注塑缺陷及解決辦法

1、精品文檔注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法一 ) 熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲簂 ）調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3）盡量減少脫模劑的使用。4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修

2、飾。二 ) 放射紋放射紋（ Jetting ）1、表觀從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隱藏在制品內(nèi)部。物理原因放射紋往往發(fā)生在當熔料進入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應力和冷應變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進，只有改進澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。與加工參數(shù)

3、有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度單級采用多級注射速度：慢- 快3、熔料溫度太低提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計量區(qū)）。增加低螺桿背壓與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、澆口和模壁之間過渡不好提供圓弧過渡2、澆口太小增加澆口3、澆口位于截面厚度的中心澆口重定位， 采用障礙注射、 工藝溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排氣槽，在生產(chǎn)時此槽產(chǎn)生出來的 ( 批峰 ) ，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調(diào)整到此批峰上，生產(chǎn)后將其切除。2、燒四位置是指將燒膠或熔接痕用工藝調(diào)到不用容易看到的位置，以免應響產(chǎn)品的外觀。3、增加低螺桿背壓是指調(diào)整

4、背壓4、障礙注射是指在入水前方加一擋塊。改變射膠澆口流向位置。以改變射膠時膠料的流動方向。這種方法對于解決噴射紋有幫助。( 三 ) 灰黑斑紋（ Grey r black clouding）1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用 PMMA， PC和 PS 料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。1歡迎下載精品文檔物理原因如果計量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會被擠入熔料內(nèi)。然而，喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。就像壓縮點火式柴油發(fā)動機里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內(nèi)

5、擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時被稱為“柴油機效應”。焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫， 同時空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。工藝調(diào)試應該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動并溢出料口。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、螺桿背壓太低增加螺桿背壓2、喂料區(qū)的料筒溫度過高降低喂料區(qū)的料筒溫度3、螺桿轉(zhuǎn)速過快降低螺桿轉(zhuǎn)速4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時間短延長循環(huán)時間與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、不合理的螺桿幾何形狀選用加料段長的螺( 四 ) 料頭附近有暗區(qū)料頭附近有暗區(qū)（Dull areas nearspr

6、ue ）1、表觀在料頭周圍有可辨別的環(huán)形如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，這是因為環(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動性）材料時會發(fā)生這種現(xiàn)象，如 PC、 PMMA和 ABS等。物理原因 如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現(xiàn)出黯暈。在料頭附近， 流動速度特別高， 然后逐步降低， 隨著注射速度變?yōu)槌?shù)， 流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢較快快。目的是在整個充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產(chǎn)生的

7、。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、流速太高采用多級注射：慢- 較快 - 快2、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓3、模壁溫度太低增加模壁溫度與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、澆口與制品成銳角在澆口和制品間成弧形2、澆口直徑太小增加澆口直徑3、澆口位置錯誤澆口重新定位桿，且加料段的螺槽較深( 五 ) 空隙（ Void ）1、表觀制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出?？障锻l(fā)生在壁相對較厚的制品內(nèi)并且是在最厚的地方。物理原因當制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時，經(jīng)常

8、認為是氣泡，是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會想方設(shè)法進入到制品的內(nèi)部。所以說，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。一開始，生產(chǎn)的制品會形成一層堅硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時間的粘性。外皮有足夠強度抵抗任何應力收縮。結(jié)果，里面的熔料被往外拉長，在制。2歡迎下載精品文檔品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、保壓太低提高保壓壓力2、保壓時間太短提高保壓時間3、模壁溫度太低提高模壁溫度4、熔料溫度太高降低熔體溫度與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、澆口橫截面太小增加澆口

9、橫截面，縮短澆道2、噴嘴孔太小增大噴嘴孔3、澆口開在薄壁區(qū)澆口開在厚壁區(qū)六 ) 白點（ Granules Unmelted ）1、表觀料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。物理原因由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時，通常包括 PE、 PP， PC 等，模具工會試著降低熔料溫度以縮短冷卻時間，未完全熔化的顆粒會被注射進模具內(nèi)。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、熔料溫度太低增加料筒溫度2、螺桿轉(zhuǎn)速太高降低螺桿轉(zhuǎn)速3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓4、循環(huán)時間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時間短 延長

