壓力管道安裝工藝和檢驗規(guī)定

1、1 / 39 壓力管道安裝工藝和檢驗規(guī)定一、施工前準備1、工業(yè)金屬管道施工前應具備下條件：1.1 工程設計圖紙和相關技術文件應齊全，并已按規(guī)定程序進行設計交底和圖紙會審。1.2 施工組織設計或施工方案已經(jīng)批準，并已進行技術和安全交底。1.3 施工人員已按有關規(guī)定考核合格。1.4 已辦理工程開工文件。1.5 用于管道施工的機械、工器具應安全可靠；計量器具應檢定合格并在有效期內(nèi)。1.6 已制定相應的職業(yè)健康安全與環(huán)境保護應急預案。2、壓力管道施工前，施工單位應向管道安裝工程所在地的質(zhì)量技術監(jiān)督部門辦理書面告知，并應接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。3、工業(yè)金屬管道施工應符合國家現(xiàn)行有關環(huán)境保護、安全技術

2、和勞動保護等標準的規(guī)定。二、管道元件和材料的檢驗1、一般規(guī)定1.1 管道元件和材料應具有制造廠的產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，并應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定。1.2 管道元件和材料在使用前應按國家現(xiàn)行有關標準和設計文件的規(guī)定核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，并應進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸的檢查驗收，其結果應符合設計文件和相應產(chǎn)品標準的規(guī)定。管道元件和材料標識應清晰完整，并應能夠追溯到產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。1.3 當對管道元件或材料的性能數(shù)據(jù)或檢驗結果有異議時，在異議未解決前，該批管道元件或材料不得使用。1.4 設計文件規(guī)定進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件或材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗的結果文件，且

3、試驗結果不得低于設計文件的規(guī)定。1.5 設計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳與鎳合金管道元件或材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，且試驗結果不得低于設計文件的規(guī)定。2 / 39 1.6 防腐蝕襯里管道的襯里質(zhì)量應按國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定進行檢查驗收。1.7 檢查不合格的管道元件工材料不得使用，并應做好標識和隔離。1.8 管道元件和材料在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞， 其標記應明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。1.9 對管道元件的外觀質(zhì)量和幾何尺寸檢查驗收結果，應填寫“管道元件檢查記錄”，其格式宜符合規(guī) x 規(guī)定。2、閥

4、門檢驗2.1 閥門安裝前應進行外觀質(zhì)量檢查，閥體應完好，開啟機構應靈活，閥桿應無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標牌應齊全。2.2 閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門還應進行上密封試驗，不合格者不得使用。2.3 閥門的殼體壓力試驗和密封試驗應以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25 10 6（25ppm ） 。試驗合格后應立即將水漬清除干凈。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)應符合設計文件的規(guī)定。2.4 閥門的殼體試驗壓力應為閥門在20時最大允許工作壓力的1.5 倍， 密封試驗壓力應為閥門在 20時最大允許工作壓力的1.1 倍。2.5 閥門的上密封試驗壓力應為閥門在20時

5、最大允許工作壓力的1.1 倍， 試驗時應關閉上密封面，并應松開填料壓蓋。2.6 閥門在試驗壓力下的持續(xù)時間不得少于5min 。無特殊規(guī)定時，試驗介質(zhì)溫度應為 5 40，當?shù)陀?5時，應采取升溫措施。2.7 夾套閥門的夾套部分應采用設計壓力的1.5 倍進行壓力試驗。2.8 試驗合格的閥門，應與時排盡內(nèi)部積水，并應吹干。除需要脫脂的閥門外，密封面與閥桿上應涂防銹油，閥門應關閉，出入應封閉，并應作出明顯的標記。2.9 閥門試驗合格后，應填寫“閥門試驗記錄”，其格式宜符合相關要求。2.10 安全閥的校驗， 應按國家現(xiàn)行標準 安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程 和設計文件的規(guī)定進行整定壓力調(diào)整和密封試驗，當有特殊要

6、求時，還應進行其他性能試驗，安全閥校驗3 / 39 應做好記錄、鉛封，并應出具校驗報告。三、管道加工1、一般規(guī)定1.1 管道元件的加工制作除應符合本規(guī)x 的有關規(guī)定外，尚應符合設計文件和有關產(chǎn)品標準的規(guī)定。1.2 管道元件在加工過程中，應與時進行標記移植。低溫用鋼、不銹鋼與有色金屬不得使用硬印標記。當不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材料產(chǎn)生損害的物質(zhì)。1.3 管道組成件在加工制作過程中的焊接和焊后熱處理應與檢驗和試驗應符合有關規(guī)定。2、下料切割2.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割，也可采用火焰或等離子弧方法切割。2.2 不銹鋼、有色金屬應采用機械或離子弧方法切割。當采用砂

7、輪切割或修磨不銹鋼、鎳與鎳合金、鈦與鈦合金、鋯與鋯合金時，應采用專用砂輪片。2.3 鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。2.4 切割質(zhì)量應符合下列規(guī)定：2.4.1 切口表面應平整，尺寸應正確，并應無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。2.4.2 管子切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1% ，且不得大于 3 。3、彎管制作3.1 彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。彎曲半徑與直管壁厚的關系宜符合下表：彎曲半徑與管壁厚的關系彎曲半徑r 制作彎管用管子的壁厚r 6do 1.06td6dor 5do1.08td5dor 4do1.14td4dor 3do1.25td3.2 彎管彎曲半徑

8、應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。當無規(guī)定時，高壓鋼4 / 39 管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5 倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5 倍。3.3 金屬管熱彎或冷彎后，應按設計文件的規(guī)定進行熱處理。當設計文件無規(guī)定時，應符合下列規(guī)定：3.3.1除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，名義厚度大于19 的碳素鋼管制作彎管后，應做熱處理。3.3.2 公稱尺寸大于或等于100 ，或名義厚度大于或等于13 的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼、低溫鎳鋼管制作彎管后，應按下列規(guī)定進行熱處理：（1）熱彎時，應按設計文件的規(guī)定進行完全退火、正火加回火或回火處理。（2）冷彎時，也應進行熱處理。3.

