紫銅、黃銅管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)

1、紫銅、黃銅管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)（108 1998）111范圍本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工作壓力為4MPa 以下、溫度為 250196的紫銅管道和工作壓力為22MPa 以下、溫度為 120158的黃銅管道的安裝工程。222施工準(zhǔn)備2.1常用材料：2.1.1管材：常用的有紫銅管 （工業(yè)純銅）及黃銅管（銅鋅合金）按制造方法的不同分為控制管、軋制管和擠制管，一般中、低壓管道采用拉制管。紫銅管常用材料的牌號為： T2、T3、T4、TUP（脫氧銅）；分為軟質(zhì)和硬質(zhì)兩種。黃銅管常用的材料牌號為： H62、 H68、H85、HP659-1，分為軟質(zhì)、半硬質(zhì)和硬質(zhì)三種。銅合金。為了改善黃銅的性能， 在合金中添加錫、 錳、鉛、

2、鋅、磷等元素就成為特殊黃銅。添加元素的作用簡述如下：加錫能提高黃銅的強度，并能顯著提高其對海水的耐蝕性能，故錫黃銅又稱“海軍黃銅” ；加錳能顯著提高合金工藝性能、強度和耐腐蝕性；加鉛改善了切削加工性能和耐腐蝕能，但塑性稍有降低；加鋅能夠提高合金的機械性能和流動性能；加磷能提高合金的韌性、硬度、耐磨性和流動性。銅管的應(yīng)用。紫銅管與黃銅管大多數(shù)用的制造換熱設(shè)備上；也常用在深冷裝置和化工管道上， 儀表的測壓管線或傳送有壓液體管線方面也常采用。當(dāng)溫度大于 250時，不宜在壓力下使用。擠制鋁青銅管用 QAI10-3-1 ，5 及 QAI10-4-4 牌號的青銅制成，用于機械和航空工業(yè)，制造耐磨、耐腐蝕和

3、高強度的管件。錫青銅管系由 QSn4-0.3 等牌號錫青銅制成，適用于制造壓力表的彈簧管及耐磨管件。銅管的質(zhì)量： 供安裝用的銅管及銅合金管， 表面與內(nèi)壁均應(yīng)光潔，無疵孔、裂縫、結(jié)疤、尾裂或氣孔。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。銅及銅合金獰道的外表面缺陷允許度規(guī)定如下：縱向劃痕深度如表1-57 所示；偏橫向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰傷、起泡及凹坑，其深度不超過 0.03mm，其面積不超過管子表面積的 30%。用作導(dǎo)管時其面積則不超過管子表面積的0.5%。銅及銅合金管縱向劃痕深度規(guī)定表 1-57壁厚縱向劃痕深度壁 厚縱向劃痕不大于深度不大（mm）（mm）（mm）于（ mm）20.

4、0420.05注：用于作導(dǎo)管的銅及銅合金管道，不論壁厚大小，縱向劃痕深度不應(yīng)大于 0.03mm。銅管的橢圓度和壁厚的不均勻度，不應(yīng)超過外圓和壁厚的允許偏差。銅管的其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：1控制銅管（GB152779）；2擠制銅管（GB152879）；3拉制銅管（GB152979）；4擠制銅管（GB153079）。銅及銅合金管件。 銅及銅合金管件尚無國家通用的標(biāo)準(zhǔn)管件、彎頭、三通、異徑管等均用管材加工制作。常用銅及銅合金焊條。常用銅及銅合金焊條的牌號及用途表 1-58。銅及銅合 金焊條的藥皮均為低氫型；焊接電源均為直流。銅及銅合金焊條的牌號及用途表 1-58焊縫金屬焊條 相當(dāng)國 焊芯 主要抗

5、拉主 要 用延伸牌號 際型號 材質(zhì) 成分強度途（%）（%）率（%）焊 接 銅冷變 零件，也可銅角 用于堆焊T107 TCu 純銅991770耐海水腐120°蝕的碳鋼零件焊 接 錫磷青銅、銅、黃銅、錫8，磷鑄鐵及鋼錫磷零件；廣泛T227 TcuSnB0.3275020青銅應(yīng)用于堆銅余量焊錫磷銅軸襯、船舶推進器片等焊 接 鋁鋁青銅及其3，錳它銅合金，鋁猛T237 TcuAl2，392015銅合金與青銅銅余鋼的焊接，量補焊鑄鐵件等銅及銅合金焊絲。用于氧 -乙炔焊、氬弧焊、碳弧焊銅及銅合金，其中黃銅焊絲也廣泛用于釬焊碳鋼、 鑄鐵及硬質(zhì)合金刀具等。施焊時，應(yīng)配用銅氣焊溶劑。HSXXX表示同一類

6、型的不同代號表示銅及銅合金表示焊絲銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途見表1-59。銅及銅合金焊絲主要成份、性能及用途表 1-59焊接接頭抗拉強 焊絲焊絲 相當(dāng)部 焊絲名 焊絲主要度熔點牌號 標(biāo)型號稱成份（ %）母材（MPa （）錫 1.1，硅HS20特制紫0.4Scu-2紫銅10501銅焊絲 錳 0.4，銅1960余量HS20低磷銅 磷 03，銅余1470Scu-1紫銅10602焊絲量1770銅 60，錫 1HS22錫黃銅硅 0.3，鋅H62ScuZn-38901焊絲余量3330銅 58，錫HS22鐵黃銅0.9，硅ScuZn-4H628602焊絲，鐵，33300.10.8鋅余量HS22 Scu