10、循環(huán)時間與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、不合理的螺桿幾何形狀選用適當幾何形狀的螺桿（含計量切變區(qū)）七 ) 顏色不均（ Colour streaks）表觀顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠處，偶爾也會在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。物理原因顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態(tài)色料加色時。在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。通常在使用色母料時，應確保顏

11、料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、材料未均勻混合降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓2、熔料溫度太低增加料筒溫度，增加螺桿背壓3、螺桿背壓太低增加螺桿背壓4、螺桿速度太高減少螺桿速度與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、螺桿行程過長用直徑較大或長徑比較大的料筒2、熔料在料筒內(nèi)停留時間短用直徑較大或長徑比較大的料筒。3歡迎下載精品文檔3、螺桿 L： D 太低使用長徑比較大的料筒4、螺桿壓縮比低采用高壓縮比螺桿5、沒有剪切段和混合段提供剪切段和（或）混合段( 八 ) 料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from

12、sprue）1、表觀制品表面上以澆口或附近一點為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動性）材料，紋路大多是銀白色。物理原因這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮） ，降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會在熔料內(nèi)產(chǎn)生負壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。這些氣泡會在以后的注射階段再次受到壓縮，導致黑色紋路在制品內(nèi)生成，最終成為“柴油機效應” 。如果澆口為中心式澆口，紋路就會從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會再某段流道以后出現(xiàn)，因為在熱流道里的材料不包含任何氣泡，

13、因而材料不會產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會產(chǎn)生燒焦的痕跡。假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因為前者再螺桿降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、螺桿降壓太高減小螺桿降壓幅度2、螺桿降壓率太高減小螺桿降壓率3、熔料溫度太高降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速( 九 ) 水跡紋（ Moisture streaks）表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。物理原因一些塑料如 PA、 ABS、 PMMA、SAN和 PBT 等容易吸水。如果塑料儲藏條件不好，潮氣就會進入顆

14、粒或附在表面。當顆粒熔化時，潮氣會轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高檢查顆粒的儲藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時間，給材料提供足夠的預烘干( 十 ) 唱片紋（ Gramophone rippie）1、表觀在整個料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC 料做成的產(chǎn)品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。物理原因如果在注射過程中特別時在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太

15、快，流動阻力太高，就會在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會完全接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會凍結(jié)，保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸Ｅc加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料溫度太低提高料筒溫度，增加螺桿背壓3、模具表面溫度太低增加模具溫度4、保壓太低增加保壓。4歡迎下載精品文檔與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、澆口橫截面太小增加澆口橫截面，縮短澆道2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔( 十一 ) 冷料頭（ Cold slug）1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會導致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴重的還會降低制品的力學性能物理原因當熔料可以在

16、機器噴嘴或熱流道附近冷卻時往往會產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會產(chǎn)生缺陷。它的成因是因為機器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、熱流道溫度太低增加熱流道溫度2、噴嘴溫度太低測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)4、與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、噴嘴橫截面太小增加噴嘴橫截面2、澆口幾何尺寸不合理改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道3、熱流道幾何尺寸不合理改變熱流道噴嘴幾何尺寸轉(zhuǎn)載請注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇本貼地址十二 ) 塑膠的成型及加工方法塑膠製品通常是由聚合物或聚合物與其他成分的混合物，於受熱後在一定條件下

17、塑製成一定形狀，並經(jīng)過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑膠的成型與加工。若塑性塑膠與熱固性塑膠受熱後的表現(xiàn)不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑膠的成型加工方法已有數(shù)十種，其中最重要的是擠出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的製品重量約占全部塑膠製品但80%以上。擠出成型擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑膠最主要的成型方法，又一半左右的塑膠製品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑膠，製品主要有連續(xù)生産、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型製品。擠出成型還可用於熱塑性塑膠的塑化造粒、著色和共混等。熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻後，在擠出機塑膠筒內(nèi)受到機械剪切力、摩擦熱

