PFMEA作業(yè)指導(dǎo)書

1、 過程FMEA作業(yè)指導(dǎo)書1.    過程FMEA目的：    在一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)設(shè)計(jì)階段就能根據(jù)經(jīng)驗(yàn)判斷出其弱點(diǎn)和可能產(chǎn)生的缺陷，以及造成的后果和風(fēng)險(xiǎn)，并在決策過程中采取措施加以消除；    規(guī)定有效的預(yù)防手段和減少缺陷出現(xiàn)的措施；    記錄的文件歸檔保存，它可用作其它過程開發(fā)和技術(shù)專業(yè)不斷改進(jìn)的有效資料；2.    適用范圍：過程FMEA適用于本公司所有零部件的設(shè)計(jì)和加工過程中的缺陷分析。3.   

2、0;   定義和說明：我公司在憑經(jīng)驗(yàn)和實(shí)際可設(shè)想的薄弱環(huán)節(jié)方面，規(guī)定了過程開發(fā)的過程FMEA（缺陷模式及影響分析）作為一種過程系統(tǒng)分析?！皯{經(jīng)驗(yàn)”的術(shù)語包含了對(duì)“曾經(jīng)出現(xiàn)過，不會(huì)再次發(fā)生”的問題進(jìn)行回答?！皩?shí)際可設(shè)想”表示對(duì)“確實(shí)會(huì)發(fā)生嗎？”這一臨界狀態(tài)的分析。4.       準(zhǔn)備和步驟：4.1過程FMEA的起草在一個(gè)新項(xiàng)目的執(zhí)行過程中，根據(jù)每個(gè)新計(jì)劃加工過程中的產(chǎn)品、組件、自制和外協(xié)件，按程序文件產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃控制程序，編制出一個(gè)過程FMEA。為此可以采用符合內(nèi)部質(zhì)量目標(biāo)和用戶目標(biāo)的過程（標(biāo)準(zhǔn)過程）或類似產(chǎn)品

3、的流程。4.2過程FMEA執(zhí)行小組發(fā)展部負(fù)責(zé)對(duì)過程FMEA的編制，質(zhì)保部負(fù)責(zé)對(duì)過程FMEA的控制和實(shí)施。根據(jù)有關(guān)生產(chǎn)零件過程的種類（基本加工和安裝過程）確定考慮范圍，由各部門與產(chǎn)品有關(guān)的人員組成FMEA小組： 技術(shù)部      質(zhì)保部    市場(chǎng)部    生產(chǎn)作業(yè)部  采購部    生產(chǎn)準(zhǔn)備部并確定過程FMEA小組的負(fù)責(zé)人，必要時(shí)可邀請(qǐng)專家參加，組成擴(kuò)大小組（小組人員一般不超過四五個(gè)人）。4.3過程FMEA的準(zhǔn)備發(fā)展部應(yīng)根據(jù)具體加工零件編制過程F

4、MEA表。在FMEA表中，在過程指標(biāo)欄中填寫潛在的缺陷問題、潛在問題出現(xiàn)的后果、潛在問題的起因、目前狀況預(yù)防及檢驗(yàn)措施狀況，同時(shí)填寫風(fēng)險(xiǎn)特性指數(shù)。質(zhì)保部應(yīng)組織FMEA小組討論改進(jìn)措施和方案，并根據(jù)所記錄的數(shù)據(jù)以及每位組員的經(jīng)驗(yàn)，評(píng)定缺陷可能出現(xiàn)的概率和缺陷對(duì)用戶的影響，必要時(shí)補(bǔ)充其它缺陷、后果或原因。對(duì)過程FMEA的編制，根據(jù)VDA4.2“缺陷可能性及影響分析”手冊(cè)。4.4缺陷的觀察和評(píng)定對(duì)潛在的缺陷確定和評(píng)定的基礎(chǔ)可能是：    用戶的質(zhì)量目標(biāo)；          

5、;  設(shè)備清單 內(nèi)部質(zhì)量目標(biāo)；               加工流程圖； 用戶規(guī)范；                  生產(chǎn)線流程圖； 圖樣；            &#

6、160;         類似產(chǎn)品的返工清單和報(bào)廢清單； 質(zhì)量計(jì)劃（與用戶有關(guān)的項(xiàng)目） 加工計(jì)劃；對(duì)于風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先指數(shù) RPZ>100，建議可采取措施； RPZ>125，要求采取措施。當(dāng)缺陷出現(xiàn)的概率在5分以上時(shí)，同樣要求采取措施。在產(chǎn)品的風(fēng)險(xiǎn)較大或?qū)τ脩舻纳眢w健康（或安全）有危險(xiǎn)時(shí)，不采用這些建議。通常在確定缺陷的影響時(shí)，評(píng)定在8分以上時(shí)，小組對(duì)這些情況應(yīng)該認(rèn)真地進(jìn)行評(píng)定，并且規(guī)定具體措施，通過采用適當(dāng)措施，使這些設(shè)想的缺陷出現(xiàn)概率盡可能地低。4.5措施的觀察和選擇如果對(duì)于一個(gè)潛在的缺陷，認(rèn)為需要加以處理

