抽芯機構(gòu)設計

1、第八節(jié)：抽芯機構(gòu)設計一'概述當塑料制品側(cè)壁帶有通孔凹槽，凸臺時， 塑料制品不能直接從模具內(nèi)脫出，必須將成型孔，凹槽及凸臺的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和復位的機構(gòu)叫做抽苡機構(gòu)。（一）抽芯機構(gòu)的分類1 .機動抽芯開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產(chǎn)率高和操作方便等優(yōu)點，在生產(chǎn)中廣泛采用。按其傳動機構(gòu)可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。2 .手動抽芯開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產(chǎn)，勞動強度大，而且由于受到限制，故難以得到大的抽芯力、其優(yōu)點是模具結(jié)構(gòu)

2、簡單，制造方便，制造模具周期短，適用于塑料制品試制和小批量生產(chǎn)。因塑料制品特點的限制，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構(gòu)又可分為以下幾種：螺紋機構(gòu)抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。3 液壓抽芯活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優(yōu)點是根據(jù)脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由于使用高壓液體為動力，傳遞平穩(wěn)。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用范圍受到限制，一般很小采用。（二）抽芯距和脫模力的計算把型芯從塑料制品成型僧抽到不妨礙塑料制品脫出的僧，即型芯在抽拔方向的距離，稱為抽芯距。抽芯距

3、應等于成型孔深度加上2-3.一抽芯距的計算如圖 3-102 所示。計算公式如下：9（3-26）式中抽芯距（）斜導柱完成抽芯所需的行程（）9斜導柱的傾斜角，一般取15 20 2.脫模力的計算塑料制品在冷卻時包緊型芯，產(chǎn)生包緊力，若要將型芯抽出， 必須克服由包緊力引起的磨擦阻力，這種力叫做脫模力，在開始抽芯的瞬間所需的脫模力為最大。影響脫模力因素很多，大致歸納如下；（ 1） 型芯成型部分表面積和斷面幾何形狀：型芯成型部分面積大，包緊力大，其模力也大；型芯的斷面積積形狀時，包緊力小，其脫模也??；型芯的斷面形狀為矩形或曲線形時，包運費力大，其脫模力也大。（ 2） 塑料的收縮率，磨擦系數(shù)和剛性：塑料的收

4、縮率大，對型芯包緊力大，脫模力也大；表面潤滑性能好的塑料，脫模力較?。卉浰芰媳扔菜芰纤杳撃Ａπ?。（ 3） 塑料制品的壁厚：包容面積同樣大小的塑料制品，薄壁塑料制品收縮小，脫模力也??；奪取壁塑料制品收縮大，脫模力也大。（ 4） 塑料制品同一側(cè)面的同時抽芯數(shù)量：當塑料制品在同一側(cè)面有兩個以上的孔槽，采用抽機構(gòu)抽拔進，由于塑料制品在同一側(cè)面有兩個以上的孔槽，采用抽世機構(gòu)同時抽拔時，由于塑料制品孔距的收縮較大，故脫模力也大。（ 5） 活動型芯成型面的粗糙度：活動型芯成型表面與塑料制品的接觸表面在抽拔時所產(chǎn)生的相對磨擦，對脫模力有很大影響，因此，成型表面應有較小的粗糙度（一般在 Ra0.4以下），加工

5、的紋向要求與抽拔方向一致。（ 6） 成型工藝；注射壓力，保壓時間，冷卻時間對于脫模力的影響也很大。當注射大小，保壓時間短時，脫模力小。冷卻時間長，塑料制品冷凝收縮基本完成時，包緊力也大，脫模力也大。根據(jù)各種因素的影響，脫模力計算力公式如下：（u* a a ）式中 脫模力（ N）活動型芯被塑料制品包緊的斷面形狀的周長（）成型部分深度（）單位面積包緊力，一般取8- -12;磨擦斜度（°）二斜導柱抽芯機構(gòu)設計（一）斜導柱抽芯的工作原理斜導柱側(cè)向機芯機構(gòu)是由與開模方向成一定角度的斜導柱和滑塊所組成。 為了保證抽芯動作平穩(wěn)可靠，必須有滑塊定位及閉鎖裝置，如圖 3103所示。上圖 3103 中的