9、4 管子彎制后，應將內(nèi)外表面清理干凈。彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋、過燒、分層等缺陷。（2）彎管內(nèi)側褶皺高度不應大于管子外徑的3%，波浪間距不應小于褶皺高度的12倍。3.5 形彎管的平面度允許偏差應符合下表的規(guī)定：形彎管的平面度允許偏差（）直管段長度l 500500 1000 1000 1500 1500 平面度 2 346 103.6 彎管加工合格后，應分別填寫“管道彎管加工記錄”和“管道熱處理報告”。4、夾套管制作4.1 夾套管預制時，應預留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50 100 。4.2 夾套管的加工， 應符合國家現(xiàn)行有關標準和設計文件夾的規(guī)定，當內(nèi)管有焊縫時，該焊縫應進行 1

10、00% 射線檢測，并應經(jīng)試壓合格后再封入外管。4.3 外管與內(nèi)管間隙應均勻，并應按設計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊的材質(zhì)應與內(nèi)管一樣。支承塊不得妨礙內(nèi)管與外管的熱脹冷縮。4.4 內(nèi)管加工完畢后，焊接部位應裸露進行壓力試驗，其壓力試驗應符合相關標準規(guī)定。4.5 夾套管加工完畢后，外管部分進行壓力試驗，其壓力試驗應符合相關標準規(guī)定。5 / 39 4.6 夾套管的外管組焊，應在內(nèi)管制作完畢并經(jīng)無損檢測合格后進行。夾套彎管的外管和內(nèi)管的同軸度偏差不得大于3 。5、斜接彎頭制作5.1 斜接彎頭的公稱尺寸大于400 的可增加中節(jié)數(shù)量， 其內(nèi)側的最小寬度不得小于50 。5.2 斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透焊

11、縫。當公稱尺寸大于或等于600 時，宜在管內(nèi)進行封底焊。5.3 斜接彎頭的周長允許偏差應符合下列規(guī)定：（1）當公稱尺寸大于 1000 時，允許偏差為6。（2）當公稱尺寸小于或等于1000 時，允許偏差為4。四、管道焊接和焊后熱處理1、工業(yè)金屬管道與管道組成件的焊接與焊后熱處理除應符合相關規(guī)定外，尚應符合現(xiàn)行國有標準現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)xgb50236的有關規(guī)定。2、工業(yè)金屬管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：2.1 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱尺寸大于或等于150 時，不應小于 150 ，當公稱尺寸小于150 時，不應小于管子外徑，且不小于100 。2.2 除采用定型彎頭外，管

12、道焊縫與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100 。2.3 管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應小于50 ，且不應小于孔徑。2.4 管道環(huán)焊縫距支架凈距不得小于50 ，需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的 5 倍，且不得小于 100 。3、公稱尺寸大于或等于600 的工業(yè)金屬管道，宜在焊縫內(nèi)側進行根部封底焊。下列工業(yè)金屬管道的焊縫底層應采用氬弧焊或能保證底部焊接質(zhì)量的其他焊接方法：3.1 公稱尺寸小于 600 ，且設計壓力大于或等10mpa 、或設計溫度低于20的管道。3.2 對內(nèi)部清潔度要求較高與焊接后不易清理的管道。4、當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封焊。5、需預

13、拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應在焊口焊接與熱處理完畢并應經(jīng)檢驗合格后再拆除。6、端部為焊接連接的閥門，其焊接和熱處理措施不得破壞閥門的嚴密性。7、平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應符合設計文件的規(guī)定，并應符合下列規(guī)定：7.1 平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內(nèi)側（法蘭密封面?zhèn)龋┙呛缚p的焊腳尺寸應為直管名義厚度與 6mm 兩者中的較小值；法蘭外側角焊縫的昀小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4 倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值（圖6.0.7-1 ）。7.2 承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的昀小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.4 倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值，焊前宜控制承口與插口

14、的軸向間隙為1.5mm （圖6.0.7-2 ） 。7.3 承插焊管件與管子焊接時，角焊縫的昀小焊腳尺寸應為直管名義厚度的1.25 倍，且不應小于 3mm 。焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm （圖 6.0.7-3 ） 。7.4 機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不宜留間隙。（a） （b）圖 6.0.7-1平焊法蘭與管子的連接tsn 直管名義厚度；x角焊縫焊腳尺寸；xmin 角焊縫昀小焊腳尺寸圖6.0.7-2承插焊法蘭與管子的連接tsn 直管名義厚度；xmin 角焊縫昀小焊腳尺寸；c承口與插口的軸向間隙7 / 39 圖承插焊管件與管子的連接tsn 直管

15、名義厚度；xmin承口與插口的軸向間隙8、支管連接的焊縫形式 (圖8.1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補強的支管座應全焊透，角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.8 （a）和（ b） ） 。8.2 補強圈或鞍形補強件的焊接應符合下列規(guī)定：（1）補強圈與支管應全焊透，角焊縫厚度不應小于填角焊縫有效厚度（圖6.0.8 （c）和（d） ） 。（2）鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中較小值的 0.7 倍（圖 6.0.8 （e） ） 。（3）補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應大于或等于鞍形補強件名義厚度的 0.5 倍（圖 6.0.