7、Zn-5 硅黃銅銅 62，硅H629054焊絲0.5，3330鋅余量焊絲性能及用途牌號焊接工藝性能優(yōu)良，焊縫成型良好，HS20機械性能較高，抗裂性能好，適用于亞1弧焊、氧 -乙炔氣焊紫銅（純銅）HS20流動性較一般紫銅好，適用于氧乙炔2 氣焊、亞弧焊紫銅流動性能和機械性能均較好，適用于HS22氧-乙炔氣焊黃銅和釬焊銅、銅鎳合金、1灰鑄鐵和鋼，也用于鑲嵌硬質(zhì)合金刀具HS22焊時煙霧較小，其它性能、用途與2“HS221”同HS22能有效地消除氣孔，機械性能良好，4 用途與“ HS221”同注：焊絲尺寸（ mm）：圈狀一直徑 1.2；條狀一直徑 3、4、5、6；長度 1000。氣焊用溶劑：熔劑的作用

8、：a 和金屬中的氧、硫化合，使金屬還原；b 補充有利元素，起到合金作用；c 形成熔渣后覆蓋在金屬熔池表面上，防止金屬繼續(xù)氧化；d 起保護作用，使焊縫緩慢冷卻，改善接頭結(jié)晶組織。銅及銅合金的適用熔劑：a CJ301 銅氣焊熔劑。性能：熔點約 650，呈酸性反應(yīng)，能有效地熔融氧化銅和氧化亞銅；焊接時生成液態(tài)熔渣覆蓋于焊縫表面，防止金屬氧化。用途：氣焊銅及銅合金件的助熔劑。b 熔劑成份見表 1-60。c 自制氧焊熔劑見表 1-61。閥門：銅合金閘閥、截止閥及止回閥的結(jié)構(gòu)長度見GB1222186。銅及銅合金管道所用的閥門、法蘭及墊片，應(yīng)根據(jù)所輸送介質(zhì)的性質(zhì)、溫度、壓力來選用。常用銅焊及銅合金焊熔劑表表

9、 1-60磷酸氫硼酸硼砂鈉碳酸鉀氯化鈉Na2B4OH3BO3Na2HPOK2CO3NaCl7410010050502575355015562222自制氧焊熔劑成份表表1-61熔劑熔 劑 成份（ %）應(yīng)用范圍代號氣焊銅及銅合102硼酸 50，硼砂 50金硼砂 35，無水氟化 42用銀釬料焊銅1-4±2合金管CBK硼酸，硼砂25焊接或釬焊銅75及銅合金管CBK-硼酸 50，無水氟化鉀用銀釬焊青銅350及鈹青銅氧化鈉 20，氯化鈉205 1216，氯化鋇 20，氯 焊接錫青銅化鉀余量2.2常用機具：2.2.1機具：砂輪鋸、手電鉆、臺鉆、沖擊電鉆、直流電焊機、氬弧焊機等。工具：活扳手、扳手、

10、手錘、鏨子、劃針、臺虎鉗、手鋸、彎管機、扳邊器、手動試壓泵、橡皮錘、調(diào)直器、銼刀、氧氣瓶、乙炔氣瓶、氧氣表、壓力表、乙炔表、氣焊槍、割槍、電焊把線、電焊鉗子、克絲鉗子、改錐、榔頭。量具：鋼卷尺、鋼板尺、水平尺、法蘭角尺、焊接檢驗尺、量角規(guī)、油標(biāo)卡尺、線墜、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀。2.3作業(yè)條件：與管道有關(guān)的土建工程施工完畢， 并且已經(jīng)驗收合格， 且能保證銅管安裝連續(xù)進行。與管道連接的設(shè)備已找平、 找正并固定，二次灌漿已完成。所需圖紙、資料和技術(shù)文件等已成為齊備， 并且已經(jīng)過圖紙會審、設(shè)計交底。施工方案已經(jīng)編制完成， 施工人員已性簽發(fā)了 “工程任務(wù)單”和“限額領(lǐng)料單” 。必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。管子、閥門

11、、管道附件已按設(shè)計要求核對無誤，具有合格證及有關(guān)資料。清洗及需要脫脂的工作已完成。施工方案或技術(shù)措施中提出的機具等準(zhǔn)備工作已經(jīng)完成。采用脹口或翻邊連接的管子，施工前應(yīng)每批抽1%且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗。如有裂紋需要退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則有該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。材料、勞動力、機具基本齊全；施工現(xiàn)場符合要求；施工用水、電、道路等可以滿足需要，并能保證按計劃進行連續(xù)施工。3 操作工藝3.1 3.13.1工藝流程：銅管調(diào)直切割彎管螺紋連接法蘭連接焊接鎢極氬弧焊預(yù)熱和熱處理支架及管道穿墻安裝補償器安裝閥門安裝高壓管道安裝脫脂試壓管道油清洗3.2銅管調(diào)直：銅及銅合金