6、活動型芯8 用銷釘 7 固定在定滑塊上，它可沿動模墊9的導滑槽向左移動，當斜導柱6 全部脫離定滑塊5 上的斜孔后，型芯8就全部從塑料制品中抽出。這時，在推出機構(gòu)的作用下，塑料制品就可能脫模，然后合模后復位。（二）斜導柱抽芯機構(gòu)設計原則（ 1）活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進松動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度?，F(xiàn)象。2） 滑塊在導滑槽中滑動要平穩(wěn)，不要發(fā)生卡住，跳動等（ 3） 滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模后滑塊停止在一定而不任 意滑動。（ 4） 鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角 9 , 一般 取8 1-8

7、 >2。-3° ,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。（ 5） 滑塊完成抽芯運動后，仍停留在導滑槽內(nèi)，留在導滑槽內(nèi)的長度不應小于滑塊全長的-4、 3， 否財， 滑塊在開始復位時容易傾斜而損壞模具。（ 6） 防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料制品留在定模上，開模前必須先抽出側(cè)向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。（三）斜導柱（ 1） 斜導柱形式：如圖3-104 所示。圖3-104中A為圓形斜導柱。B為減小斜導柱與滑塊的斜孔壁之間的磨擦，在圓導柱上銑去二平面，銑去后的平面間距約為斜導直徑的0.8倍，C為在模內(nèi)抽拔的矩形斜導柱。D為在模外抽拔的矩形斜導柱。 E 為起延時作用的矩形斜導柱。（ 2

8、） 斜導柱各項參數(shù)計算1）斜導柱傾斜角9的計算：斜導柱傾斜角9與脫模力及抽芯距 有關。角度8 8大則斜導柱所受彎曲力要增大，所需模力也增大。 因此希望角度小些為好。但是當抽芯距一寂靜時，角度9小則使斜導柱所受彎曲力兩 方面。一般采用斜角9值 為15。20。.但當抽芯距較大時，可適當增加8值以滿足抽 芯距的要求，這時斜導柱的直徑和固定部分長度需相應增 加，這樣才能承受較大。2） 為了滿足滑塊和鎖緊塊先分開，斜導柱后抽芯的動作要求，則滑塊和鎖緊塊的角度應比斜導柱的角度大2° 3° .抽芯距與斜導柱角度8的關系如下：向平行分型面方向抽出；如圖3-105所示。計算公式如下；L4 0

9、9式中L4 斜導柱工作部分長度（）8斜導柱斜角（。） 抽芯距（） 開模行程（）向動模方向抽出；如圖3-106所示計算公式如下：'9 B（3-30）L4' 9（3-31）'B（3-32）式中 抽芯距（）L4斜導柱工作部分長度（）開模行程（）8斜導柱斜角（。）B抽拔方向與分型面交角（° ）H 斜導柱工作部分在開模方向的垂直距離（）由圖3-106可知，實際工作時8為有效抽拔角，即8 1=8 + 0, 8 1應取20° 為好。但當9 1=20°時，斜導柱上承受的彎曲力比湍分型面平行方向抽出時為小， 所以9 1也可取稍大于20°。向定模方向

10、抽出；如圖3-107所示。計算公式如下；參數(shù)的意義同前。由圖3-107可知，實際工作時8 2為有效抽拔角，即8 2=8-0, 8的值不能大 于20。，B的值應比向動模方向抽出時小。抽芯距S及斜導柱工作部分長度L4= 可按式（3-30） ，式（3-31）算出。3）斜導柱直徑D 的計算；斜導食糖的直徑D 決定于所承受的彎曲力，而彎曲力又決定于脫模力，斜導柱的斜角9及工作部分長度。在模具設計中，先算出脫模力，再選定斜導柱的傾斜角，然后計算斜導柱直徑，如圖3-108 所示。斜導柱直徑的計算公式如下：故M彎=W故因 W圓=0.1d3,取6彎=300故，30=，30 9式中 斜導柱所受彎曲力（力）；點到彎

