管道工程施工技術

1、管道工程施工技術1 工業(yè)管道安裝的施工程序 管道安裝工程一般施工程序，見圖1H4130312 工業(yè)金屬管道安裝前的檢驗 （1）管道元件及材料的檢驗 1） 管道元件及材料應具有合格的制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明文件 a）產(chǎn)品質(zhì)量證明文件內(nèi)容及特性數(shù)據(jù)應符合規(guī)定。符合國家現(xiàn)行材料標準、管道元件標準、專業(yè)施工規(guī)范和設計文件的規(guī)定。 b） 管子、管件的質(zhì)量證明文件包括的內(nèi)容應符合要求。應包括制造廠名稱及制造曰期；產(chǎn)品名稱、標準、規(guī)格及材料；產(chǎn)品標準中規(guī)定的相關檢驗試驗數(shù)據(jù)；合同規(guī)定的其他檢測試驗報告；質(zhì)量檢驗員的簽字及檢驗日期；制造廠質(zhì)量檢驗部門的公章。 c）質(zhì)量證明文件中包括的特性內(nèi)容應符合要求。包括化學成分

2、、力學性能、耐腐蝕性能、交貨狀態(tài)、質(zhì)量等級等材料性能指標及檢驗試驗結(jié)果。例如：無損檢測、理化性能試驗、耐壓性能、型式試驗。 d）當管道元件及材料出現(xiàn)問題或在異議未解決之前不得使用。例如，質(zhì)量證明文件的性能數(shù)據(jù)不符合相應產(chǎn)品標準和訂貨技術條件；對質(zhì)量證明文件的性能數(shù)據(jù)有異議；實物標識與質(zhì)量證明文件標識不符；要求復檢的材料未經(jīng)復檢或復檢不合格等。 2） 使用前核對管道元件及材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量和標識，進行外觀質(zhì)量和幾何尺寸的檢查驗收。外觀質(zhì)量應不存在裂紋、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊縫外觀不良、嚴重銹蝕和局部殘損等不允許缺陷，幾何尺寸的檢查是主要尺寸的檢查，例如：直徑、壁厚、結(jié)構(gòu)尺寸等。管道

3、元件及材料的標識應清晰完整，能夠追溯到產(chǎn)品的質(zhì)量證明文件，對管道元件和材料應進行抽樣檢驗。 3） 鉻鉬合金鋼、含鎳合金鋼、鎳及鎳合金鋼、不銹鋼、鈦及鈦合金材料的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并做好標記。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道元件和材料，在運輸和儲存期間不得與碳素鋼、低合金鋼接觸。 4） 設計文件規(guī)定進行低溫沖擊韌性試驗的管道元件和材料，其試驗結(jié)果不得低于設計文件的規(guī)定。例如，進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼、鎳及鎳合金鋼的管道元件和材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性、晶間腐蝕性試驗結(jié)果的文件，其試驗結(jié)果不得低于設計文件的規(guī)定。 5） GC1級管道在使用前采用外表面磁粉或滲透無損

4、檢測抽樣檢驗，要求檢驗批應是同爐批號、同型號規(guī)格、同時到貨。 輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或設計壓力大于或等于10MPa的管道，對人民生命財產(chǎn)安全和人身健康影響很大，所以規(guī)定其管子及管件在使用前采用外表面磁粉或滲透無損檢測抽樣檢驗，經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷應進行修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子名義壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。 （2）閥門檢驗 1）閥門外觀檢查。閥門應完好，開啟機構(gòu)應靈活，閥門應無歪斜、變形、卡澀現(xiàn)象，標牌應齊全。 2）閥門應進行殼體壓力試驗和密封試驗 a）閥門殼體試驗壓力和密封試驗應以潔凈水為介質(zhì)，不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過25ppm。 b）閥門的殼

5、體試驗壓力為閥門在20°C時最大允許工作壓力的1）5倍，密封試驗為閥門在20°C時最大允許工作壓力的1） 1倍，試驗持續(xù)時間不得少于5min，無特殊規(guī)定時，試驗溫度為540°C，低于5°C時，應采取升溫措施。 c）安全閥的校驗應按照國家現(xiàn)行標準安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程和設計文件的規(guī)定進行整定壓力調(diào)整和密封試驗，委托有資質(zhì)的檢驗機構(gòu)完成，安全閥校驗應做好記錄、鉛封，并出具校驗報告。 3 工業(yè)金屬管道安裝前施工條件 （1）對施工隊伍的要求 1）承擔工業(yè)金屬管道施工的施工單位應取得相應的施工資質(zhì)，并應在資質(zhì)許可范圍內(nèi)從事管道施工。例如：管道施工應取得相應的施工資