12、管道的調(diào)直應(yīng)先將管內(nèi)充沙， 然后用調(diào)直器進行調(diào)直；也可將充砂銅管放在平板或工作臺上， 并在其上鋪放木墊板，再用橡皮錘、木棰或方木沿管身輕輕敲擊，逐段調(diào)直。調(diào)直過程中注意用力不能過大，不得使管子表面產(chǎn)生錘痕、凹坑、劃痕或粗糙的痕跡。設(shè)計后勤工作應(yīng)將管內(nèi)的殘砂等清理干凈3.3切割：銅及銅合金管的切割可采用鋼鋸、 砂輪鋸，但不得采用氧-乙炔焰切割。銅及銅合金管坡口加工采用銼刀或坡口機， 但不得采用氧-乙炔焰來切割加工。夾持銅管的臺上臺下虎鉗口兩側(cè)應(yīng)墊以木板襯墊，以防夾傷管子3.4彎管：銅及銅合金管煨彎時盡量不用熱煨，因熱煨后管內(nèi)填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管徑在 100mm 以下者采用冷彎

13、，彎管機及操作方法與不銹鋼的冷彎基相同。管徑在100mm 以上者采用壓制彎頭或焊接彎頭。銅彎管的直邊長度不應(yīng)小于管徑，且不少于30mm。彎管的加工還應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、管徑和設(shè)計要求等條件來決定。熱煨彎：先將管內(nèi)充入無雜質(zhì)的干細沙，并木錘敲實，然后用木塞堵住兩端管口， 再在管壁上畫出加熱長度的記號， 應(yīng)使彎管的直邊長度不小于其管徑，且不小于 30mm；用木碳對管身的加熱段進行加熱；如采用集炭加熱，應(yīng)在關(guān)閉炭爐吹風(fēng)機的條件下進行，并不斷轉(zhuǎn)動管子，使加熱均勻；當(dāng)加熱至 400500時，迅速取出管子放在胎具上彎制，在彎制過程中不得在管身上澆水冷卻。熱煨彎后，管內(nèi)不易清除的河沙可用濃度 15%20%的氫氟酸在

14、管內(nèi)存留 3 小時使其溶蝕，再用 10%15%的堿中和，以干凈的熱水落石出沖洗，再在 120%150%溫度下經(jīng) 34 小時烘干。冷煨彎：冷煨彎一般用于紫銅管。 操作工序的前兩道同本條一中的 1 和 2。隨后，當(dāng)加熱至 540時，立即取出管子，并對其加熱部分澆水，待其冷卻后，再放到胎具上彎制。3.5螺紋連接：螺紋連接的螺紋必須有與焊接鋼管的標(biāo)準(zhǔn)螺紋相當(dāng)?shù)耐鈴?，才能得到完整的?biāo)準(zhǔn)螺紋。但用于高壓銅管的螺紋，必須在車床上加工，按高壓管道要求施工。 連接時，其螺紋部分須涂以石、甘油作密封填料。3.6法蘭連接：銅及銅合金管道上采用的法蘭根據(jù)承受的壓力不同，可選用不同形式的法蘭連接。 法蘭連接的形式一般有

15、翻邊活套法蘭、平焊法蘭和對焊法蘭等， 具體選用應(yīng)按設(shè)計要求。 一般管道壓力在2.5MPa以內(nèi)采用光滑面鑄銅法蘭連接；當(dāng)壓力在6.4MPa 以內(nèi)時采用凹凸面鑄鋼法蘭連接。法蘭及螺栓材料牌號應(yīng)根據(jù)國家頒布的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)選用。公稱壓力在 0.25MPa 及 6MPa 的管道連接，采用銅套翻邊活套法蘭或銅管翻邊活套法蘭。與銅管及銅合金管道連接的銅法蘭宜采用焊接， 焊接方法和質(zhì)量要求應(yīng)與鋼管道的焊接一致。當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時， 銅及銅合金管道法蘭連接中的墊片一般可采用橡膠石棉墊或銅墊片。法蘭外緣的圓柱面上應(yīng)打出材料牌號、 公稱壓力和公稱通徑的印記。例如法蘭材料牌號為 H62、PN=2.5MPa、DN=100m

16、m，則印記標(biāo)記為： H6225-100?；钐追ㄌm：管道采用活套法蘭連接時，有兩種結(jié)構(gòu)：一種是管子翻邊（圖 1-58），另一種是管道焊接焊環(huán)。焊環(huán)的材質(zhì)與管材相同。翻邊活套法蘭及焊環(huán)尺寸規(guī)格詳見化工部及原一機部法蘭標(biāo)準(zhǔn)。圖 1-58筒管翻邊圖 1-59 翻邊模具（a）內(nèi)模；（b）外模銅及銅合金管翻邊模具有內(nèi)模及外模。內(nèi)模是一圓錐形的鋼模，其外徑應(yīng)與翻邊管子內(nèi)徑相等或略小。 外模是兩片長頸半法蘭如圖 1-59。為了消除翻邊部分材料的內(nèi)應(yīng)力，在管子翻邊前，先量出管端翻邊寬度見表 1-62，然后劃好線。將這段長度用氣焊嘴加熱至再結(jié)晶溫度以上，一般為 450左右。然后自然冷卻或澆水急冷。待管端冷卻后，將