11、曲力作用點B 的距離（）截面系數(shù)（3）圓形截面 W圓=Ttd3/32=0.1d3 6彎材料抗彎強度，一般取6彎=300;抽芯孔中心與A 點的垂直距離（）8斜導柱的斜角（。）;斜導柱直徑（）4）斜導柱總長度計算：斜導柱的總長度 L,主要根據(jù)抽芯距, 斜導柱直徑和傾斜角的大小而定，如圖3-109 所示。12452 8 9 9 +5幽其中：L3=1/2 9 L623 式中 斜導柱總長度（） 斜導柱固定部分的直徑（） 抽芯距（側(cè)孔深度加23） （）斜導柱傾斜角（）8斜導柱傾斜角度（° ）在模具設計中，根據(jù)塑料制品和模具實際情況，選擇及8等數(shù)值。在確定，而，可按表3-15查得L123和L4。2

12、 .滑塊和斜孔與斜導柱進行配合，在配合的同時要做成單遏0.5的間隙，這樣在開模的瞬間有一個很小的空行程，使滑塊和活動型芯末抽動前強制塑料制品脫出凹?；蛲鼓＃⑹规i緊塊先脫離滑塊，然后再進行抽芯。滑塊的結(jié)構(gòu)形式，視模具結(jié)構(gòu)信側(cè)抽芯力的大小來決定?；我话闩c導滑槽配合，其結(jié)構(gòu)形式如圖3-111 所示。4 .導滑槽定位裝置為了保證斜導柱的伸出端可靠的進入滑塊的斜孔，滑塊在抽芯后必須停留在一位軒為此必須設滑塊限位裝置，滑塊限位裝置要靈活可靠，如圖3-112所示。上圖3-112中a利用擋塊限位，安全可靠。B利用鋼球限位，彈簧的彈力要足夠。5 .鎖緊塊活動型 芯和滑塊一般用鎖緊塊鎖隹。它的主要作用是防止側(cè)

13、型芯在注射成型時因受力產(chǎn)生移動。因為它要承受注射壓力，所以應選用可靠的方式和模塊相連接。最好緊塊與模板做成整體。同時鎖緊塊的斜角91應比導柱斜角9大 2° 3°，否則斜導柱無法帶動滑塊。鎖緊塊的結(jié)構(gòu)形式如圖3-113所示。6防止斜導柱，滑塊抽結(jié)構(gòu)中的干擾措施在塑料省事射模具，推出塑料制品后的推桿復位，一般都是采用反推桿來完成的。但在斜導柱抽芯機構(gòu)中，若活動型芯的水平投影與推桿相重全合時，如果仍然采用反推桿復位，將產(chǎn)生推桿與活動型芯發(fā)生干擾的現(xiàn)象。因為這種復位形式往往是滑塊先于推桿復位，致使活動型芯或推桿損壞，如圖3-114所示。在一定條件下，采髟反推桿復位亦可使推桿復位，致

14、使活動型芯或推桿損壞。其條件是：推桿地端面至活動型芯最近距離H'要大于活動型芯與推 桿（或反推桿）在水平方向的重合距離S'和8的 乘積，即H'>S'也可以寫成H' 8>s2股大于0.5左右），這時就不會產(chǎn)生推桿與 活動滑塊之間的干擾。如果 S'略大于H'時”可以加大8值，使其達到 H' 8>s' 即可滿足避免干擾的條件，如圖3-115所示。（四）斜導柱內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)當塑料制品內(nèi)側(cè)壁有凸臺用凹空時，可采用斜柱抽芯結(jié)構(gòu)進行內(nèi)投影抽芯。塑料投影品頂面有孔的內(nèi)側(cè)抽芯，如圖3-116 所示。塑料制品兩側(cè)壁 各有一條半