16、8 （c） 、 （d）和（ e） ） 。（4）補強圈和鞍形補強件應與主管和支管貼合良好。應在補強圈或鞍形補強件的邊緣（不在主管軸線處） 開設一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為8mm 10mm 。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應與母材的強度一樣，每塊拼板均應開設通氣孔。8.3 應在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。8.4 角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的0.7 倍或 6.5mm中的較小值。（a）安放式焊接支管（b）插入式焊接支管8 / 39 （c）帶補強圈的安放式焊接支管（d）帶補強圈的插入式（e）帶鞍形補強件的焊接支管（f）對

17、接式焊接支管焊接支管圖6.0.8ttn 支管名義厚度（mm ）； ttn 主管名義厚度（補強圈或鞍形補強件的名義厚度；tc 角焊縫有效厚度；tmin 支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度兩者中的較小值9、工業(yè)金屬管道與管道組成件焊接完畢應進行外觀檢查和檢驗。有無損檢測要求的管道應填寫“管道焊接檢查記錄”，其格式宜符合本規(guī)x表a.0.5 的規(guī)定。10 、工業(yè)金屬管道與管道組成件的焊后熱處理應符合設計文件的規(guī)定。當設計文件無規(guī)定時，應按表 6.0.10-1 的規(guī)定執(zhí)行。焊后熱處理的厚度應為焊接接頭處較厚組成件的壁厚，且應符合下列規(guī)定：10.1 支管連接時，熱處理厚度應為主管或支管的厚度，不應計入支管連

18、接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。當任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表6.0.10-1所列厚度的 2倍或焊接接頭處各組成件的厚度小于6.0.10-1 規(guī)定的昀小厚度時，仍應進行熱處理。支管連接的焊縫厚度應符合表6.0.10-2 的規(guī)定計算。表6.0.10-1管道熱處理基本要求母材類別名義厚度 t（ mm ）母材昀小規(guī)定抗拉強度（ mpa ）熱處理溫度（）恒溫時間(min/mm) 昀短恒溫時間 (h) 碳鋼（ c）、碳錳鋼（ c-mn ） 19全部不要求 19 全部600 650 2.4 1 鉻鉬合金鋼（ c-mo 、mn-mo、cr-mo ）cr 0.5% 19 490不要求 19 全

19、部600 720 2.4 1 全部490 600 720 2.4 1 鉻鉬合金鋼（cr-mo ）0.5% cr 2% 13 490不要求13 全部700 750 2.4 2 9 / 39 全部490 700 750 2.4 2 鉻鉬合金鋼（cr-mo ）2.25% cr 3% 13全部不要求 13 全部700 760 2.4 2 鉻鉬合金鋼（cr-mo ）3% cr 10%全部全部700 760 2.4 2 馬氏體不銹鋼全部全部730 790 2.4 2 鐵素體不銹鋼全部全部不要求奧氏體不銹鋼全部全部不要求低溫鎳鋼（ ni 4%） 19全部不要求 19 全部600 640 1.2 1 表6.0

20、.10 2支管連接的焊縫厚度支管連接結構形式焊縫厚度安放式焊接支管圖6.0.8 （a） ttn tc 插入式焊接支管圖6.0.8 （b） ttn tc 帶補強圈的安放式焊接支管圖6.0.8 （c） ttn tc 或tr tc ，取較大值帶補強圈的插入式焊接支管圖6.0.8 （d） ttn tr tc 帶鞍形補強件的焊接支管圖6.0.8 （e） ttn tc 10.2 對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm 的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于表6.0.10-1 所列厚度的 2倍， 焊接接頭處各組成件的厚度小于表6.0.10-

21、1 規(guī)定的昀小厚度時，仍應進行熱處理。但下列情況可不進行熱處理：（1）對于碳鋼材料，當角焊縫厚度不大于16mm 時。（2）對于鉻鉬合金鋼材料，當角焊縫厚度不大于13mm ，并采用了不低于推薦的昀低預熱溫度，且母材規(guī)定的昀小抗拉強度小于490mpa 時。（3）對于鐵素體材料，當其焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時。11 、熱處理的加熱速率和冷卻速率應符合下列規(guī)定：11.1 當加熱溫度升至400時，加熱速率不應超過205 25/t /h ，且不得大于10 / 39 205 /h 。11.2 恒溫后的冷卻速率不應超過260 25/t /h ，且不得大于260 /h ，40 0以下可自然冷卻。12 、焊后

22、熱處理應填寫“管道熱處理報告”，其格式宜符合本規(guī)x表a.0.4 的規(guī)定。五、管道安裝1、一般規(guī)定1.1 工業(yè)金屬管道安裝前應具備下列條件：1.1.1 與管道有關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。1.1.2 與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。1.1.3 管道組成件與管道支承件等已檢驗合格。1.1.4 管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規(guī)定。1.1.5 在管道安裝前應進行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關工序已進行完畢。1.2 工業(yè)金屬管道的坡度、坡向與管道組成件的安裝方向應符合設計規(guī)定。1.3 法蘭、焊縫與其他連接件的設置應