17、內(nèi)外模套上并固定在工作臺上， 用手錘敲擊翻邊或使用壓力機。全部翻轉(zhuǎn)后再敲平銼光，即完成翻邊操作。銅管翻邊寬度（mm）表 1-62公移1015 20 25直徑 15 20 253240 50 65 80125DN0000翻邊11 13 16182024寬度鋼管翻邊連接應(yīng)保持兩管同軸，其偏差為：公稱直徑 50mm， 1mm；公稱直徑 50mm， 2mm。銅法蘭之間的密封墊片一般采用石棉橡膠板或銅墊片， 但也可以根據(jù)輸送介質(zhì)溫度和壓力選擇其它材質(zhì)的墊片。3.7 焊接：銅在焊接過程中，有易氧化、易變形、易蒸發(fā)（如鋅等）、易生成氣孔等不良現(xiàn)象，給焊接帶來困難。因此焊接銅管時，必須合理選擇焊接工藝， 正確

18、使用焊具和焊件， 嚴格遵守焊接操作規(guī)程，不斷提高操作技術(shù)，才能獲得優(yōu)質(zhì)的焊縫。當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，紫銅管道的焊接宜采用手工鎢極氬弧焊；銅合金管道宜采用氧 -乙炔焊接。為防止熔液流淌進入管內(nèi)，焊接時宜采用以下幾種形式：管徑在 22mm 以下者，采用手動脹口機將管口擴張成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管長度L=22.5D，D 為管徑）。但承口的擴張長度不應(yīng)小于管徑，并應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝如圖1-60。圖 1-60銅及銅合金管道的承插焊接及套管焊接同口徑銅管對口焊接，可采用加襯焊環(huán)的方法焊接。坡口型式：當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時，對接焊應(yīng)符合表 1-63 的規(guī)定。銅及銅合金管、管件坡口型式、尺寸及組對間隙（

19、mm）表 1-63焊坡尺寸接 序 口間鈍坡口備坡口形式壁厚工 號 名s隙邊角度注藝稱cpd紫 1I20型銅65°鎢V2340 ±極型5°氬165°弧V3580 ±焊型25°黃I單銅 13 面型氧焊|雙乙面炔焊焊3不能365兩側(cè)同時焊V365°2120±8型65°V365°363±型65°組對：應(yīng)達到內(nèi)壁脊平， 內(nèi)壁錯邊量不得超過管壁厚度的10%，且不大于 1mm。不同壁厚的管子、 管件組對可按碳鋼管的相敬如賓應(yīng)規(guī)定加工管子坡口。坡口清理：坡口面及其邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 20mm

20、范圍內(nèi)的表面，應(yīng)在焊前采用有機動車溶劑除去油污， 采用機械方法或化學(xué)方法清洗去除氧化膜， 使其露出金屬光澤。 焊絲使用前也應(yīng)用同樣方法自理。銅及銅合金酸洗操作條件見表1-64。銅及銅合金酸洗操作條件表 1-64配時間溶劑組成溫度（）（min）方硫酸 10%153035水 90%磷酸 4%硅配鈉 0.5%水1530101599.5%注：表內(nèi)配方不適用于處理青銅及鋁青銅。經(jīng)表 1-69 中所列配方處理的銅及銅合金材料，必須用清水沖洗，再用熱水沖洗，并最好經(jīng)鈍化處理。鈍化液的組成及操作條件見表1-65。鈍化液的組成及操作條件表 1-65操作溫度時間（ min）鈍化液組成（）硫酸 30mL鉻酸鈉 90

21、g153023氯化鈉 1g水 1L注：經(jīng)鈍化處理的工件，應(yīng)先用冷水沖洗，后用熱水沖洗并烘干。焊接：氣焊：焊絲的直徑約等于管壁厚度，可采用一般紫銅絲或“HS201”（特制紫銅焊絲）、“SH202”（低磷銅焊絲）；氣焊熔劑可采用“ CJ301”。焊前，把管端和焊絲清理干凈，并用砂紙仔細打磨，使管端不太毛，也不太光。手工電弧焊：a銅的導(dǎo)電性強， 施焊前要預(yù)熱（用氧 -乙炔預(yù)熱至 200以上），并用較大電流焊接。b 銅的線膨脹系數(shù)大（比低碳鋼約大 50%以上），導(dǎo)熱快（比低碳鋼約大 8 倍），熱影響區(qū)大，凝固時產(chǎn)生的收縮應(yīng)力較大，因此裝配間隙要大些。c 根據(jù)管材成分和壁厚等因素， 要正確選用焊條種類、