6、質(zhì)包括工程建設施工資質(zhì)、壓力管道安裝許可資質(zhì)和專業(yè)施工資質(zhì)。 2）施工單位在壓力管道施工前，向管道安裝工程所在地的質(zhì)量技術監(jiān)督部門辦理了書面告知，并接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。 3）施工單位應建立管道施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，并應具有健全的質(zhì)量管理制度和相應的施工技術標準。 4）參加工業(yè)金屬管道施工的人員、施工質(zhì)量檢查、檢驗的人員應具備相應的資格。施工人員包括施工管理人員和施工作業(yè)人員。 （2）現(xiàn)場條件 1）與管道有關的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求并辦理了交接手續(xù)。臨時供水、供電、供氣等設施已滿足安裝施工要求。 2）與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，標高、中心線、管口方位符合設計要求。

7、3）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。 4）管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物，其質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定。 5）在管道安裝前完成有關工序。例如：脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已進行完畢。 （3）施工前應具備的開工條件 1）工程設計圖紙及其他技術文件完整齊全，已按程序進行了工程交底和圖紙會審。 2）施工組織設計和施工方案已批準，并已進行了技術和安全交底。 3）施工人員已按有關規(guī)定考核合格。 4）已辦理工程開工文件。 5）用于管道施工的機械、工器具應安全可靠，計量器具應檢定合格并在有效期內(nèi)。 6）已制定相應的職業(yè)健康安全及環(huán)境保護應急預案。4 工業(yè)管道安裝技術要求 （1）一般規(guī)定 1）管道的坡度

8、、坡向及管道組成件的安裝方向符合設計規(guī)定。 2）管道穿越道路、墻體、樓板或構(gòu)筑物時，應加套管或砌筑涵洞進行保護，除了符合設計文件和現(xiàn)行標準的規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定： a）管道焊縫不應設置在套管內(nèi)。 b）穿越墻體的套管長度不得小于墻體厚度。 c）穿越樓板的套管應高出樓面50mm。 d）穿越屋面的套管應設置防水肩和防水帽。 e）管道與套管之間應填塞對管道無害的不燃材料。 3）管道連接時，不得采用強力對口，端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。 4）管道防腐層的施工應在管道安裝前進行， 5）埋地管道安裝應在支承地基和或基礎檢驗合格后進行。 （2）管道安裝技術要點

9、1）管道與大型設備或動設備連接（比如空壓機、制氧機、汽輪機等），無論是焊接還是法蘭連接，都應采用無應力配管，其固定焊口應遠離機器。 例如，管道與機械設備連接前，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度，偏差應符合規(guī)定要求。管道與機械設備最終連接時，應在聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視機器位移。管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進行復位檢驗。管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。 2）大型儲罐的管道與泵或其他有獨立基礎的設備連接，應注意基礎沉降的影響。應在儲罐液壓（充水）試驗合格后安裝。 3）螺紋管道安裝前，螺紋部分應清洗干凈，應進行外觀檢查，不得有缺陷。密封面及密封墊的光潔度應符合要求，

10、不得有影響密封性能的劃痕、腐蝕斑點等缺陷，并應涂以機油或白凡士林等材料。 4）伴熱管及夾套管安裝應符合規(guī)定 a）伴熱管與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。 b）不得將伴熱管直接點焊在主管上；對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊或用伴熱環(huán)支撐；伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時，應設置可拆卸的連接件。 c）夾套管經(jīng)剖切后安裝時，縱向焊縫應置于易檢修部位。 d）夾套管支承塊的材質(zhì)應與主管材質(zhì)相同，支承塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流動。 e）防腐蝕襯里管道安裝應采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片，安裝時，不得施焊、加熱、碰撞或敲打。搬運和堆放襯里管段及管件時，應