18、和外熱的作用使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成製品。注射成型注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑膠（一般爲粒料）在注射成型機料筒內(nèi)加熱熔化，當呈流動狀態(tài)時，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑膠被壓縮並向前移動，進而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間冷卻定型後，開啓模具即得製品。注射成型是根據(jù)金屬壓鑄原理發(fā)展起來的。由於注射成型能一次成型制得外形複雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得製品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20以上。注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。一般的注射成型製品都有澆口、流道等

19、廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。一般的注射成型製品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。近年來發(fā)展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利於提高生産效率。十三 ) 糊斑（全部或部分變色）。5歡迎下載精品文檔原因：料筒溫度設(shè)定不合理。料筒內(nèi)發(fā)生局部存料現(xiàn)象。樹脂侵入料筒和注口的結(jié)合縫內(nèi)（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。處理方法：降低料筒溫度。避免* 角結(jié)構(gòu)。設(shè)法消除結(jié)合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規(guī)定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑機。十四 ) 翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要

20、應從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路十五 ) 色條、色線、色花這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現(xiàn)的問題，雖然色母粒著色在色型穩(wěn)定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦

21、即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會。（ 2）在螺桿轉(zhuǎn)速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內(nèi)的熔料溫度、剪切作用都得到提高。（ 3）修改模具，特別澆注系統(tǒng)，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改有區(qū)域性色澤差異。( 十六 ) 成品黏膜 ( 脫模困難 )在射出成型時 , 成品會有黏膜發(fā)生 , 首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高 . 射出壓力太大會造成成品過度飽和 , 使塑料充壓入其他的空隙中 ,

22、 致使成品卡在模穴裡脫模困難 , 在取出時容易有黏膜發(fā)生 .而當料管溫度過高時 , 通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)場 . 一是溫度過高使塑料受分解而變質(zhì) , 失去它原有之特性 ; 並在脫模過程中出現(xiàn)破碎或撕裂 , 造成黏膜 . 二是膠料充填入模穴後不易冷卻 , 需加長週期時間 , 殊不合經(jīng)濟效益 . 所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其運作溫度 , 至於模具方面的問題 , 假如進料口不平衡 , 會使成品脫模時易有黏膜現(xiàn)象 , 這時就要在模具上作改進的措施, 下表即為成品黏膜可能發(fā)生的原因及處理對策:表四故障原因處理方法填料過飽 降低射出劑量、時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少保壓

23、時間射出速度太快降低射出速度進料不均使部分過飽變更溢口大小或位置冷卻時間不足增加冷卻時間模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度模具內(nèi)有脫模倒角(undercut) 修模具除去倒角多穴模進料口不平衡, 或單穴模各進料口不平衡限制塑料的流程 , 儘可能接近主流道探筒件脫模排氣設(shè)計不良提供充分的逸氣道螺桿前進時間太長減少螺桿前進時間模心錯位 調(diào)整模心 , 並使用退撥角鎖緊之模子表面過於粗糙打光模穴表面 , 噴脫模劑。6歡迎下載精品文檔4-3澆道黏模 ( 脫模困難 )表五：故障原因處理方法澆道過大修改模具澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度澆道脫模角不夠修改模具增加角度澆道凹弧與射嘴之配合不正重新

24、調(diào)整與配合澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具澆道外孔有損壞檢修模具無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖( 十七 ) 包風 (air traps)包風 (air traps) 是指：熔膠之前將模穴內(nèi)的空氣包覆，它發(fā)生在熔膠之前從不同方向的匯流，或是空氣無法從排氣孔或鑲埋件之縫隙逃逸的情況下。包風通常發(fā)生在最後充填的區(qū)域，假如這些區(qū)域的排氣孔太小或者沒有排氣孔，就會造成包風，使塑件內(nèi)部產(chǎn)生空洞或氣泡、塑件短射或是表面瑕疪。另外：塑件肉厚差異大時，熔膠傾向於往厚區(qū)流動而造成競流效應(race-tracking effect)，這也是造成包風的主要原因，要消除包風可以降低射出速度，以改變充填模式；或者改變排氣孔位置、加