22、 直徑和焊接電流強度。參見表 1-68 和表 1-66。焊接電流參考表表 1-66對焊接頭焊接搭接接頭焊接焊條焊條電流電流管壁厚度直徑管壁厚度（ mm）直徑強度強度（mm）（mm（mm（A）（A ）130111014030140211012.53.22.53.2004033.2433.2180212024443.220505455420021601656645080220218028000d 焊接黃銅時，為了減少在高溫下的蒸發(fā)和氧化， 焊接電流強度應(yīng)比紫銅小。由于鋅蒸發(fā)時易使人中毒， 應(yīng)選用在空氣流通的地方施焊。e銅在焊接時應(yīng)采用直流電源反極性接法（工件接負極）。f 焊接后趁焊件在熱態(tài)下，用小

23、平錘敲打焊縫，以消除熱應(yīng)力，使金屬組織致密，改善機械性能。釬焊：釬焊強度小。一般焊口采用搭接形式。搭接長度為管壁厚度的 68 倍。管子的公稱直徑（ D）小于 25mm 時，搭接長度為（ 1.21.5）D（mm）。釬焊后的管件， 必須在 8 小時內(nèi)進行清洗， 除去殘留的熔劑和熔渣。常用煮沸的含 10%15%的明礬水溶液涂刷接頭處，然后用水沖洗擦干。鎢極氬弧焊（詳見3.8）。3.8 鎢極氬弧焊：用鎢極代替碳弧焊的碳極，并用氬氣（惰性氣體）保護熔池，以獲得高質(zhì)量的焊接接頭。使用焊絲：紫銅氬弧焊時，使用含脫氧無素的焊絲，如HS201、HS202；如使用不含脫氧元素的焊絲，如 T2 牌號，需要與銅焊熔劑

24、 CJ301 同時使用。點焊定位：點固焊的焊縫長度要細而長（ 2030mm），如發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)鏟掉重焊。紫銅鎢極氬弧焊采用直流正接極性左焊法。操作時，電弧長度保持在35mm、814mm。對保證焊縫熔合質(zhì)量，常采用預(yù)熱、大電流和高速度進行焊接。壁厚小于 3mm，預(yù)熱溫度為 150300；壁厚大于 3mm，預(yù)熱溫度為 350500；寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于 100mm。預(yù)熱溫度不宜太高，否則熱影響區(qū)擴大，勞動條件也差。紫銅鎢極氬弧焊參數(shù)如表1-67。焊接時應(yīng)注意防止“夾鎢”現(xiàn)象和邕端裂紋。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，涼一涼再焊。3.9 3.93.9預(yù)熱和熱處理。除以上各條中提及的要求外：

25、紫銅鎢極手工氬弧焊參數(shù)表 1-67板厚鎢極焊絲焊接氬氣噴嘴（m直徑直徑口徑（mm（mm電流流量（m）（A）L/minm）m）1.52.5214016882.032.53.380610810.003416028101014.554458010142.0556250312161016.01565020300412110004350500黃銅焊接時，其預(yù)熱溫度為：壁厚為515mm 時，為400500；壁厚大于 15mm 時，為 550。黃銅氧 -乙炔焊，預(yù)熱寬度以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)為150mm。黃銅焊接后，焊縫應(yīng)進行焊后熱處理。焊后熱處理溫度：消除應(yīng)力處理為 400450；軟化退火處理為 5506

26、00。管道焊接熱處理，一般應(yīng)在焊接后及時進行。3.10支架及管道穿墻：支架安裝應(yīng)平整牢固，間距和規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范和設(shè)計要求。 管道穿過墻壁及樓板時應(yīng)加鋼套管，套管內(nèi)填塞麻絲。3.11補償器安裝：安裝銅波形補償器時，其直管長度不得小于100mm，其它技術(shù)要求按有關(guān)章節(jié)要求進行。3.12閥門安裝：安裝前，應(yīng)仔細檢查核對型號與規(guī)格，是否符合設(shè)計要求。檢查閥桿和閥盤是否靈活， 有無卡阻和歪斜現(xiàn)象閥盤必須關(guān)閉嚴密。安裝前，必須先對閥門進行強度和嚴密性試驗，不合格的不得進行安裝。閥門試驗規(guī)定如下：低壓閥門應(yīng)從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽查 10%，至少一個，進行強度和嚴密性試驗。若有不合格

27、，再抽查 20%，如仍有不合格則需逐個檢查。高、中壓閥門和輸送有毒（有毒、劇毒物質(zhì)的規(guī)定見國家勞動總局頒發(fā)的壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程 ）及甲、乙類火災(zāi)物質(zhì)（見建筑設(shè)計防火規(guī)范 ）的閥門均應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗。閥門的強度和嚴密性試驗應(yīng)用潔凈水進行，當(dāng)工作介質(zhì)為輕質(zhì)石油產(chǎn)品或溫度大于 120的石油蒸餾產(chǎn)品的閥門，應(yīng)用煤油進行試驗。閥門的強硬態(tài)度度試驗應(yīng)按下列規(guī)定進行：a 公稱壓力小于或等于 32MPa 的閥門其試驗壓力為公稱壓力的1.5 倍；b 公稱壓力大于或等于 32MPa 的閥門其試驗壓力按表 1-68；大 于 32MPa 的 閥 門 強 度 試 驗 壓 力表 1-68公稱壓力4050648