11、避免強烈振動或碰撞。對于有襯里的管道組成件，應保證一定的存放環(huán)境。 例如，橡膠、塑料、玻璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為540°C的室內(nèi)，并應避免陽光和熱源的輻射。 f）對非金屬管道的連接，在編制連接作業(yè)工藝文件前應咨詢生產(chǎn)廠家。由于不同廠家生產(chǎn)的管子和管件的性能可能存在差異，因此在編制連接作業(yè)工藝文件前應對生產(chǎn)廠家進行咨詢。由于施工環(huán)境對非金屬管道的連接質(zhì)量有較大影響，因此應盡量避免在溫度過高或過低、大風等惡劣環(huán)境下施工，并避免強烈陽光直射。 例如，電熔連接和熱熔連接時，連接機具的工作環(huán)境溫度應為-1040°C，纏繞連接時，環(huán)境溫度不宜低于5°C，密

12、封圈承插連接時不得使用凍硬的橡膠圈。 g）閥門安裝應符合規(guī)定 閥門安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向；檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)裕量。 當閥門與金屬管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。當非金屬管道采用電熔連接或熱熔連接時，接頭附近的閥門應處于開啟狀態(tài)。 安全閥安裝應滿足垂直安裝、安全閥的出口管道應接向安全地點、在進出管道上設置截止閥時應加鉛封，且應鎖定在全開啟狀態(tài)的規(guī)定。 h）支、吊架安裝應符合規(guī)定 支、吊架安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。固定支架應按

13、設計文件要求或標準圖安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。 無熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。 例如，兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行檢查與調(diào)整。 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。 彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，如定位銷（塊），應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。 I）靜電接

14、地安裝應符合規(guī)定 有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。例如：每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0）03時，應設導線跨接。管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。 有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過渡。 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調(diào)整。 （3）熱力管道安裝要求 1）熱力管道通常采用架空敷設或地溝敷設。為了便于排水和放氣，管道安裝時均應設置坡度，室內(nèi)管道的坡度為0）002，室外管道的坡度為0）003，蒸汽管道的坡度應與介質(zhì)流向相同，以避免噪聲。每段管

15、道最低點要設排水裝置，最高點應設放氣裝置，與其他管道共架敷設的熱力管道，如果常年或季節(jié)性連續(xù)供氣的可不設坡度，但應加強疏水裝置。疏水器應安裝在以下位置：管道的最低點可能集結(jié)冷凝水的地方，流量孔板的前側(cè)及其他容易積水處。 2）補償器豎直安裝要求。如管道輸送的介質(zhì)是熱水，應在補償器的最高點安裝放氣閥，在最低點安裝放水閥。如果輸送的介質(zhì)是蒸汽，應在補償器的最低點安裝疏水器或放水閥。 3）兩個補償器之間（一般為2040m）以及每一個補償器兩側(cè)（指遠的一端）應設置固定支架。固定支架受力很大，安裝時必須牢固。兩個固定支架的中間應設導向支架，導向支架應保證使管子沿著規(guī)定的方向作自由伸縮。補償器兩側(cè)的第一個支

16、架應為活動支架，設置在距補償器彎頭彎曲起點0）51m處，不得設置導向支架或固定支架。 4）管道的底部應用點焊的形式裝上高滑動托架，托架高度稍大于保溫層的厚度，安裝托架兩側(cè)的導向支架時，要使滑槽與托架之間有35mm的間隙。 5）安裝導向支架和活動支架的托架時，應考慮支架中心與托架中心一致，不能使活動支架熱脹后偏移，靠近補償器兩側(cè)的幾個支架安裝時應裝偏心，其偏心的長度應是該點距固定點的管道熱伸量的一半。偏心的方向都應以補償器的中心為基準。 6）彈簧支架一般裝在有垂直膨脹伸縮而無橫向膨脹伸縮之處，安裝時必須保證彈簧能自由伸縮。彈簧吊架一般安裝在垂直膨脹的橫向、縱向均有伸縮處。吊架安裝時，應偏向膨脹方

17、向相反的一邊。 （4）高壓管道安裝要求 高壓管道要有足夠的機械強度、耐高溫性能和良好的耐腐蝕性能，同時又要求有高度的嚴密性，防止管道泄漏。 1）所用的管道元件具有合格證等證明文件。所有的管子、管件、閥門及緊固件等，必須附有材料證明、焊接登記表、焊接試樣試驗結(jié)果、焊縫透視結(jié)果、配件合格證及其他驗收合格證等證明文件。 2）管道支架應按設計圖紙制作與安裝。管道安裝時應使用正式管架固定，不宜使用臨時支撐或鐵絲綁扎。與管架接觸的管子及其附件，應按設計規(guī)定或工作溫度的要求，安置木墊、軟金屬墊或橡膠石棉墊等，并預先在該處支架上涂漆防腐。管線穿過墻壁、樓板或屋面時，應按設計要求在建筑物上留孔和安裝套管、支架等