15、圓凹穴，其頂面有孔可被利用來安裝矩形斜導柱6 .開模時，矩形斜導柱6 帶動帶有半圓凸臺的滑塊5 左右移動，可抽出塑料制品。彈簧 4 使滑塊 5 保持抽芯后的終止位置，以利于斜導柱順利進入滑塊的斜孔，保證合模順利。（五）斜導柱定距分型拉緊結(jié)構(gòu)斜導柱抽芯結(jié)構(gòu)中的滑塊，一般設置在動模上，但有時因塑料制品結(jié)構(gòu)的要求， 需將滑塊設置在定模上，這就對模具結(jié)構(gòu)提出了新的要求。當滑塊裝在動模上時， 塑料制品隨著動模脫出定模型的同時，滑塊帶出塑料制品，然后由推桿（或推板） 推出塑料制品。當滑塊裝在定模上時，如果不先使滑塊帶著活動型芯抽出塑料制品同，直到動、定模分開時，才帶著活動型芯抽出塑料制品，則塑料制品的成型

16、孔或凸臺將會損壞或者使塑料制品留在定模上難以取出。因此， 在動模帶著塑料制品脫離凹模前，應使凹模與定模澆口板脫開，并同時抽出活動型芯。與定模澆口脫開的距離，需保證斜導柱能使活動型芯全部抽出塑料制品，待達到這個距離后，動模帶著塑料制品方能脫出凹模，即完成脫件的動作。所以斜導柱定距分型拉緊結(jié)構(gòu)是用來完成定模部分先分型的有效裝置。斜導柱定距分型拉緊結(jié)構(gòu)形式有：1. 彈簧螺釘式定分型拉緊結(jié)構(gòu)這種機構(gòu)的結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，適用于脫模力小的情況。在模內(nèi)裝有彈簧 7 和定距螺釘5。模時，凹模6 在彈簧 7 的作用下使分型面首先平穩(wěn)分開，滑塊 -4 在斜導柱1 的帶動下開始抽芯，當凹模 6 移動至定距螺釘起限

17、位作用處時，凹模 6 停止移動，同時抽芯工作結(jié)束。動模繼續(xù)移動，分型面分開，塑料制品脫出凹模6 并停留在凹模3 上，這時再由推板5推出塑料制品。推板4與凸模3接觸部分應有斜角a , 以利于脫模。2。擺鉤式定距分型拉緊結(jié)構(gòu)如圖 3-119 所示。當開模力較大時，可采用機械拉緊機構(gòu)（圖3-119） ，圖3-119 中，在模具兩側(cè)裝有擺鉤6， 彈簧7， 定距螺釘5 及壓塊 8 組成的定距拉緊結(jié)構(gòu)。開模時擺鉤6 緊鉤動模止的擋塊，利迫使分型面I 先分開，這時滑塊完成抽芯工作，在型芯全部抽出塑料制品的同時，壓塊8上的斜面使擺鉤逆時針方向轉(zhuǎn)動而脫離擋塊。動模部分繼續(xù)運動時，凹模 9 被定距螺釘5 拉住，

18、使分型面分開，塑料凸模4 帶出定模，然后由推板1 塑料制品。在設計擺鉤時，擺鉤的力點A 與支點 B 間產(chǎn)生的力矩應小于復位彈簧與支點B 產(chǎn)生的力矩，否則，會出現(xiàn)脫鉤現(xiàn)象，如果出現(xiàn)脫鉤現(xiàn)象，可用加長壓塊8 的辦法來彌補。推板1與凸模4接觸部分應有斜度a ,以利于脫模。3.導柱式定距型拉緊結(jié)構(gòu)如圖 3-120所示。圖 3-120 中，導柱3 固定在凸模固定板8 上，靠近頭部有一半圓槽，在相對的滑塊孔仙裝有定位釘4 及彈簧。 開模時， 在彈簧壓力的作用下，定位釘緊壓在導柱的半圓槽內(nèi)，這時凹模10 隨動模移動而分開型面I,當斜導柱5完成抽芯動作后，兼作導柱拉桿9上的凹槽與限位螺釘 11 相碰， 強迫凹

19、模10 停止移動。此時開模力大于定位釘參導柱槽的壓力，使定位釘左移而脫離導柱槽，這樣， 便分開分型面繼續(xù)開模時，在推桿13 的作用下，由推板7 推出塑料制品。這種機構(gòu)的結(jié)構(gòu)比較簡單，但拉緊力不大，只能適用于開模力較小的情況。（六）斜導柱固定在動模上的抽芯結(jié)構(gòu)在一般的情況下斜導柱固定在定模上，但有時根據(jù)塑料制品結(jié)構(gòu)形狀，分型面及澆注系統(tǒng)等各方面的要求，斜導柱也有固定在動模上的情況，如圖3-121 所示。開模時， 裝在導柱固定板12 上的斜導柱5 使滑塊 3 向左移動，抽出型芯，模具沿分型面 I 先分開，開模繼續(xù)進行，導柱固定板12 與凸模 6的臺階相碰，使凸模6 帶著塑料制品脫出凹模9，分開分型

