)板、葉輪、接合板、前護(hù)套、后護(hù)套、吸入蓋及機(jī)械密封等零部件組成。其中泵體、泵蓋、接合板采用球墨鑄鐵材料；葉輪、吸入蓋為A49雙相不銹鋼白口鐵，適于輸送含高濃度氯離子介質(zhì)；前護(hù)套、后護(hù)套、后護(hù)板均為天然橡膠，既耐腐又耐磨；機(jī)械密封可在無(wú)沖洗水情況下可靠工作；葉輪拆卸環(huán)的作用可使葉輪輕易拆下；各密封墊均由合適材料制成，適合磨蝕腐蝕工況要求。葉輪在泵腔中的位置可通過(guò)調(diào)節(jié)軸承組件下部的螺栓來(lái)保證，使泵始終處于高效運(yùn)行狀態(tài)。泵為后拆結(jié)構(gòu)（葉輪也可從前端拆下），泵的出口方向垂直向上

3、。從驅(qū)動(dòng)端看泵為順時(shí)針?lè)较蛐D(zhuǎn)。2.2 托架部分托架為SBB007系列。SBB007系列稀油潤(rùn)滑托架從結(jié)構(gòu)上看為軸承體和托架體分開(kāi)式結(jié)構(gòu)。從調(diào)整方式上看為軸承體和軸相對(duì)托架體滑動(dòng)的調(diào)整方式。該類型托架泵軸直徑大、剛性好、懸臂短，在惡劣的工況下不會(huì)彎曲和振動(dòng)。軸承采用稀油潤(rùn)滑，改善了軸承工作條件，大大提高了軸承的使用壽命。泵端軸承采用進(jìn)口雙列圓錐滾子軸承，驅(qū)動(dòng)端軸承采用圓柱滾子軸承；兩側(cè)軸承與軸都是熱裝在一起的。軸承體上的冷卻筋是用來(lái)冷卻油的，從而最終達(dá)到軸承散熱的目的。采用了油浴潤(rùn)滑（軸承的下部浸泡在潤(rùn)滑油里面）的潤(rùn)滑方式。迷宮套、端蓋均有迷宮槽，且端蓋上的迷宮槽又帶有回油槽，防止漏油。軸承體

4、的油室兩側(cè)對(duì)稱布置有兩個(gè)油標(biāo)，并且軸承體上裝有油尺。在運(yùn)行時(shí)，可根據(jù)具體情況從比較方便的一側(cè)觀察油位或查看油尺。油位應(yīng)位于油標(biāo)中心或到油尺前端斜面處。軸承體設(shè)置兩個(gè)鉑熱電阻，用于監(jiān)測(cè)軸承的運(yùn)行溫度。3 檢修項(xiàng)目3.1 大修項(xiàng)目3.1.1 復(fù)查對(duì)輪中心。3.1.2 檢查軸承室油位、油質(zhì)。3.1.3 更換盤根。3.1.4 疏通密封冷卻水通道。3.1.5 檢查泵臺(tái)板、基礎(chǔ)的腐蝕情況。3.1.6 清掃葉輪銹垢檢查腐蝕情況，檢測(cè)葉輪與口環(huán)間隙是否符合規(guī)定，晃動(dòng)度是否合格。3.1.7 檢查軸有無(wú)裂紋，損傷及腐蝕，絲扣是否完好，鎖母是否合適。3.1.8 檢查軸套、水封環(huán)、壓蘭或機(jī)械密封磨損、損壞情況。3.1

5、.9 更換密封墊圈、密封填料。3.1.10 葉輪的靜平衡實(shí)驗(yàn)。3.1.11 軸承檢查及處理。3.1.12 泵軸彎度的測(cè)量及檢修。3.1.13 清掃油室、更換潤(rùn)滑油。3.1.14 對(duì)輪重新找正。3.2 小修項(xiàng)目。3.2.1 復(fù)查對(duì)輪中心。3.2.2 檢查軸承室油、油質(zhì)。3.2.3 疏通密封冷卻水通道。3.2.4 檢查泵臺(tái)板、基礎(chǔ)的腐蝕情況。4 檢修方法及標(biāo)準(zhǔn)4.1 拆卸步序4.1.1 拆出對(duì)輪保護(hù)罩及對(duì)輪螺栓，取下聯(lián)軸節(jié)，拿走中間聯(lián)軸疊片4.1.2 拆出進(jìn)口短節(jié)、出口法蘭4.1.3 取下放油塞，放盡托架內(nèi)的潤(rùn)滑油4.1.4 拆卸泵的后蓋，注意不要將防腐橡膠損傷4.1.5 依靠葉輪拆卸環(huán)將葉輪拆離

6、泵體4.1.6 松開(kāi)托架的緊固螺栓，將軸連同機(jī)械密封從泵體中取出4.1.7 拆出機(jī)械密封螺栓，將泵軸套與機(jī)械密封一起從軸上退下4.1.8 將機(jī)械密封與軸套分開(kāi)4.1.9 檢查測(cè)量葉輪、軸、密封環(huán)各部件磨損情況，更換損壞零件。4.1.10 檢查機(jī)械密封各部，視其損壞程度決定是否更換。4.1.11 清洗油室，檢查測(cè)量軸承，視其間隙等參數(shù)決定是否更換4.1.12 檢查沖洗水管道是否暢通4.2 檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)4.2.1 軸最大彎曲不超過(guò)0.05mm，全軸表面無(wú)沖刷印痕、損傷。4.2.2 葉輪靜平衡允差在最大半徑處不超過(guò)7g。4.2.3 葉輪瓢偏不大于0.10mm，耐磨環(huán)跳動(dòng)不大于0.08mm。4.2.4