23、便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。1.4 脫脂后的管道組成件，安裝前應進行檢查，不得有油跡污染。1.5 當工業(yè)金屬管道穿越道路、墻體、樓板或構筑物時，應加設套管或砌筑涵洞進行保護，應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，并應符合下列規(guī)定：1.5.1 管道焊縫不應設置在套管內(nèi)。1.5.2 穿過墻體的套管長度不得小于墻體厚度。1.5.3 穿過樓板的套管應高出樓面50mm 。1.5.4 穿過屋面的管道應設置防水肩和防雨帽。1.5.5 管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。1.6 當工業(yè)金屬管道安裝工作有間斷時，應與時封閉敞開的管口。1.7 工業(yè)金屬管道連接時，不得采用強力對口。端面的間隙、偏

24、差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。1.8 工業(yè)金屬管道安裝完畢應進行檢查，并應填寫“管道安裝記錄”，其格式宜符合11 / 39 本規(guī)x表a.0.6 的規(guī)定。1.9 埋地工業(yè)金屬管道防腐層的施工應在管道安裝前進行，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時，不得損壞防腐層。1.10 埋地工業(yè)金屬管道安裝，應在支承地基或基礎檢驗合格后進行。支承地基和基礎的施工應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。當有地下水或積水時，應采取排水措施。1.11 埋地工業(yè)金屬管道試壓、防腐檢驗合格后，應與時回填，并應分層夯實，同時應填寫“管道隱蔽工程（封閉）記錄”，其格式宜符合本規(guī)x表a.0

25、.7 的規(guī)定2、管段預制2.1 管段預制應按管道軸測圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應在管段上按軸測圖標明管線號和焊縫編號。2.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。2.3 自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合下表的規(guī)定。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差（mm ）項目允許偏差自由管段封閉管段長度 10 1.5法蘭密封面與管子中心線垂直度dn300 2.0 2.0 法蘭螺栓孔對稱水平度 1.6 1.62.4 預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應與時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)變形。3、鋼制管道安裝3.1 法蘭安裝時，應檢查法蘭密

26、封面與密封墊片，不得有劃痕、斑點等缺陷。3.2 當大直徑密封墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接。3.3 法蘭連接應與鋼制管道同心，螺栓應能自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中布置。法蘭12 / 39 間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15% ，且不得大于 2mm 。法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺栓的方法消除。3.4 法蘭連接應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓應對稱緊固。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。3.5 有擰緊力矩要求的螺栓，應按緊固程序完成擰緊工作，其擰緊力矩應符合設

27、計文件的規(guī)定。帶有測力螺帽的螺栓，應擰緊到螺帽脫落。3.6 當鋼制管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等：3.6.1 不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。3.6.2 設計溫度高于 100或低于 0。3.6.3 露天裝置。3.6.4 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。3.7 高溫或低溫管道法蘭連接螺栓，在試運行時，熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應符合下列規(guī)定：3.7.1 鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合下表的規(guī)定。鋼制管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（）工作溫度一次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度二次熱態(tài)、冷態(tài)緊固溫度250 350 工作溫度350 350 工作溫度-20 -70 工作溫度-70

28、-70 工作溫度3.7.2 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在達到工作溫度2h 后進行。3.7.3 緊固螺栓時，鋼制管道昀大內(nèi)壓應根據(jù)設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6mpa 時，熱態(tài)緊固昀大內(nèi)壓應為0.3mpa ；當設計壓力大于6mpa 時，熱態(tài)緊固昀大內(nèi)壓應為 0.5mpa 。冷態(tài)緊固應在卸壓后進行。3.7.4 緊固時，應有保證操作人員安全的技術措施。13 / 39 3.8 螺紋連接應符合下列規(guī)定：3.8.1 用于螺紋的保護劑或潤滑劑應適用于工況條件，并對輸送的流體或鋼制管道材料不得產(chǎn)生不良影響。3.8.2 進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。3.8.3 采用墊片密封而非螺紋密封的直螺

29、紋接頭，直螺紋上不應纏繞任何填料，在擰緊和安裝后，不得產(chǎn)生任何扭矩。直螺紋接頭與主管焊接時，不得出現(xiàn)密封面變形現(xiàn)象。3.8.4 工作溫度低于 200的鋼制管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。3.9 其他型式的接頭連接和安裝應按國家現(xiàn)行有關標準、設計文件和產(chǎn)品技術文件的規(guī)定進行。3.10 管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度（圖7.3.10 ） ，當管子公稱尺寸小于 100mm時，允許偏差為 1mm ；當管子公稱尺寸大于或等于100mm時，允許偏差為 2mm 。但全長允許偏差均為10mm 。圖 7.3.10管道對口平直度1鋼板尺； e管子對口

30、時的平直度3.11 合金鋼管進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。3.12 在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。3.13 鋼制管道預拉伸或壓縮前應具備下列條件：3.13.1預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢，需熱處理的焊縫已做熱處理，并應經(jīng)檢驗合格。3.13.2預拉伸或壓縮區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已安裝牢固。預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設計值進行調(diào)整，并應臨時固定，彈簧不得承受管道載荷。3.13.3預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓已擰緊。14 / 39 3.14 排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。3.