20、面,然后推板把塑料制品推出。為了在模瞬間保證塑料制品留在凹模，可在推板后面安裝彈簧銷，如圖中虛線所示。這種結(jié)構(gòu)用于脫膠力不大，抽芯距小的深罩形塑料制品。三斜滑塊抽芯機構(gòu)設計塑料制品側(cè)面的凹穴或凸臺較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選 用斜滑塊抽芯結(jié)構(gòu)。這種斜滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的特點是：當推桿推動斜滑塊時，推桿及抽芯（或分型）動作同時進行。因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此， 斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大于30°，否則易發(fā)生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。因為斜塊抽芯結(jié)構(gòu)簡單，安全可靠，制造比較方便。因此

21、，在塑料射模具中應用廣泛。（一）斜滑塊的導滑及組合形式1. 斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。如圖3-122 所不2. 斜滑塊的組合形式斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，并盡量保持塑料制品的外觀美不使塑料制品表面留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料制品外形有轉(zhuǎn)折處，則斜滑塊的拼縫線應與塑料制品的折線重合。如圖3-123 所示。（二）斜滑塊外側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)如圖 3-124 所示，圖中A 是由兩塊斜滑塊拼合而成的模具結(jié)構(gòu)。開模時，在推桿 5 的作用下，兩瓣斜滑塊2 向上運動并向兩側(cè)分離，這時可取下塑料制品。 在側(cè)向分離時，固定在斜滑塊外側(cè)的圓銷8

22、 沿著模套3 上的半圓導滑槽向斜上方移動。斜滑塊向上移動的位置由限位螺釘1 來控制。 圓銷與半圓導滑槽的方向移動的位置由限位螺1 來控制。 圓銷與半圓導滑槽的方向應與斜滑塊的斜面平行。這種抽芯結(jié)構(gòu)的斜滑塊也就是凹模，一般都由兩塊拼合。但根據(jù)塑料制品的結(jié)構(gòu)，也可以由許多塊拼合而成。圖 3-124 中 B 是由四塊斜滑塊拼合成而成的模具結(jié)構(gòu)。開模以后，斜滑塊2在推桿 6 的作用下，沿導滑圓銷7 向斜上方移動，這時即可取下塑料制品。這種模具結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，適用于各種大，中，小型模具。使用以上抽芯結(jié)構(gòu)時，要防止初始開模時斜塊被定模帶動。為了防止這種現(xiàn)象，可采用圖3-125 所示結(jié)構(gòu)。圖3-125中

23、止動銷2固定在定模板1 上與斜滑塊3 配合。開模時，因止動銷的作用使斜滑塊不能斜向移動。在這種情況下，塑料制品留在動模上而有利于脫模。為了保證斜滑塊閉模時拼合緊密，不發(fā)生溢料，斜滑塊底部與模套之間的間隙應為0.20.4,還要高出模套0.20.4,這樣就能保證斜滑塊與模套的配合即使使在損后仍能保持密合，如圖3-126 所示。（三）斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)塑料制品的內(nèi)側(cè)經(jīng)常會有凸臺和凹穴，除用斜導柱內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)進行抽芯外，也可采用斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)。根據(jù)塑料制品結(jié)構(gòu)的特點。根據(jù)塑料制品結(jié)構(gòu)的特點，可用用不同形式的斜滑塊內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)，如圖3-127 所示。圖 3-127 中塑料制品內(nèi)側(cè)的凸臺由斜滑塊5 成

