高爐工藝造渣制度

1、造渣制度1 .造渣制度的要求造渣有如下要求： 要求爐渣有良好的流動(dòng)性和穩(wěn)定性，熔化溫度在1300 1400,在1400C左右黏度小于IPaS,可操作的溫度范 圍大于150ro 有足夠的脫硫能力，在爐溫和堿度適宜的條件下，當(dāng)硫負(fù) 荷小于5 kg/t時(shí)，硫分配系數(shù)Ls為2530,當(dāng)硫負(fù)荷大 于 5kg/t 時(shí)，Ls 為 3050。 對高爐磚襯侵蝕能力較弱。 在爐溫和爐渣堿度正常條件下，應(yīng)能煉出優(yōu)質(zhì)生鐵。2 .對原燃料的基本要求為滿足造渣制度要求，對原燃料必須有如下基本要求： 原燃料含硫低，硫負(fù)荷不大于5. 0kg / to 原料難熔和易熔組分低。 易揮發(fā)的鉀、鈉成分越低越好。原料含有少量的氧化缽、

2、氧化鎂。3 .爐渣的基本特點(diǎn)根據(jù)不同的生鐵品種規(guī)格，選擇不同的造渣制度。生鐵品種與爐渣堿度的關(guān)系見表4-6o表4-6生鐵品種與爐渣堿度的關(guān)系堿度高的爐渣熔點(diǎn)高而且流動(dòng)性差，穩(wěn)定性不好，不利于順 行。但為了獲得低硅生鐵，在原燃料粉末少、波動(dòng)小、料柱 透氣性好的條件下，可以適當(dāng)提高堿度。根據(jù)不同的原燃料條件，選擇不同的造渣制度。渣中適宜 應(yīng)MgO,愈高，適宜的SiO / CaO含量與堿度有關(guān)，MgO. 愈低。若AI2O3含量在17%以上,CaO / SiO2含量過高時(shí)， 將使?fàn)t渣的黏度增加，導(dǎo)致爐況順行破壞。因此，適當(dāng)增加 MgO含量，降低CaO/SiO2,便可獲得穩(wěn)定性好的爐渣。我國高爐幾種有代

3、表的爐渣成分見表4-7o表4-7不同高爐爐渣化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）（）4 .爐渣堿度的調(diào)整因爐渣堿度過高而產(chǎn)生爐缸堆積時(shí)，可用比正常堿度低的 酸性渣去清洗。若高爐下部有黏結(jié)物或爐缸堆積嚴(yán)重時(shí)，可， 以降低爐渣黏度和熔化溫度，清洗下部（CaF2）以加入螢石. 黏結(jié)物。根據(jù)不同鐵種的需要利用爐渣成分促進(jìn)或抑制硅、銃還原。冶煉硅鐵、鑄造鐵時(shí)，應(yīng)選擇較低的爐渣堿度。冶煉煉鋼生鐵時(shí)，應(yīng)選擇較高的爐渣堿度。冶煉缽鐵時(shí)需要較高的堿度。利用爐渣成分脫除有害雜質(zhì)。當(dāng)?shù)V石含堿金屬（鉀、鈉）較高時(shí)，需要選用熔化溫度較低的 酸性爐渣。若爐料含硫較高時(shí)，需提高爐渣堿度。5 .爐渣中的氧化物對爐渣的影響堿金屬堿金屬對高爐冶

4、煉有如下危害鐵礦石含有較多堿金屬時(shí)，爐料透氣性惡化，易形成低熔 點(diǎn)化合物而降低軟化溫度，使軟熔帶上移。堿金屬會引起球團(tuán)礦“異常膨脹”而嚴(yán)重粉化。堿金屬對焦炭氣化反應(yīng)起催化作用，使焦炭粉化增加，強(qiáng) 度和粒度減小。高爐中、上部生成的液態(tài)或固態(tài)粉末狀堿金屬化合物能黏 附在爐襯上，促使?fàn)t墻結(jié)厚或結(jié)瘤，或破壞爐襯。防止堿金屬危害的主要措施除了減少入爐料的堿金屬含量，降低堿負(fù)荷以外，提高爐渣 排堿能力是主要措施。高爐排堿的主要措施有：降低爐渣堿度。自由堿度±0.1,影響渣中堿金屬氧化物干0.30% oo量硅含鐵生低降，變不度堿渣爐或度堿渣爐低降.Si±0.1%,影響渣中堿金屬氧化物干0.045%。降低渣中MgO含量。渣中MgO±1%,影響渣中堿金屬 氧化物干0.21 %。提高渣中氟化物。渣中含氟±1 %,影響渣中堿金屬氧化 物 ±0.16%。提高(MnO/Mn)比。 MgOMgO可改善原料的高溫特性。MgO為高熔點(diǎn)化合物，增 加MgO使礦石熔點(diǎn)升高，促使軟熔帶的下移。渣中含適量M