28、0100（MPa）試驗壓力567090110130（MPa）c 試驗時間少于 5 分鐘，殼體、填料無滲漏為合格。除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應(yīng)以公稱壓力進行，在不能夠確定公稱壓力時，也可用1.25 倍的工作壓力進行試驗， 以閥瓣密封面不漏為合格。 公稱壓力小于或等于 2.5MPa 的給水用的鑄鐵、鑄銅閘閥允許有不超過表 1-69 的滲漏量。閘閥密封面允許滲漏量表 1-69公稱滲漏公稱直 滲漏量滲漏量（cm3/m公稱直徑（cm3/直徑量徑（mm）（mm （cm3/（mm） in）min）min ）400.053502.009002550800.104003.0010003

29、0100150.205005.0012005000.3060010.001400752000.5070015.001002501.5080020.001600300公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥可不單位進行水壓強硬態(tài)度度和嚴密性試驗。 強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行， 嚴密性試驗可用色印方法對閘板密封面進行檢查，按合面應(yīng)連續(xù)。對焊閥門的嚴密性試驗單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。嚴密性試驗不合格的閥門，須解體檢查并重作試驗。合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。合金鋼及高壓閥門每批取 10%，且不少于一個， 解體檢查閥門內(nèi)部零件，如不合

30、格則需要逐個檢查。解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a 合金鋼閥門的內(nèi)部零件進行光譜分析，材質(zhì)正確；b 閥座與閥體結(jié)合牢固；c 閥芯與閥座的結(jié)合良好，并無缺陷；d 閥桿與閥芯的連接靈活、可靠；e 閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合適度，螺紋無缺陷；試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油（需脫脂的閥門除外） ，關(guān)閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應(yīng)填寫“高壓閥門試驗記錄” （表 1-70）水平管道上的閥門， 閥桿宜垂直或向左右偏 45°，也可水平安裝，但不宜向下； 垂直管道上閥門閥桿，必須順著操作巡回線方向安裝。閥門安裝時應(yīng)保持關(guān)閉狀態(tài)，并注意閥門的特性及介質(zhì)流向。閥門與管道

31、連接時，不得強行擰緊法蘭上的連接螺栓；對螺紋連接的閥門， 其螺紋應(yīng)完整無缺， 擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。單位工程名稱：制造廠證明書號：高壓閥門試驗記錄表分部分項工程名稱：年1-70月日公 稱試驗壓力閥 門名規(guī)型壓力強度嚴備編號稱格號（M密注Pa）性部門負責(zé)人：試驗人員：質(zhì)量檢查員：安裝螺紋閥門時，一般應(yīng)在閥門的出口處加設(shè)一個活接頭。對具有操作機構(gòu)和傳動裝置的閥門， 應(yīng)在閥門安裝好后，再安裝操作機構(gòu)和傳動裝置， 且在安裝前先對它們進行清洗， 安裝完后還應(yīng)將它們調(diào)整靈活，指示準(zhǔn)確。截止閥的閥體內(nèi)腔左右兩側(cè)不對稱，安裝時必須注意流體的流動方向。 應(yīng)使管道中流體由下向上流經(jīng)閥盤， 因為這樣流

32、動的流體阻力小，開啟省力，關(guān)閉后填料不與介質(zhì)接觸，易于檢修。閘閥不宜倒裝。 倒裝時，使介質(zhì)長期存于閥體提升空間，檢修也不方便。閘門吊裝時，繩索應(yīng)栓在法蘭上，切忽栓在手輪或閥件上，以防折斷閥桿。明桿閥門不能裝在地下，以防閥桿銹蝕。止回閥有嚴格的方向性， 安裝時除注意閥體所標(biāo)介質(zhì)流動方向外，還須注意下列各點：安裝升降式止回閥時應(yīng)水平安裝，以保證閥盤升降靈活與工作可靠。搖板式止回閥安裝時，應(yīng)注意介質(zhì)的流動方向，只要保證搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸呈水平，可半在水平或垂直的管道上。安裝安全閥必須遵守下列規(guī)定：桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的手架；3.12.11.2彈簧式安全閥要有提升手把和防止隨

33、便擰動調(diào)整螺絲的裝置；3.12.11.3靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；3.12.11.4沖量式安全閥的沖量接入導(dǎo)管上的閥門，要保持全開并加鉛封；3.12.11.5檢查其垂直度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)于校正；3.12.11.6調(diào)校條件不同的安全閥，在管道投入試運行時，應(yīng)及時進行調(diào)校；3.12.11.7安全閥的最終調(diào)整宜在系統(tǒng)上進行，開啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；安全閥調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏；安全閥最終調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫“安全閥調(diào)整試驗記錄”。3.13高壓管道安裝：3.13.1管材應(yīng)作標(biāo)出記。成捆供貨的高壓管子被拆散后，應(yīng)及時在每根管子涂以識別其材質(zhì)的油漆標(biāo)記或打上鋼印