7、，小組則應(yīng)規(guī)定具體的措施。即： 防止缺陷出現(xiàn)的措施（消除措施）； 降低缺陷作用的措施； 簡化缺陷發(fā)現(xiàn)的措施。原則上消除措施要優(yōu)先于發(fā)現(xiàn)措施。必須對(duì)建議的消除措施施加以評(píng)定。對(duì)執(zhí)行措施后的情況，小組必須再次測(cè)定RPZ。以確定在執(zhí)行這些措施時(shí)，是否足夠降低了風(fēng)險(xiǎn)。對(duì)于措施本身或當(dāng)不能夠在職責(zé)“一欄”中注明時(shí)，應(yīng)修改這些點(diǎn)（出現(xiàn)、作用、發(fā)現(xiàn)和RPZ），這時(shí)應(yīng)在“改進(jìn)狀態(tài)”欄中寫上值0，直到這些措施實(shí)現(xiàn)為止。對(duì)解決方案的提議爭論不休時(shí)，以經(jīng)濟(jì)效益為準(zhǔn)。在確定選擇措施后，應(yīng)確定期限，并寫上實(shí)現(xiàn)此目標(biāo)的負(fù)責(zé)人（部門代號(hào)和名稱）。編制人員必須填寫一份過程FMEA記錄表（表單號(hào)  

8、0;   ）。然后將記錄表和FMEA措施分發(fā)到有關(guān)部門。4.6措施的采取和效果檢查采用了措施后，質(zhì)保部負(fù)責(zé)人宣布該項(xiàng)工作已完成。如無其它規(guī)定，一項(xiàng)措施的最遲完成日期應(yīng)根據(jù)項(xiàng)目進(jìn)度表，具體的過程是： 開發(fā)措施的圖紙批準(zhǔn)； 加工計(jì)劃、設(shè)備計(jì)劃和檢驗(yàn)計(jì)劃措施的執(zhí)行情況說明； 后勤措施的方案說明； 過程措施的內(nèi)部定型。在項(xiàng)目小組的會(huì)議上，當(dāng)詢問相應(yīng)過程時(shí)應(yīng)考慮到措施的制訂。不切實(shí)際的措施必須記錄在問題記錄表中。4.7過程FMEA的修改過程修改對(duì)實(shí)際操作中需要作過程修改時(shí)，則由質(zhì)保部負(fù)責(zé)、FMEA小組修改過程FMEA。臨時(shí)修改的過程規(guī)定文件由質(zhì)保部分發(fā)。為了重新評(píng)定風(fēng)險(xiǎn)，就根據(jù)被觀察

9、的對(duì)象重復(fù)本程序的4.34.6節(jié)，但每項(xiàng)措施的最遲完成期限應(yīng)為過程修改的實(shí)施期限。設(shè)計(jì)修改不會(huì)引起過程規(guī)定文件修改的圖紙和零件清單的修改（如：零件半徑由2.2改為2.3）由質(zhì)保部負(fù)責(zé)。加工人員應(yīng)估計(jì)是否需要對(duì)過程FMEA進(jìn)行修改。如有爭議時(shí)，則由責(zé)任部門出面解釋。另外，是否要修改過程FMEA記錄的決定，應(yīng)能在FMEA的記錄里查獲。用戶退貨根據(jù)用戶投訴，對(duì)過程FMEA進(jìn)行修改的人員，通常為質(zhì)保部負(fù)責(zé)投訴的人員。質(zhì)保部從負(fù)責(zé)投訴的人員處，得到的是無格式的書面報(bào)告，有缺陷或缺陷原因時(shí)，應(yīng)根據(jù)加工計(jì)劃，通過處理流程加以限制（例如不用于在“設(shè)備損壞”或“用紙板箱包裝代替用戶的周轉(zhuǎn)箱”等一次性的專門規(guī)范的

10、情況）。在這種情況下，報(bào)告中應(yīng)指明缺陷和缺陷的原因，使過程FMEA的修訂更具有針對(duì)性。過程FMEA的修改由質(zhì)保部和過程FMEA小組負(fù)責(zé)。對(duì)于所出現(xiàn)的缺陷及其原因，應(yīng)重新評(píng)估風(fēng)險(xiǎn)，根據(jù)被觀察的對(duì)象重復(fù)本程序的4.34.6節(jié)。小組根據(jù)缺陷對(duì)用戶影響以及在相關(guān)部門可完成的時(shí)間，來決定一項(xiàng)措施完成的期限。此外在用戶對(duì)以前流程投訴的特殊情況下，應(yīng)加上標(biāo)識(shí)。在故障說明文字后“潛在缺陷”一欄內(nèi)，對(duì)相應(yīng)的過程FMEA部位需加上“xxxx年xx月xx日投訴”的字樣。為使過程FMEA小組更好地管理和使用FMEA（對(duì)現(xiàn)有的產(chǎn)品，也可對(duì)新產(chǎn)品），在過程FMEA上，應(yīng)有專門的標(biāo)記，識(shí)別現(xiàn)有或過去產(chǎn)品所存在的問題。必須注