25、大排氣孔尺寸。由於競流效應所造的包風可以藉由改變塑件肉厚此例或改變排氣孔位置加以改善排氣問題。包風的改善方法說明如下：(1) 變更塑件設(shè)計：縮減肉厚比例，可以減低熔膠的競流效。(2) 應變更模具設(shè)計：將排氣孔設(shè)置在適當?shù)奈恢镁涂梢愿纳婆艢?。排氣孔通常設(shè)在最後充飽的區(qū)域，例如模具與模具交接處、分模面、鑲埋件與模壁之間、頂針及模具滑塊的位置。重新設(shè)計澆口和熔膠傳送系統(tǒng)可以改變充填模式，使最後充填區(qū)域落在適當?shù)呐艢饪孜恢?。此外，應確定有足夠大的排氣孔，足以讓充填時的空氣逃逸；但是也要小心排氣孔不能太大而造成毛邊。建議的排氣孔尺寸，結(jié)晶性塑膠為0.025 厘米（ 0.001 英吋），不定形塑膠為 0.

26、038 厘米（ 0.0015 英吋）。(3) 調(diào)整成形條件：高射出速度會導致噴射流，造成包風。使用較低的射出速度可以讓空氣有充足的時間逃逸。十八 ) 起瘡：（銀色條紋）成品表面，以 CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時要抓住真正的原因很困難。1 1 原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會產(chǎn)生很多銀條。12 原料中偶然混入其它原料時，也會形成起瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。1 3 原料或料管不清潔時，也容易發(fā)生這種情況。1 4 射出時間長，初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果

27、，使揮發(fā)成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發(fā)常會出現(xiàn)這種狀況。1 5 如果模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（1。 4）之狀況，使揮發(fā)成分不會排出除。1 6 模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產(chǎn)生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。1 7 模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。1 8 膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產(chǎn)時模溫低也會開成起瘡。1 9 原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多。7歡迎下載精品文檔見於薄殼產(chǎn)品。110

28、充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快， GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也容易產(chǎn)生起瘡。1 11 GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。1 12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出時分解，則產(chǎn)生起瘡。1 13 原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。1 14 背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。起瘡：表一成型機可塑化能力不足。樹脂過熱分解（料管溫度）料管內(nèi)原料停留久，造成部分過熱。射出壓力過高。螺桿卷入空氣（背壓不足）。模具模具內(nèi)排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩存儲

29、小。GATE 過小或變形。模具表面有水分。模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。原料原料中由水分及揮發(fā)成分。原料烘干不足?；烊肫渌?。( 十九 ) 注塑件尺寸差異1. 注塑件缺陷的特征注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。2. 可能出現(xiàn)問題的原因(1 輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。(2 射料缸溫度或波動的范圍太大。(3 注塑機容量太小。(4 注塑壓力不穩(wěn)定。(5 螺桿復位不穩(wěn)定。(6 運作時間的變化、溶液黏度不一致。8歡迎下載精品文檔(7 注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。(8 使用了不適合模具的塑料品種。(9 考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。3. 補

30、救方法(1 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。(2 檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。(3 檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。(4 檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。(5 檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。(6 檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。(7 檢查是否錯誤的進料設(shè)定。(8 保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。(9 檢查運作時間的不一致性。(10使用背壓。(11檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25 60oC）。(12選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。(

31、13重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。( 二十 ) 銀紋（包括表面氣泡和內(nèi)部氣孔）造成缺陷的主要原因是氣體（主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣）的干擾1. 機臺方面：（ 1）料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流* 角，長期受熱而分解。（ 2）加熱系統(tǒng)失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發(fā)熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設(shè)計不當，造成個解或容易帶進空氣。2. 模具方面：（ 1）排氣不良。（ 2）模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現(xiàn)分解。（ 3）澆口、型腔分布不平衡，冷卻系統(tǒng)不合理都會造成受熱不平衡而出現(xiàn)局部過熱或阻塞空氣的通道。（ 4）冷卻通路漏水進入型腔。3塑料方面：（ 1）塑料濕度大