31、15管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。當無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應清除干凈。3.16 鋼制管道膨脹指示器應按設計文件規(guī)定裝設，并應將指針調(diào)至零位。3.17 蠕脹測點和監(jiān)察管段應按設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定安裝。3.18合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢查材質(zhì)標記，當發(fā)現(xiàn)無標記時，應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查。3.19 鋼制管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定。鋼制管道安裝的允許偏差（mm ）項目允許偏差坐標架空與地溝室外25 室內(nèi)15 埋地60 標高架空與地溝室外 20室內(nèi) 15埋地 25水平管道平直度dn 1002l0 ，最大 50 dn

32、100 3l0 ，最大 80 立管鉛垂度5l0 ，最大 30 成排管道間距15 交叉管的外壁或絕熱層間距20 注： 1l0 為鋼制管道的有效長度；2dn 為管子的公稱尺寸。4、連接設備的管道安裝4.1 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。安裝前應將其內(nèi)部清理干凈。4.2 對不允許承受附加外荷載的動設備，管道與動設備的連接應符合下列規(guī)定：4.2.1 與動設備連接前，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度，當設計文件或15 / 39 產(chǎn)品技術文件無規(guī)定時，法蘭平行度和同心度允許偏差應符合下表的規(guī)定。表 7.4.2法蘭平行度和同心度允許偏差機器轉(zhuǎn)速（ r/min）平行度（ mm ）

33、同心度（ mm ）3000 0.40 0.803000 6000 0.15 0.506000 0.10 0.204.2.2 管道系統(tǒng)與動設備最終連接時，應在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視動設備的位移。當動設備額定轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應小于 0.02mm ；當額定轉(zhuǎn)速小于或等于 6000r/min時，其位移值應小于0.05mm 。4.3 大型儲罐的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接，或儲罐底部管道沿地面敷設在支架上時，應注意儲罐基礎沉降的影響，應在儲罐液壓（充水）試驗合格后安裝；也可在液壓（充水）試驗與基礎初階段沉降后，再進行儲罐接口處法蘭的連接。4.4 工業(yè)金屬管道安裝合格后，不得承

34、受設計以外的附加荷載。4.5 工業(yè)金屬管道試壓、吹掃與清洗合格后， 應對管道與動設備的接口進行復位檢查，其偏差值應符合表7.4.2 的規(guī)定。5、鑄鐵管道安裝5.1 鑄鐵管與管件安裝前，應清除承口內(nèi)部和插口端部的油污、飛刺、鑄砂與鑄瘤，并應烤去承插部位的瀝青涂層。柔性接口鑄鐵管與管件承口的內(nèi)工作面、插口的外工作面應修整光滑，不得有影響接口密封性的缺陷；有裂紋的鑄鐵管與管件不得使用。5.2 鑄鐵管道安裝軸線位置、標高的允許偏差應符合表7.5.2 的規(guī)定。表 7.5.2鑄鐵管道安裝軸線位置、標高的允許偏差（mm ）項目允許偏差（ mm ）無壓力的管道有壓力的管道軸線位置15 30 標高 10 205

35、.3 鑄鐵管道沿直線安裝時， 宜選用管徑公差組合昀小的管節(jié)組對連接，承插接口的環(huán)向間隙應均勻，承插口間的軸向間隙不應小于3mm 。5.4 鑄鐵管道沿曲線安裝時接口的允許轉(zhuǎn)角應符合表7.5.4 的規(guī)定。16 / 39 表 7.5.4鑄鐵管道沿曲線安裝時接口的允許轉(zhuǎn)角接口種類公稱尺寸（ mm ）允許轉(zhuǎn)角（1）剛性接口75 450 2 5001 滑入式 t型接口75 600 3 梯唇型橡膠圈接口700 800 2 柔性機械式接口 9001 5.5 在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側應填土夯實，頂部應填土覆蓋。5.6 采用滑入式或機械式柔性接口時，橡膠圈的材質(zhì)、質(zhì)量、性能、尺寸等應符合設計文件

36、和國家現(xiàn)行有關鑄鐵管與管件標準的規(guī)定，每個橡膠圈的接頭不得超過2 個。5.7 安裝滑入式橡膠圈接口時， 推入深度應達到標記環(huán)， 并應復查與其相鄰已安裝好的第一至第二個接口推入深度。5.8 安裝機械式柔性接口時， 應使插口與承口法蘭壓蓋的軸線相重合。緊固法蘭螺栓時，螺栓安裝方向應一致，并應均勻、對稱緊固。5.9 采用剛性接口時，應符合下列規(guī)定：5.9.1 油麻填料應清潔，填塞后應捻實，其深度應為承口總深度的1/3 ，且不應超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。5.9.2 橡膠圈裝填應平展、壓實，不得有松動、扭曲、斷裂等現(xiàn)象，橡膠圈應填打到插口小臺或距插口端10mm 。5.9.3 接口水泥應密實飽滿，其接口水泥

37、面凹入承口邊緣的深度不得大于2mm ，并應與時進行濕養(yǎng)護。水泥強度應符合設計文件的規(guī)定。5.10工作介質(zhì)為酸、堿的鑄鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應與時安裝法蘭處的安全保護設施。6、不銹鋼和有色金屬管道安裝6.1 不銹鋼和有色金屬管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬運或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。6.2 安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取防止管道污染的措施。 安裝工具應保持清17 / 39 潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳與鎳合金、鈦與鈦合金、鋯與鋯合金等管道安裝后，應防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其

38、造成污染。6.3 有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸，應采用同材質(zhì)或?qū)艿澜M成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。7、伴熱管安裝7.1伴熱管應與主管平行安裝,并應能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應固定。7.2 水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。7.3 伴熱管不得直接點焊在主管上。 彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3 道，直管段伴熱管綁扎點間距應符合表7.7.3 的規(guī)定。表 7.7.3直管段伴熱管綁扎點間距（mm ）伴熱管公稱尺寸綁扎點間距10 800 15 1000 20 1500 20 2000 7.