11、意，對(duì)出現(xiàn)缺陷的說明，也可能涉及其它類似產(chǎn)品的過程FMEA小組。為使大家都了解，在提交質(zhì)保部之前，先應(yīng)讓FMEA小組的每個(gè)成員傳閱過程FMEA的相關(guān)文件（過程FMEA記錄單，過程FMEA更改狀態(tài)表和FMEA）。FMEA小組成員傳閱后，應(yīng)在歷史表的背面寫上日期、姓名和簽名。然后由編制人員決定，所述的問題是否在他的產(chǎn)品中也出現(xiàn)。如有這一可能，則應(yīng)同其過程FMEA小組一起參與對(duì)過程最佳方案的編制。質(zhì)保部和小組對(duì)于過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)，每年就進(jìn)行審核和科技現(xiàn)狀的動(dòng)態(tài)分析。修改文件編制人員在FMEA系統(tǒng)的文檔（備注文檔）中寫入過程FMEA更改狀態(tài)表。采用過程FMEA表分發(fā)并歸檔。應(yīng)記入過程FMEA的加工日

12、期、修改理由和說明、部門代號(hào)與人員的姓名。4.8文件存檔質(zhì)保部根據(jù)質(zhì)量記錄控制程序，對(duì)過程FMEA加以存檔。對(duì)一般性零件的文件記錄存檔時(shí)間為5年（批生產(chǎn)后算起），對(duì)“D”零件的文件記錄存檔時(shí)間為15年。  嚴(yán) 重 度 表 后果判定準(zhǔn)則：后果的嚴(yán)重度嚴(yán)重度無警告的嚴(yán)重危   害可能危害機(jī)器或裝配操作者。潛在失效模式嚴(yán)重影響車輛安全運(yùn)行和/或包含不符合政府法規(guī)項(xiàng)，嚴(yán)重程度很高。失效發(fā)生時(shí)無警告。10有警告的嚴(yán)重危   害可能危害機(jī)器或裝裝配操作者。潛在失效模式嚴(yán)重影響車輛安全運(yùn)行和/或包含不符合政府法規(guī)項(xiàng)，嚴(yán)重程度很高。失效發(fā)生時(shí)有警告。

13、9很  高生產(chǎn)線嚴(yán)重破壞，可能100%的產(chǎn)品得報(bào)廢，車輛/系統(tǒng)無法運(yùn)行，喪失基本功能，顧客非常不滿。8高生產(chǎn)線破壞不嚴(yán)重，產(chǎn)品需篩選部分（低于100%）報(bào)廢，車輛能運(yùn)行，但性能下降，顧客不滿意。7中等生產(chǎn)線破壞不嚴(yán)重，部分（低于100%）產(chǎn)品報(bào)廢（不篩選），車輛/系統(tǒng)能運(yùn)行，但舒適性或方便性項(xiàng)目失效，顧客感覺不舒適。6低生產(chǎn)線破壞不嚴(yán)重，產(chǎn)品需要100%返工，車輛或系統(tǒng)能運(yùn)行，但有些舒適性或方便性項(xiàng)目性能下降，顧客有些不滿意。5很低生產(chǎn)線破壞不嚴(yán)重，產(chǎn)品經(jīng)篩選，部分（少于100%）需要返工，裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項(xiàng)目不符合要求，多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。4輕微生產(chǎn)線破壞較輕，部分（少于

14、100%）需要在生產(chǎn)線上其它工位返工。裝配和涂裝或尖響和卡嗒響等項(xiàng)目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。3很輕微生產(chǎn)線破壞輕微，部分（少于100%）產(chǎn)品需要在生產(chǎn)線上原工位返工，裝配和涂裝或尖響和卡塔響等項(xiàng)目不符合要求，很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷。2無沒有影響1頻  度  表 失效發(fā)生的可能性可能的失效率Cpk頻度很高：失效幾乎是不可避免的1/2<0.33101/30.339高：一般與以前經(jīng)常發(fā)生失效的過程相似的過程有關(guān)1/80.5181/200.677中等：一般與以前時(shí)有失效發(fā)生的，但不占主要比例的過程相類似的過程有關(guān)1/800.8361/4001.0051/20001.17

15、4低：很少幾次與相似過程有關(guān)的失效1/150001.333很低：很少幾次與幾乎完全相同的過程有關(guān)的失效1/1500001.502極低：失效不大可能發(fā)生。幾乎完全相同的過程也未有過失效1/15000001.671 探  測(cè)  度  表 探測(cè)性評(píng)價(jià)準(zhǔn)則：在下一個(gè)后續(xù)過程前，或零部件離開制造或裝配工位這前，利用過程控制方法找出缺陷存在的可能性探測(cè)度幾乎不可能沒有已知的控制方法能找出失效模式10很微小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很小7小現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性小6中等現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上4高現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性高3很高現(xiàn)行控制方法找出失效模式的可能性很高2幾乎肯定現(xiàn)行過程控制方法幾乎肯定能找出失效模式，已知相似過程的可靠的探測(cè)