18、。 3）管道安裝前先找正、固定設備、閥門或試壓。同徑、同壓的管段、管件在安裝前要求進行水壓強度試驗時，可以連通試壓；預裝成整體吊裝的組合件可以單獨試壓。經(jīng)水壓試驗后的管段必須進行清洗和吹洗。 4）高壓管道的安裝應盡量減少和避免固定焊口，特別是在豎直管道上，一般不應布置固定焊口。 5）焊接連接的直管段安裝要求。其長度不得小于500mm；每5m長的管段只允許有一個焊接口，焊口距離彎制高壓彎頭起彎點的長度應不小于管外徑的2倍，且不小于200mm。管子、管件焊接時，應包裹螺紋部分，防止損壞螺紋面。6）安裝管道時，不得用強拉、強推、強扭或修改密封墊的厚度等方法來補償安裝誤差。管線安裝如有間斷，應及時封閉

19、管口。管線上儀表取源部位的零部件應和管道同時安裝。5 管道系統(tǒng)試驗 管道系統(tǒng)安裝完畢后，應按設計或規(guī)范要求對管道系統(tǒng)進行試驗。根據(jù)管道系統(tǒng)不同的使用要求，主要有壓力試驗、泄漏性試驗、真空度試驗。 （1）管道壓力試驗的規(guī)定 壓力試驗是以液體和氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。其有關規(guī)定如下： 1）管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，進行壓力試驗。 2）壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)，當管道的設計壓力小于或等于0）6MPa時，可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效安全措施。 3） 脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。 4）進行

20、壓力試驗時，劃定禁區(qū)，無關人員不得進入。 5）試驗過程發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應重新進行試驗。 6）試驗結(jié)束后及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。 7）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補增添物件時，應重新進行壓力試驗。經(jīng)設計或建設單位同意，對采取了預防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修和增添物件，可不重新進行壓力試驗。 8）壓力試驗合格后，應填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄”。 （2）管道壓力試驗前應具備的條件1）試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關規(guī)定。2）焊縫及他待檢部位尚未涂漆和絕熱。 3）管道上的膨脹節(jié)已設

21、置了臨時約束裝置。 4）試驗用壓力表在周檢期內(nèi)并已經(jīng)校驗，其精度符合規(guī)定要求，壓力表不得少于兩塊。例如，壓力表精度不得低于1）6級，非金屬管道壓力表精度不得低于1）5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1） 52倍。5）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。6）管道已按試驗的要求進行了加固。 7）待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或其他隔離措施隔開。 8）待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離。9）試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行安全交底。10）在壓力試驗經(jīng)前，相關資料已經(jīng)建設單位和有關部門復查。例如，管道元件的質(zhì)量證明文件、管道組成件的檢驗或試驗記錄、管道安裝和加工記錄、焊接檢查記錄、檢驗報告

22、和熱處理記錄、管道軸測圖、設計變更及材料代用文件。（3）管道壓力試驗的替代形式和規(guī)定 1）對GC3級管道，經(jīng)設計或建設單位同意，可在試車時用管道輸送的流體進行壓力試驗。輸送的流體是氣體或蒸汽時，壓力試驗前按照氣體試驗的規(guī)定進行預試驗。 2）當管道的設計壓力大于0）6MPa時，設計或建設單位認為液壓試驗不切實際時，可按規(guī)定的氣壓試驗代替液壓試驗。3）用氣壓一液壓試驗代替氣壓試驗時，應經(jīng)過經(jīng)設計或建設單位同意并符合規(guī)定。4）現(xiàn)場條件不允許進行液壓和氣壓試驗時，經(jīng)過設計或建設單位同意，也可以采取其他方法代替壓力試驗。例如：a）所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫應進行100%射線檢測和100%超聲檢測

23、。b）除環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫以外的焊縫應進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測。c）設計單位進行管道系統(tǒng)的柔性分析。d）在設計文件中明確規(guī)定管道系統(tǒng)采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗。 e）未經(jīng)液壓和氣壓試驗的管道焊縫和法蘭密封部位，可配備相應的預保壓密封夾具。 （4）管道液壓試驗的實施要點1）液壓試驗應使用潔凈水，對不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，或?qū)B有不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道或設備的管道，水中氯離子含量不得超過25ppm （25X10_6） 2）試驗前，注入液體時應排盡氣體。 3）試驗時環(huán)境溫度不宜低于5°C，當環(huán)境溫度低于5°C時應采取防凍措施。 4）