39、4對不允許與主管直接接觸的伴熱管,伴熱管與主管之間應設置隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊的氯離子含量不應超過50 10 6（ 50ppm ） ，并應采用不銹鋼絲或不應引起滲碳的材料進行綁扎。7.5 伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時，伴熱管應設置可拆卸的連接件。7.6從分配站到各被伴熱管主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊，不宜相互跨越和就近斜穿。8、夾套管安裝8.1 夾套管安裝前， 應對預制的管段按照圖紙核對編號，應檢查各管段質(zhì)量與施工記錄，再對內(nèi)管進行清理檢查，并應在合格后再進行封閉連接與安裝就位。8.2夾套管安裝使用的閥門、夾套法蘭、儀表件等，安裝前應按國家現(xiàn)行有

40、關規(guī)x進行檢查、清洗和檢驗。18 / 39 8.3 當夾套管外管經(jīng)剖切后安裝時，其縱向焊縫應設置在易檢修的部位。8.4 夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規(guī)定。當設計無規(guī)定時，連通管不得存液。8.5 夾套管的支承塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)的流動。支承塊在同一位置處應設置3 塊，管道水平安裝時，其中2 塊支承塊應對地面跨中布置，夾角應為110 120；管道垂直安裝時， 3 塊支承塊應按 120夾角均勻布置。9、閥門安裝9.1 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。9.2 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。9.3 當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應

41、在開啟狀態(tài)下安裝。 對接焊縫的底層應采用氬弧焊，且應對閥門采取防變形措施。9.4 閥門安裝位置應易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿與傳動裝置應按設計規(guī)定進行安裝，動作應靈活。9.5 所有閥門應連接自然， 不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應均勻。9.6 安全閥的安裝應符合下列規(guī)定：9.6.1 安全閥應垂直安裝。9.6.2 安全閥的出口管道應接向安全地點。9.6.3 當進出管道上設置截止閥時，應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態(tài)。9.7 在工業(yè)金屬管道投入試運行時，應按國家現(xiàn)行標準安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程tsgzf001的有關規(guī)定和設計文件的規(guī)定對安全閥進行昀終整定壓力調(diào)整，

42、并應做好調(diào)整記錄和鉛封。10 、補償裝置安裝10.1補償裝置的安裝除應符合本節(jié)規(guī)定外，尚應符合設計文件、產(chǎn)品技術文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。10.2 “”形或“ 形膨脹彎管的安裝，應符合下列規(guī)定：10.2.1安裝前應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm 。19 / 39 10.2.2預拉伸或壓縮應在兩個固定支架之間的管道安裝完畢，并應與固定支架連接牢固后進行。10.2.3預拉伸或壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點距離應大于2m 。10.2.4水平安裝時，平行臂應與管線坡度一樣，兩垂直臂應相互平行。10.2.5鉛垂安裝時，應設置排氣與疏水裝置。10.3 波紋管膨脹節(jié)的安裝，應符合下

43、列規(guī)定：10.3.1波紋管膨脹節(jié)安裝前應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻。10.3.2安裝波紋管膨脹節(jié)時，應設臨時約束裝置，并應待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。10.3.3波紋管膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端圖 7.11.3 （a），在水平管道上應位于介質(zhì)的流入端 圖 7.11.3(b) 介質(zhì)流向（a）水平管道上安裝（b）垂直管道上安裝圖 7.11.3波紋管膨脹節(jié)在管道上的安裝位置10.3.4安裝時，波紋管膨脹節(jié)應與管道保持同心，不得偏斜，應避免安裝引起膨脹節(jié)的周向扭轉(zhuǎn)。在波紋管膨脹節(jié)的兩端應合理設置導向與固定支座，管道的安裝誤差不得采用使管道變形或膨脹節(jié)補償?shù)姆椒ㄕ{(diào)整。10.3.5安

44、裝時，應避免焊渣飛濺到波節(jié)上，不得在波節(jié)上焊接臨時支撐件，不得將鋼絲繩等吊裝索具直接綁扎在波節(jié)上，應避免波節(jié)受到機械傷害。11 、支、吊架安裝11.1支、吊架的安裝除應符合本節(jié)規(guī)定外，尚應符合設計文件、產(chǎn)品技術文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。11.2當安裝管道時，應與時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架安裝位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。11.3無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，其吊桿應偏置安裝。當設計文件無規(guī)定時，吊點應設置在位移的相反方向，并應按位移值的1/2偏位安裝 (圖20 / 39 7.12.3) 。兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。111.4 固定支架應按設

45、計文件的規(guī)定安裝， 并應在補償裝置預拉伸或預壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時安置個與 2 個以上的固定支架。11.5 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位，儀表與電氣構件不得焊在滑動支架上。有熱位移的管道，當設計文件無規(guī)定時，支架安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的 1/2 （圖 7.12.5 ） ，絕熱層不得妨礙其位移。1管托中心；管子膨脹方向11.6彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并應做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。11.7