32、，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（屑料極易分解），應充分干燥塑料及消除屑料。（ 2）從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行干燥，最好在機臺上裝干燥器。（ 3）塑料中添加的潤滑劑、穩(wěn)定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發(fā)性溶劑?；旌纤芰鲜軣岢潭入y以兼顧時也會出現(xiàn)分解。（ 4）塑料受污染，混有其它塑料。4加工方面：（ 1）設(shè)置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉(zhuǎn)速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由于未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現(xiàn)銀紋，應設(shè)置適當?shù)臏囟?、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。（ 2）背壓低、轉(zhuǎn)速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入

33、模具，周期過長時融料在料筒內(nèi)受熱過長而出現(xiàn)分解。（ 3）料量不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。氣泡（ Gas bubbles ）。9歡迎下載精品文檔1、表觀制品表面和內(nèi)部有許多氣泡主要在料頭附近。流道中途和遠離料頭的地方不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。物理原因氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導致材料分解，熔料就有發(fā)生熱降解的危險，成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。如果周期時間長，通?？赡苁翘L的殘留時間和行程利用不足的原因。也可能因為料筒內(nèi)的熔料過熱。與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良

34、措施見下表：1、熔料溫度太高降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速2、熔料在料筒內(nèi)殘留時間過長使用較小的料筒直徑與設(shè)計有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、不合理的螺桿幾何形狀使用低壓縮螺桿轉(zhuǎn)載請注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇本貼地址( 二十一 ) 澆口區(qū)域缺陷1光芒線在垂直制件方向的點澆口設(shè)計中，注塑時制件表面出現(xiàn)了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統(tǒng)，稱為光芒線。大體有三種表現(xiàn)，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。這類缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現(xiàn)，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著色性等方面有差異，澆注系統(tǒng)平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而

35、生成燒焦絲；塑料進模時氣態(tài)物質(zhì)的干擾。解決措施：（ 1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。（ 2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適當分散劑，用機械混合。（ 3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好。（ 4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。（ 5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在* 角，或加溫系統(tǒng)失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解?？梢酝ㄟ^拋光螺桿和料筒前端的內(nèi)表面。（ 6）改進澆口設(shè)計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端

36、添加冷料井。 ( 二十二 ) 冷料斑冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。解決方法如下：（ 1）冷料井要開設(shè)好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。（ 2）射咀中心度要調(diào)好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設(shè)計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。（ 3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F(xiàn)混濁性的斑

37、紋。（ 4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。（ 5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。( 二十三 ) 收縮凹陷1機臺方面：（ 1）射嘴孔太大造成融料回流而出現(xiàn)收縮，太小時阻力大料量不足出現(xiàn)收縮。（ 2）鎖模力不足造成飛邊也會出現(xiàn)收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。10歡迎下載精品文檔（ 3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。2模具方面：（ 1）制件設(shè)計要使壁厚均勻，保證收縮一致。（ 2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。 （ 3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要

38、圓弧過渡。（ 4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。（ 5）澆口要對稱開設(shè)，盡量開設(shè)在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。3塑料方面：結(jié)晶性的塑料比非結(jié)晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結(jié)晶，減少收縮凹陷。4加工方面：（ 1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。（ 2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現(xiàn)收縮。（ 3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。（ 4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化

39、而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。（ 5）“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內(nèi)收縮造成的。注塑制品表面產(chǎn)生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產(chǎn)生的，它可能出現(xiàn)在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現(xiàn)在一些不常見的部位。產(chǎn)生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)相當高。膨脹和收縮的程度取決于許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以

40、及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數(shù)有關(guān)，模塑過程的熱膨脹系數(shù)稱為“模塑收縮” 。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續(xù)冷卻后，模塑件不斷收縮，收縮量取決于各種因素的綜合作用。模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最后釋放熱量的部分，邊角處的材料固化后，隨著接近制件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。制件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較