24、承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1） 5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1） 5倍，且不得低于0） 4MPa0 5）管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1）15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。 6）試驗緩慢分段升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保持30min，檢查壓力表有無壓降、管道所有部位有無滲漏。例如： a）某高爐工藝管道安裝工程管道安裝完畢后，按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度

25、、嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。管道強度試驗、嚴密性試驗采用液壓試驗。液壓試驗用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡。 b）當液壓試驗環(huán)境溫度低于5°C時，應采取防凍措施。對于位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質(zhì)的靜壓力影響，液體管道以最高點的壓力為準，但最低的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力。液壓強度試驗，升壓應緩慢，達到試驗壓力后，停壓規(guī)定時間，以無壓降、無泄漏為合格。 （5）管道氣壓試驗的實施要點 氣壓試驗是根據(jù)管道輸送介質(zhì)的要求，選用空氣或惰性氣體作介進行的壓力試驗選用的氣體為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。實施要點如下： 1）承受內(nèi)壓鋼管及

26、有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa。 2）試驗時應裝有壓力泄放裝置，其設定壓力不得髙于試驗壓力1.1倍。 3）試驗前，應用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。 4）試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。應在試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。 （6）管道泄漏性試驗的實施要點 泄漏性試驗是以氣體為試驗介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他手段檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。實施要點如下

27、： 1）輸送極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道，必須進行泄漏性試驗。 2）泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣。 3）泄漏性試驗壓力為設計壓力。 4）泄漏性試驗可結(jié)合試車一并進行。 5）泄漏試驗應逐級緩慢升壓，當達到試驗壓力，并且停壓10min后，采用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查，泄漏試驗檢査重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等所有密封點有無泄漏。 （7）管道真空度試驗的實施要點 真空度試驗對管道系統(tǒng)抽真空，使管道系統(tǒng)內(nèi)部形成負壓，以管道系統(tǒng)在規(guī)定時間內(nèi)的增壓率，檢驗管道系統(tǒng)的嚴密性。實施要點如下：1）真空系統(tǒng)在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行

28、24h的真空度試驗。 2）真空度試驗按設計文件要求，對管道系統(tǒng)抽真空，達到設計規(guī)定的真空度后，關閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應大于5% 。6 管道的吹掃與清洗 （1）一般規(guī)定 1）管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗（吹洗），并應編制吹掃與清洗方案。吹掃與清洗方案應包括： a）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設備的布置； b）吹洗介質(zhì)的壓力、流量、流速的操作控制方法； c）檢查方法、合格標準； d）安全技術措施及其他注意事項。 2）管道吹掃與清洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗方法的選用應符合施工規(guī)范的規(guī)定。例如： a）公稱直徑大于

29、或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理； b）公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗； c）公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃； d）蒸汽管道應以蒸汽吹掃； e）非熱力管道不得用蒸汽吹掃。 3）管道吹洗前應仔細檢驗管道支、吊架的牢固程度，對有異議的部位應進行加固，對不允許吹洗的設備及管道應進行隔離。 4）管道吹洗前保護措施，應將管道系統(tǒng)內(nèi)的儀表、孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安裝孔板、節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥、電磁閥、安全閥、止回閥等管道組成件暫時拆除以模擬體或臨時短管替代，對于焊接形式的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。 5）吹洗的順序應按主管、支管

30、、疏排管依次進行。 6）清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。 7）吹掃時應設置安全警戒區(qū)域，吹掃口處嚴禁站人。蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃物。 8）管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查填寫記錄，并應按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及 “隱蔽工程（封閉）記錄”。 （2）水沖洗實施要點1）水沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼管、鎳及鎳合金鋼管道，水中氯離子含量不得超過 25ppm （25X10-6）。 2）水沖洗流速不得低于1）5m/s，沖洗壓力不得超過管道壓力。 3）沖洗排

31、管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%，排水時不得形成負壓。 4）連續(xù)進行沖洗，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。 （3）空氣吹掃實施要點 1）可利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機或利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性吹掃。 吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20 m/s。 2）吹掃忌油管道時，氣體中不得含油。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。 （4）蒸汽吹掃實施要點 1）蒸汽管道吹掃前，管道系統(tǒng)的保溫隔熱工程應已完成。 2）蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不小于30m