46、鑄鐵、鉛、鋁與大口徑管道上的閥門，應設置專用支架，不得以管道承重。11.8 管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時，其螺栓應有相應的斜墊片。11.9管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，不得直接焊在管子上，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。11.10管道安裝完畢后，應按設計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置，并應填寫“管道支、吊架安裝記錄”，其格式宜符合本規(guī)x 表 a.0.9 的規(guī)定。11.11 有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應與時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整：11.11.1活動支架的位移方向、位移值與導向性能應符合設計文件的規(guī)定。11.11

47、.2管托不得脫落。11.11.3固定支架應牢固可靠。21 / 39 11.11.4彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應符合設計文件的規(guī)定。11.11.5可調(diào)支架的位置應調(diào)整合適。12 、靜電接地安裝12.1 設計有靜電接地要求的管道，當每對法蘭或其他接頭間電阻值超過0.03 時，應設導線跨接。12.2 管道系統(tǒng)的接地電阻值、接地位置與連接方式應符合設計文件的規(guī)定。靜電接地引線宜采用焊接形式。12.3 有靜電接地要求的不銹鋼和有色金屬管道，導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應采用同材質(zhì)連接板過渡。12.4 用作靜電接地的材料或元件， 安裝前不得涂漆。 導電接觸面應除銹并緊密連接。12.5

48、靜電接地安裝完畢后，應進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調(diào)整。并應填寫“管道靜電接地測試記錄”，其格式宜符合本規(guī)x 表 a.0.10的規(guī)定。六、管道檢查、檢驗和實驗1、一般規(guī)定1.1 除設計文件和焊接工藝規(guī)程另有規(guī)定外，焊縫無損檢測應安排在該焊縫焊接完成并經(jīng)外觀檢查合格后進行。1.2 對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應至少在焊接完成24h 后進行。1.3 對有再熱裂紋傾向的焊縫，無損檢測應在熱處理后進行。1.4 抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)不合格時，應按原規(guī)定的檢驗方法進行擴大檢驗。對檢驗發(fā)現(xiàn)不合格的管道元件、部位或焊縫，應進行返修或更換，并應采用原規(guī)定的檢驗方法重新進行檢驗。2、外觀檢查2.1 外觀檢

49、查應包括對各種管道元件與管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。2.2 除設計文件或焊接工藝規(guī)程有特殊要求的焊縫外，應在焊接完成后立即除去熔渣、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，同時應進行外觀檢查。鈦與鈦合金、鋯與鋯合金的焊縫表面除應進行外觀檢查外,還應在焊后清理前進行色澤檢查。3、焊縫表面無損檢測22 / 39 3.1 除設計文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接焊縫除外）和補強圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道直接焊接的焊縫，以與管道上的其他角焊縫，其表面應進行磁粉檢測或滲透檢測。3.2 磁粉檢測和滲透檢測應按國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測/t4730的

50、有關規(guī)定執(zhí)行。3.3 磁粉檢測或滲透檢測報告的格式宜符合本規(guī)x 表 a.0.11或表 a.0.12 的規(guī)定。4、焊縫射線檢測和超聲檢測4.1 除設計文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道與管道組成件的對接縱縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫應進行射線檢測或超聲檢測。4.2 管道名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應采用射線檢測。 管道名義厚度大于30mm的對接焊縫可采用超聲檢測代替射線檢測。當規(guī)定采用射線檢測但受條件限制需改用超聲檢測時，應征得設計和建設單位的同意。4.3 焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合下列規(guī)定：4.4.1管道焊縫的射線檢測和超聲檢測應符合國家現(xiàn)行標準承壓設備無損檢測/t4730的有關規(guī)定。

51、4.4.2射線檢測和超聲檢測的技術等級應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定，且射線檢測不得低于ab 級，超聲檢測不得低于b 級。4.4.3 現(xiàn)場進行射線檢測時， 應按有關規(guī)定劃定控制區(qū)和監(jiān)督區(qū)，并應設置警告標志。操作人員應按規(guī)定進行安全操作防護。4.4.4 應填寫射線檢測或超聲檢測報告，并應注明檢測的時間。5、硬度檢驗與其他檢驗5.1 要求熱處理的焊縫和管道組成件，熱處理后應進行硬度檢驗。焊縫的硬度檢驗區(qū)域應包括焊縫和熱影響區(qū)。對于異種金屬的焊縫，兩側母材熱影響區(qū)均應進行硬度檢驗。并應填寫“管道熱處理硬度檢驗報告”。5.2 當檢查發(fā)現(xiàn)熱處理后的硬度值超標或熱處理工藝存在問題時，可采用其他檢測

52、手段進行復查與評估。5.3 當規(guī)定進行管道焊縫金屬化學成分分析、焊縫鐵素體含量測定、焊接接頭金相檢23 / 39 驗、產(chǎn)品試件力學性能等檢驗時，應符合設計文件和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。6、壓力試驗6.1 管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗應符合下列規(guī)定：6.1.1 壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.6mpa時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效的安全措施。6.1.2脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。6.1.3 當進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。6.1.4 試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶

53、壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。6.1.5試驗結束后，應與時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。試驗介質(zhì)的排放應符合環(huán)保要求。6.1.6壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補或增添物件時，應重新進行壓力試驗。經(jīng)設計或建設單位同意，對采取預防措施并能保證結構完好的小修補或增添物件，可不重新進行壓力試驗。6.1.7 壓力試驗合格后，應填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄”，6.2 壓力試驗的替代應符合下列規(guī)定：6.2.1 對 gc3 級管道，經(jīng)設計和建設單位同意， 可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。6.2.2當管道的設計壓力大于0.6mpa ，設計和建設單位認為液壓試

54、驗不切實際時，可采用本規(guī) x 第 8.6.5 條規(guī)定的氣壓試驗來代替液壓試驗。6.2.3經(jīng)設計和建設單位同意，也可用液壓-氣壓試驗代替氣壓試驗。液壓-氣壓試驗應符合本規(guī) x 第 8.6.5條的規(guī)定，被液體充填部分管道的壓力不應大于本規(guī)x 第 8.6.4條第 4、5 款的規(guī)定。6.2.4現(xiàn)場條件不允許進行管道液壓和氣壓試驗時，可同時采用下列方法代替壓力試驗,但應經(jīng)建設單位和設計單位同意：（1） 所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋焊焊縫應進行100% 射線檢測或 100% 超聲檢測。24 / 39 （2）應由設計單位進行管道系統(tǒng)的柔性分析。（3）管道系統(tǒng)應采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗，試驗要

55、求應在設計文件中明確規(guī)定。（4）未經(jīng)液壓和氣壓試驗的管道焊縫與法蘭密封部位，生產(chǎn)車間可配備相應的預保帶壓密封夾具。6.2.5 壓力試驗前應具備下列條件：6.2.5.1試驗 x 圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。6.2.5.2焊縫與其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。6.2.5.3管道上的膨脹節(jié)已設置臨時約束裝置。6.2.5.4試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在有效期內(nèi)，其精度不得低于1.6 級，表的滿刻度值應為被測昀大壓力的1.5 倍2 倍，壓力表不得少于兩塊。6.2.5.5符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備足。6.2.5.6管道已經(jīng)按試驗的要求進行加固。6.2.5

56、.7下列資料已經(jīng)建設單位和有關部門復查：（1）管道元件的質(zhì)量證明文件。（2）管道元件的檢驗或試驗記錄。（3）管道加工和安裝記錄。（4）焊接檢查記錄、檢驗報告與熱處理記錄。（5）管道軸測圖、設計變更與材料代用文件。6.2.5.8待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔離開。6.2.5.9待試管道上的安全閥、爆破片與儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。6.2.5.10試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行技術和安全交底。6.2.6 液壓試驗應符合下列規(guī)定：6.2.6.1液壓試驗應使用潔凈水。當對不銹鋼、鎳與鎳合金管道，或?qū)B有不銹鋼、鎳 與 鎳 合金 管道 或 設備 的管 道進 行 試 驗 時， 水 中 氯 離

57、子 含量 不得 超過 25 106（25ppm ） 。也可采用其他無毒液體進行液壓試驗。當采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其25 / 39 閃點不得低于 50，并應采取安全防護措施。6.2.6.2試驗前，注入液體時應排盡空氣。6.2.6.3試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5。當環(huán)境溫度低于5時，應采取防凍措施。6.2.6.4承受內(nèi)壓的地上鋼管道與有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5 倍。埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5 倍，并不得低于 0.4mpa 。6.2.6.5當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應符合下列規(guī)定：（1）試驗壓力應按下式計算：pt 1.5p t t（8.6.4 ）式中：

58、pt試驗壓力（表壓） （mpa ） ；p設計壓力（表壓）（mpa ） ； t試驗溫度下，管材的許用應力（mpa ） ； t設計溫度下，管材的許用應力（mpa） 。（2）當試驗溫度下管材的許用應力與設計溫度下管材的許用應力的比值大于6.5 時，應取 6.5 。（3）應校核管道在試驗壓力條件下的應力。當試驗壓力在試驗溫度下產(chǎn)生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力降至不超過屈服強度時的昀大壓力。6.2.6.6當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，并無法將管道與設備隔開，以與設備的試驗壓力大于按式（8.6

59、.4 ）計算的管道試驗壓力的77%時，經(jīng)設計或建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。6.2.6.7承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5mpa 時，應為設計壓力的 2 倍；當設計壓力大于0.5mpa 時，應為設計壓力加0.5mpa 。6.2.6.8對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以昀高點的壓力為準，昀低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。6.2.6.9對承受外壓的管道，試驗壓力應為設計內(nèi)、外壓力之差的1.5 倍，并不得低于 0.2mpa 。6.2.6.10夾套管內(nèi)管的試驗壓力應按內(nèi)部或外部設計壓力的昀高值確定。夾套管外26 /

60、39 管的試驗壓力除設計文件另有規(guī)定外，應按本規(guī)x 第 8.6.4 條第 5 款的規(guī)定執(zhí)行。6.2.6.11液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min ，再將試驗壓力降至設計壓力，穩(wěn)壓30min ，應檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。6.2.7 氣壓試驗應符合下列規(guī)定：6.2.7.1承受內(nèi)壓鋼管與有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15 倍。 真空管道的試驗壓力應為 0.2mpa 。6.2.7.2試驗介質(zhì)應采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。6.2.7.3試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得高于試驗壓力的1.1 倍。6.2.7.4試驗前，應用空氣進行預試驗