34、。在安裝過程中，當(dāng)高壓管子上的油漆標(biāo)記、鋼印被磨去或切掉時，應(yīng)立即重新涂上標(biāo)記或打上鋼印。高壓管道所用的管件、緊固件、閥門及其附件等必須按其材質(zhì)、溫度等級、 產(chǎn)品編號等嚴格分類堆放，并分別掛牌標(biāo)明嚴禁用錯。連接形式。高壓管用的連接形式有焊接、法蘭連接和螺紋連接等，但必須嚴格按照設(shè)計要求的連接形式進行連接，不得隨意更改。3.13.3管材用前檢查：3.13.3.1高壓管道安裝前應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用白布檢查，達到無鐵銹、贓物、水份等才能使用。螺紋部分應(yīng)清洗干凈，進行外觀檢查，不得有缺陷，并涂以二硫化鉬（有脫脂要求者除外） 。密封面及密封墊的光潔度應(yīng)符合要求，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，并涂

35、以機油或白凡士林（有脫脂要求的除外）。焊接：高壓鋼管道的焊接必須嚴格按照設(shè)計和規(guī)范要求。所用焊條、焊絲應(yīng)有出廠合格證，使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書要求進行烘烤；焊工考試和焊接方法、焊接材料，必須和實際工程執(zhí)行的致。3.13.4.2高壓管道的焊接盡可能采用轉(zhuǎn)動平焊。3.13.4.3要求采用氬弧焊打底的高壓管道，打底時管內(nèi)應(yīng)充氬氣保護，并及時完成充填和蓋面焊。高壓管道對焊接的坡口型式，尺寸和組對間隙一般應(yīng)按設(shè)計要求作。組對要求：a 壁厚 15mm 時，錯邊量 0.5mm。b 壁厚 15mm 時，錯邊量 1mm。c 接頭組對后，兩管口的軸線應(yīng)在同一直線上，且偏斜誤差 1。焊接前，應(yīng)將坡口及共附近寬 1020

36、mm 表面的臟物、油跡、水份和鐵銹等清除干凈。焊接時，應(yīng)將點焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接時所用焊條、焊絲的質(zhì)量、化學(xué)成份和機械性能及焊條直徑和焊接層數(shù)都必須嚴格按照設(shè)計和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。焊接的允許最低環(huán)境溫度、預(yù)熱要求，焊后熱處理、酸洗、鈍化處理、焊縫外觀檢查、射線透視和超聲波探傷等，均應(yīng)按照設(shè)計和有關(guān)規(guī)范進行。施焊時，管子兩端應(yīng)堵塞住，不讓管內(nèi)通風(fēng)；同時，也不得在有穿堂風(fēng)或在雨雪侵襲的場所進行焊接。每個焊口都應(yīng)一次焊完，不得中斷，如不得不中斷時，應(yīng)采取措施，使之緩慢冷卻；再次繼續(xù)焊接時， 必須先進行焊口清理，應(yīng)在原斷弧處 610mm 開始引弧。如需預(yù)熱者，必須重新預(yù)熱。高壓管道焊接完后，必須

37、按專門規(guī)定進行檢查。法蘭連接：安裝前應(yīng)將其螺紋部分、密封面及密封墊片清洗干凈。然后進行外觀檢查， 弄清確實沒有影響密封性能的缺陷。 螺紋法蘭的加工尺寸應(yīng)符合 H12-67 規(guī)定，法蘭端面與螺紋中心線應(yīng)相互垂直，當(dāng)公稱直徑 50mm 時，不垂直度偏差應(yīng) 1mm；當(dāng)公稱直徑 50mm 時，不垂直度偏差 1.5mm。除設(shè)計要求脫脂外，其螺紋部分應(yīng)涂上硫化鉬，密封面及墊片應(yīng)涂上機油或白凡士林。將螺紋法蘭擰套在管端螺紋上，并使管端螺紋的倒角外露，再將金屬墊片準(zhǔn)確地放入螺紋法蘭的密封座內(nèi)。將雙頭螺栓穿入每組法蘭螺孔內(nèi)，再在兩端帶上全部螺母，并用手將每個螺母擰不動為止。用力矩扳手按對稱十字形順序進一步擰緊每

38、個螺母，用力應(yīng)均勻一致， 宜分兩至三次完成。 擰緊后的螺栓兩端外露長度應(yīng)一致，且不少于兩扣螺紋，法蘭與金屬墊片應(yīng)同心。對焊法蘭連接：法蘭與管子的焊接工藝與該管道的焊接工藝一致。法蘭與法蘭的連接方法與高壓螺紋法蘭連接相一致。螺紋連接：螺紋連接一般僅用于公稱直徑20mm 可拆卸連接的高壓管道。采用螺紋連接的高壓管螺紋基本尺寸和加工長度應(yīng)符合設(shè)計要求或施工規(guī)范規(guī)定。 管道密封面的形成和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求或有關(guān)的國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒布標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。高壓管螺紋和密封面必須采用車床加工。車削高壓管螺紋時，應(yīng)以內(nèi)圓定心，管子在夾具中不要受力過大。對于加工好的管螺紋應(yīng)使用螺紋量規(guī)進行檢查；也可用合格的螺紋法蘭進行單配