7、 葉輪前護(hù)板與泵殼間隙小于等于2.5mm。4.2.5 葉輪吸入口與泵殼單邊間隙0.7mm，最大不超過(guò)2.1mm（直徑）。4.2.6 機(jī)械密封與軸套暫無(wú)標(biāo)準(zhǔn)及各部份O型圈、密封墊更換。4.2.7 滾動(dòng)軸承應(yīng)靈活無(wú)卡澀，無(wú)松曠現(xiàn)象，彈夾無(wú)裂紋，彈珠無(wú)斑痕。推力間隙不詳，軸瓦處不詳。4.2.8 對(duì)輪校中心允差：圓周0.10mm，平面0.10mm.。4.2.9 水泵裝復(fù)后，盤動(dòng)應(yīng)靈活，無(wú)卡澀，單邊現(xiàn)象。4.2.10 進(jìn)口門、沖洗門、排污門關(guān)閉靈活，嚴(yán)密。4.2.11 油室清潔，干凈，油位計(jì)明亮。4.3 機(jī)械密封的安裝及注意事項(xiàng)4.3.1 在安裝前，要將機(jī)械密封表面和相關(guān)泵部件：泵軸套、密封箱等表面和內(nèi)

8、孔清理干凈，無(wú)灰塵、雜質(zhì)4.3.2 首先將泵軸套裝入機(jī)封軸套中4.3.3 將泵軸套與機(jī)械密封一同裝到泵軸上，并將機(jī)封的法蘭推入泵接合板止口中，用螺釘連接擰緊固定4.3.4 待泵與葉輪裝配調(diào)整安裝完畢后，將機(jī)封鎖緊套上的螺釘擰緊，使機(jī)封軸套與泵軸套鎖緊固定4.3.5 將限位板從機(jī)械密封軸套的定位槽中移出、固定4.3.6 外接沖洗冷卻水進(jìn)出管4.3.7 在將機(jī)械密封裝到泵軸的過(guò)程中，切忌或起吊動(dòng)靜密封環(huán)部位4.3.8 在推入機(jī)封壓蓋過(guò)程中，切忌左右搖擺或敲擊機(jī)封的法蘭，以免密封環(huán)受到損傷，要用螺釘均勻的把機(jī)封壓蓋拉入到接合板的止口中4.3.9 沖洗水冷卻水孔位置在最上端4.3.10 在轉(zhuǎn)動(dòng)泵軸裝葉

9、輪時(shí)，或擰緊鎖緊套的螺釘時(shí)，要防止限位板從機(jī)封軸套的定位槽中滑出5 故障原因及消除方法5.1 泵不輸出液體5.1.1 原因5.1.1.1 泵內(nèi)和吸入管內(nèi)留有空氣；5.1.1.2 吸入管中壓力小于或接近于汽化壓力；5.1.1.3 管路泄漏5.1.1.4 轉(zhuǎn)速過(guò)高或過(guò)低；5.1.1.5 裝置總揚(yáng)程與泵的揚(yáng)程不符；5.1.1.6 介質(zhì)比重與遠(yuǎn)設(shè)計(jì)不同；5.1.1.7 泵內(nèi)或管路內(nèi)有雜物堵塞。5.1.2 解決方法5.1.2.1 重新罐泵，驅(qū)趕空氣；5.1.2.2 降低安裝高度，減少吸入管阻力，增大進(jìn)口壓力5.1.2.3 擰緊并檢查5.1.2.4 按性能點(diǎn)確定轉(zhuǎn)速；5.1.2.5 設(shè)法降低吐出系統(tǒng)的阻力

10、；5.1.2.6 應(yīng)進(jìn)行換算；5.1.2.7 檢查并清理。5.2 流量揚(yáng)程不夠5.2.1 原因5.2.1.1 泵內(nèi)和吸入管內(nèi)留有空氣；5.2.1.2 吸入管中壓力小于或接近于汽化壓力；5.2.1.3 管路泄漏5.2.1.4 轉(zhuǎn)速過(guò)高或過(guò)低；5.2.1.5 吸入揚(yáng)程過(guò)高或灌注高度不夠；5.2.1.6 總揚(yáng)程與泵的揚(yáng)程不符；5.2.1.7 介質(zhì)重度與粘度不符原設(shè)計(jì)；5.2.1.8 葉輪與吸入蓋間隙增大；5.2.1.9 泵內(nèi)或管路內(nèi)有雜物堵塞。5.2.2 解決方法5.2.2.1 重新罐泵，驅(qū)趕空氣；5.2.2.2 降低安裝高度，減少吸入管阻力，增大進(jìn)口壓力5.2.2.3 擰緊并檢查5.2.2.4 提高壓力5.2.2.5 按說(shuō)明書(shū)規(guī)定5.2.2.6 設(shè)法調(diào)整管路阻力；5.2.2.7 應(yīng)進(jìn)行換算；5.2.2.8 重新調(diào)整；5.2.2.9 檢查并清理。5.3 消耗功率過(guò)大5.3.1 原因5.3.1.1 轉(zhuǎn)速過(guò)高5.3.1.2 總揚(yáng)程與泵的揚(yáng)程不符；5.3.1.3 介質(zhì)比重與原設(shè)計(jì)不符；5.3.1.4 轉(zhuǎn)動(dòng)部分與固定部分發(fā)生碰擦；5.3.1.5 葉輪與吸入蓋間隙增大；5.3.1.6 泵軸與原動(dòng)機(jī)軸線不一致，軸彎曲；5.3.1.7 軸承盒內(nèi)油過(guò)多或太臟。5.3.2 解決方法5.3.2.1 按說(shuō)明書(shū)規(guī)定；5.3.2.2 設(shè)法調(diào)整管路阻力；5.3.2.3 應(yīng)進(jìn)行換算；5.3