41、弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。模內(nèi)殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重； 非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低， 會最大程度地減小凹痕； 填充和維持增強的材料， 其收縮率更低，產(chǎn)生

42、凹痕的可能性更小。厚的注塑件冷卻時間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應加以注意， 要盡量避免厚壁部件， 若無法避免厚壁不見， 應設(shè)計成空心的， 厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。(二十四)開裂開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。分析如下：1加工方面：（ 1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應力過大而開裂。11歡迎下載精品文檔（ 2）調(diào)節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。（ 3）適當調(diào)高

43、模具溫度，使制件易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。（ 4）預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。（ 5）適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)。（ 6）制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內(nèi)應力而減少裂紋的生成。2模具方面 :（ 1）頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。（ 2）制件結(jié)構(gòu)不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。（ 3）盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內(nèi)應力加大。（ 4）對深底制件應設(shè)置適當?shù)拿撃＿M氣孔道，防止形成真空負

44、壓。（ 5）主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。（ 6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。3材料方面：（ 1）再生料含量太高，造成制件強度過低。（ 2）濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。（ 3）材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質(zhì)量* 佳，受到污染都會造成開裂。4機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。( 二十五 ) 制件尺寸不穩(wěn)定制件尺寸變化，本質(zhì)上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產(chǎn)周期變化不定的操作，都將導致制件尺寸的變化，尤其是結(jié)晶度較大的PP、 PE、尼龍

45、等是如此。分析如下：1機臺方面：（ 1）塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。（ 2）供料不穩(wěn)定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統(tǒng)的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。（ 3）螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩(wěn)定。（ 4）溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩(wěn)定。2模具方面：（ 1）要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。（ 2）尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。（ 3）頂出系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)要設(shè)置合理，保證生產(chǎn)條件的穩(wěn)定。3塑料方面：（ 1）新料與再生料的混合要一致。（ 2）干燥條件要一致，顆粒要均勻。（ 3

46、）選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。4加工方面：（ 1）塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。（ 2）對結(jié)晶型塑料，模具溫度要低些。（ 3）成型周期要保持穩(wěn)定，不能過大的波動。（ 4）加料量即射膠量要穩(wěn)定。二十六 ) 腫脹與鼓泡有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成。12歡迎下載精品文檔解決措施：1有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。2降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。3提高保壓壓力和時間。4改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。( 二十七

47、) 氣泡（真空泡）氣泡的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現(xiàn)存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結(jié)果。解決措施：（ 1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。（ 2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。（ 3）將澆口設(shè)置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務(wù)的消耗。（ 4）改進模具排氣狀況。二十八 ) 熔接縫表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制

48、品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。物理原因熔接縫形成的地方為熔料的細流分叉并又連接在一起的地方，最典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品。在細流再次相遇的地方，表面會形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細小的熔接縫不會影響制品的強度。然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點。聚合物內(nèi)加入顏料的地方可能會產(chǎn)生斑點，這是因為在取向上有明顯的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時的角度越小，熔接縫越明顯。

49、大多數(shù)情況下，工藝調(diào)試不可能完全避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或完全看不見的地方與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：1、注射速度太低增加注射速度2、熔料溫度太低提高料筒溫度3、模具表面溫度太低增加模具溫度4、保壓太低 增加保壓，盡早進行保壓切換5、澆口位置不合理重新定位澆口并將其移到不可見的地方6、料流道處無排氣孔排氣孔尺寸應符合材料的特性轉(zhuǎn)載請注明出自六西格瑪品質(zhì)論壇本貼地址二十九 ) 塑料制品發(fā)脆的原因發(fā)脆制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：一 設(shè)備方面（ 1）機筒內(nèi)有 *角或障礙物，容易促進熔料降解。（ 2）機器塑化容量

50、太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。13歡迎下載精品文檔（ 3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。二 模具方面（ 1）澆口太小，應考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。（ 2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。（ 3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。三 工藝方面（ 1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。（ 2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。（ 3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。（ 4）型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。（ 5）盡量少用金屬嵌件，