39、檢查，即徒手擰入無松動為合格。 螺紋粗糙度符合要求，表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計應(yīng)不大于1/3 圈。螺紋的牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/3。對于加工好的管道錐角密封面，必須用樣板作透光檢查。車完每種規(guī)格的第一個密封面時， 應(yīng)采用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊作印色檢查，其接觸線不得間斷或偏位。管端錐角密封面上不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度應(yīng)不低于標(biāo)準(zhǔn)要求Ra3.2，角誤差應(yīng)不大于± 5°。平墊密封的管端密封面應(yīng)與管子中心線垂直，粗糙度不低于規(guī)定要求。所用高壓內(nèi)螺紋管接頭必須在規(guī)格、型號、標(biāo)記上與產(chǎn)品合格證相符。 使用前應(yīng)逐件進行外觀檢查

40、， 且不得有影響強度或密封性的缺陷。如對其質(zhì)量有懷疑時，應(yīng)通過磁力探傷、超聲波探傷等方法來驗證。高壓彎管可采用冷煨彎和熱煨彎。 20 號鋼的管子熱煨彎時，其熱彎溫度以 800900為宜， 加熱溫度不應(yīng)超過 1050，終彎溫度不得低于 800。不得采用煤或焦炭加熱，應(yīng)用木炭作燃燒，以避免滲碳。加熱溫度可用熱電偶來測量。 為了檢查管子在彎曲后有無損傷，在彎曲后，應(yīng)再次進行無損探傷，如有缺陷，允許打磨，打磨后的最小壁厚應(yīng)不小于公稱壁厚的90%。彎管工作如在螺紋加工后進行， 應(yīng)對螺紋及密封面采取保護措施。高壓彎管的夾套組焊工作，一般應(yīng)在主管彎曲后并經(jīng)二次探傷合格后進行。3.13.8高壓管支架安裝：3.

41、13.8.1管道支、吊架的安裝尺寸和標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。管道支、吊架的間距應(yīng)符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)定。支架安裝應(yīng)平正牢固。支、吊架與管道相接觸的部位，必須先進行防腐，然后再按設(shè)計規(guī)定或溫度要求，在管道與支、吊架中間設(shè)置木架、軟金屬墊或橡膠石棉墊等。對于有熱位移的高壓管道，吊桿應(yīng)在位移的反方向按位移值的一半偏離安裝， 并在管道投入熱負荷運行時， 再次對其進行檢查和調(diào)整。高壓管道的交工驗收：交工應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位共同審查交工文件資料， 并進行現(xiàn)場檢查。 需要審查的交工文件資料包括：高壓管子制造廠的全部證明書；高壓管子驗收檢查登記表及校驗報告單；高壓管子加工證明書；高壓管件、緊固件及閥門制造廠的全

42、部證明書及緊固件的校驗報告單；高壓閥門試驗證明書；高壓管道焊接工作記錄；高壓管道試驗、吹掃記錄；設(shè)計修改及材料代用交件資料。以上資料均作為交工資料， 由施工單位提交給建設(shè)單位。 驗收時應(yīng)對現(xiàn)場進行檢查， 檢查內(nèi)容包括： 施工完畢的管道系統(tǒng)是否與設(shè)計圖紙相符；管道零件是否齊全，螺栓是否已逐個擰緊，管道對傳動設(shè)備是否有附加外力。 交工文件資料審查和現(xiàn)場檢查合格， 并經(jīng)過單機和聯(lián)動試運轉(zhuǎn)后，方可投產(chǎn)。3.14脫脂：忌油管子及管件（包括緊固件）等需進行脫脂處理時，應(yīng)按照設(shè)計提出的脫脂劑和要求進行脫脂；當(dāng)設(shè)計無明確規(guī)定時， 黑色金屬管子、管件的脫脂劑宜采用四氯化碳；有色金屬管子、管件的脫脂宜采用二氯乙烷

43、或工業(yè)酒精。對油跡明顯或銹蝕嚴重的管子脫脂前，應(yīng)采用蒸汽吹掃或噴砂等方法除去油污或銹斑。或采用的脫脂劑為四氯化碳或二氯乙烷時，脫脂前應(yīng)對管子、管件表面進行干燥處理。小口徑管子脫脂宜采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內(nèi)，浸泡 1015min，中間應(yīng)翻動管子 34 次，然后取出用不含油的干燥壓縮空氣或氮氣進行吹掃，直至檢驗合格為止。大走私管子的脫脂宜采用灌注法，即將管子豎起斜放，朝下管口用堵頭堵死， 從朝上管口處灌入脫脂劑， 灌入量以超過管子容積的 50%為宜，然后堵住該管口，并將管子放倒，每隔 34min 滾動管子一次， 但 34 次滾動后，放掉管中脫脂劑， 再用不含油的干燥壓縮空氣進行吹掃，直至檢查合格為止。對大直徑管子外表面的脫脂處理，可用脫脂棉布浸蘸脫脂劑后反復(fù)擦拭來完成。然后在通風(fēng)良好的地方放置 24h 以上。檢查脫配合格的方法。檢驗標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)根據(jù)脫脂件在生產(chǎn)中的不同作用和因沾染油脂而造成的危險或危害程度，遵循下列規(guī)定：直接或可能與氧、富氧、濃硝酸等強氧化性介質(zhì)接觸的設(shè)備、管子、管件、閥門等，可采用下述任何一種方法進行檢查：a 用波長工 32003800的紫外射線檢查脫脂件表面，無油螢光為合格；b 用清潔干