24、型，在型芯7 上開有斜孔，滑座 2 用螺釘固定在動模板1（即反推桿固定板）上。斜滑塊的成型端可在型芯的斜孔內(nèi)移動，另一端滑配合于滑座的T 形槽內(nèi)， 開模后， 推出推動動模板1，使斜滑塊的成型端可在型芯的斜孔內(nèi)移動，作推件和內(nèi)抽芯動作，同時斜滑塊在滑座的形槽內(nèi)移動。斜滑塊的復位是用反推桿3 來成的。利用推桿推動斜滑塊8 沿斜面移動，推件和內(nèi)側(cè)抽芯同時進行。四彎銷抽芯設計彎銷抽芯機構(gòu)的原理和斜導柱抽芯機構(gòu)的原理相同，只是在結(jié)構(gòu)上用彎銷代替斜導柱。這種抽芯結(jié)構(gòu)的特點是：傾斜角度大，抽芯距大于斜導柱抽芯距，脫模力也較大。在設計彎銷抽芯結(jié)構(gòu)時，應使彎銷和滑塊孔之間的間隙稍大一些，避免鎖模時相碰撞。一般間

25、隙在0.5左右。彎銷和支承板的強度應根據(jù)脫模力的大小或作用在成型芯上的熔料壓力來確定。彎銷抽芯結(jié)構(gòu)如圖3-129 所示。彎板抽芯結(jié)構(gòu)如圖3-130 所示拉板抽芯結(jié)構(gòu)如圖3-131 所示開模時， 側(cè)滑塊 5 隨動模板1 同時向下移動，待止動定位銷釘7 全部離開側(cè)滑塊 5 以后， 側(cè)滑塊 5 有拉板 4 的作用下向右移動抽出型芯，然后在推板-4 的作用下，利用推桿推出塑料制品。第九節(jié)：加熱他冷卻裝置的設計一模具的加熱（一）概述對于熱塑性塑料模具，當遇到成型流動性差塑料，如成型高結(jié)晶度的塑料制品或采用熱流道時均需要對模具進行加熱，對于熱固性射模具也需要加熱。根據(jù)熱能來源，模具的加熱方法有：蒸汽加熱法

26、，電阻加熱法，工頻感應加熱法等。最常用的加熱是在模具外部用電阻加熱，即用電熱板，電熱框他電熱棒加熱。（二）電阻加熱裝置設計（ 1） 把電阻絲組成的加熱元件鑲嵌到模具加熱板內(nèi)。（ 2） 把電阻絲直接布設在模具的加熱板內(nèi)。采用電阻加熱時要合理布設電熱元件，保證電熱元件的功率。如電熱元件的功率不足，就不能達到模具的溫度；如電熱元件功率過大，會使模具加熱過快，從而出現(xiàn)局部過熱現(xiàn)象，就難于控制模具溫度。要達到模具加熱均勻，保證符合塑料制品成型溫度的條件。在設計模具電阻加熱裝置時，必須考慮以下基本要求：1）正確合理地布設電熱元件。2）電熱板的中央他邊緣部位分別采用不同功率的電熱元件，一般模具中央部位電熱元

27、件功率稍小，邊緣部位的電熱元件功率稍大。3）大型模具的電熱板，應安裝兩套控制溫度儀表。分別控制調(diào)節(jié)電熱板中央他邊緣部位的溫度。4）要考慮加熱模具的保溫措施，減小熱量的傳導他熱輻射的損失。一般在模具與壓機的上，下壓板之間以及模具四周設置石棉隔熱板，厚度約為46.2.電阻加熱裝置結(jié)構(gòu)形式（ 1） 電熱元件結(jié)構(gòu)：如圖3-132 所示（ 2） 電熱板結(jié)構(gòu)1）電阻絲直接嵌入模板內(nèi)的電熱板，如圖3-133 所示。2）電熱元件嵌入模板內(nèi)的電熱板，如圖 3-134 所示。3）通用電熱板結(jié)構(gòu)，如圖3-135 所示。（ 3） 電熱棒結(jié)構(gòu)：如圖3-136 所示電熱棒一般裝在通用電熱板內(nèi)，常用于熱固性塑料模具的加熱。

28、電熱棒外形尺寸與功率見表3-16盒形電熱元件結(jié)構(gòu)：如圖3-137 所示。盒形電熱元件可裝配在通用電熱板內(nèi)，也可裝在大型的熱固性塑料模具上。此外， 根據(jù)模具形狀不同，尚可采用各種不同形狀的電熱框。電阻加熱計算電阻加熱計算的任務是根據(jù)模具工作的實際需要計算出所需的電功率，并選用電熱元件或設計電阻絲的規(guī)格。要得到所需電功率的數(shù)值，應做熱平衡計算，即通過單位時間內(nèi)供應塑料模具的熱量與塑料模具的熱量平衡，從而求出所需電功率。這種計算方法很復雜，計算選用的參數(shù)不一定符合實際，所以計算結(jié)果也并不精確。在實際生產(chǎn)中廣泛采用簡化的計算方法以求得所需的電功率，加熱模具所需電般可根據(jù)模具的重量按以下經(jīng)驗公式計算：式

29、中 電功率（ W）模具重量每千克模具維持成型電功率（）值見表3-17總的電功率算出之后，即可根據(jù)電熱板的尺寸確定電熱棒折數(shù)量，進而計算每個電熱棒的功率。設電熱棒采用并聯(lián)接法，則P1式中P1 每個電熱棒的功率：電熱棒個數(shù)根據(jù) P1 按表 3-16 可查出電熱棒尺寸。如果買不到合適的電熱棒時，則要自己設計他制造電熱元件。常用熱塑性塑料注射成型的模具溫度見表3-18。二模具的冷卻（一）概述注射成型時，模具溫度直接影響塑料的填充他塑料制品的質(zhì)量，也影響到注射周期。 因此在使用模具時必須對模具進行有效的冷卻，使模具溫保持在一定范圍內(nèi)。要使模具有效冷卻卻并提高模具的熱傳導效率，就應做好冷卻通道的設計工作。

30、根據(jù)經(jīng)驗了保證模具有效冷卻，其冷卻通道孔的中線離表面的距離約為冷卻通道直徑的 12 倍， 冷卻通道的中心距約為卻通道直徑的35 倍， 此外， 冷卻還與制模材料的導熱性能有關，模具冷卻方法有冷卻，空氣冷卻和油冷卻等，但常用的是水冷卻法。（二）冷卻通道設計1. 影響冷卻通道設計的因素（ 1） 模具結(jié)構(gòu)形式，如普通塑料注射模具，細長型芯塑料注射模具，復雜型芯塑料注射模具以及鑲塊多的塑料注射模具等，對冷卻系統(tǒng)設計都有直接影響。（ 2） 模具的大小及成型板影面積的大小。（ 3） 塑料制品熔接痕的位置。4） 澆口和流道的布設及其結(jié)構(gòu)。2. 冷卻通道設計的基本原則。（ 1） 冷卻通道離凹模壁既不能太遠也不能

31、太近，以免影響冷卻效果和模具的強度。通常其邊距為1020.（ 2） 冷卻通道的設計和布置應與塑料制品的適應。塑料制品較奪厚的部位要著重冷卻。（ 3） 冷卻通道不應通過鑲塊和鑲塊接縫處，以防止漏水。（ 4） 冷卻通道內(nèi)不有存水和產(chǎn)生回流的部位，應暢通無阻。冷卻通道直徑一般為912。進水管直徑的選擇，應使進水選擇，應使進水處的流速不超過冷卻通道中的水流速度，要避免過大的壓力降。（ 5） 凹模和凸模要分別冷卻，要保持冷卻的平衡。（ 6） 模具主流道部位常與注射機噴嘴接觸，是模具上溫度最高的部位，應加強冷卻，在必要時應單獨冷卻。（ 7） 水管接頭的部位，要設置在不影響操作的方向，通常朝向注射機的背面。（ 8） 水管與水嘴的連接處必須密封，防止漏水。（ 9） 復式冷卻循環(huán)系統(tǒng)應并聯(lián)而不應串聯(lián)。（ 10）進出口冷卻水溫差不宜過大，避免造成模具表面冷卻不均勻。3. 冷卻通道的形式。冷卻通道的布局，根據(jù)塑料制品形狀及其所需冷卻溫度的要求而定。冷卻通道的形式可分成：直通式通道，圓周式通道，多級式通道，螺旋式通道，循環(huán)式