注塑控制要點概要

1、注塑件質量控制要點1、原材料的控制 :首先看原材料的包裝 ,是否為新包裝 ,防止供應商購買再用料 ,影響產品品質 。其次看原材料的 顆粒是否飽滿、色澤度如何 ,這些都是鑒別原材料好壞的 標準 ,最后 ,就是要檢測原材料的性能要求是否能達到 ,這點極為重要。2、塑料件的控制要點 : 原材料的符合性 , 注塑設備及模具必須良好 , 注塑工藝的合理性 , 冷卻系統(tǒng) (模具是否接冷卻水 ,水溫如何及水 壓都會影響制品的成型效果 , 產品的重量是否足夠 ,以免供方 為降低成本 ,減少料量 ,影響產品品質。3、失效模式 :(1 缺料原因: 料量不夠, 射膠時間過短; (2 熔接線原因 : 鎖模過緊 , 排

2、氣不好 ; (3飛邊過大原因 : 壓力過高 , 溫度過高; (4表面有氣泡原因 :溫度過高; 4、 射膠速度與制品質量的密切關系使它成 為注塑成型的關 鍵參數。 通過確定填充速度分段的開始、中間、終了 , 并實現(xiàn)一個設置點到另一個 設置點的光滑 過渡,可以保證穩(wěn)定的熔體表面速度以制造出期望的分子取 問及最小的內 應力。我們建議采用以下這種速度分段原 則:1流體表面的速度 應該是常數。 2應采用快速射膠防止射膠 過程中熔體 凍結 。3 射膠速度 設置應考慮 到在臨界區(qū)域(如流道 快速充填的同 時在入水口位減慢速度。4射膠速度 應該保證模腔填滿后立即停止以防止出 現(xiàn)過填充、飛邊及殘余應力。設定速度

3、分段的依據必 須考慮到模具的幾何形狀、 其它流動限制和不 穩(wěn)定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知 識有較清楚的認識 ,否則,制品品質將難以控制。因為熔體流速 難 以直接測量 ,可以通過測量螺桿前 進速度 , 或型腔壓力間接推算 出(確定止逆 閥沒有泄漏 。材料特性是非常重要的 , 因為聚合物可能由于 應力不同而降解 ,增加模塑溫度可能 導致劇烈氧化和化學 結構的降解 ,但同時由剪切引起的降解 變小 ,因為高溫降低了材料的粘度 ,減少 了剪切應力。無疑 ,多段射膠速度 對成型諸如 PC 、POM 、UPVC等對熱敏感的材料及它 們的調配料很有幫助。模具的幾何形狀也是決定因素 :薄壁處需要最大

4、的注射速度 ; 厚壁零件需要慢 快慢型速度曲 線以避免出 現(xiàn)缺陷 ;為了保 證零件質量符合標準,注塑速度 設置應保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是非常重要的 ,因為它會影響零件中的分子排列 方向及表面狀 態(tài);當熔體前方到達交叉區(qū)域 結構時 , 應該減速 ;對于輻射狀擴散的復雜模具 ,應保證熔體通過量均衡地增加 ;長流道必須快速填充以減少熔體前 鋒的冷卻 ,但注射高粘度的 材料 , 如 PC 是例外情況 ,因為太快的速度會將冷料通 過入水口 帶入型腔。調整注塑速度可以幫助消除由于在入水口位出 現(xiàn)的流動放慢而引起的缺陷。當熔體 經過射嘴和流道到達入水口 時,熔體前鋒的表面可能已 經冷卻凝固 ,或

5、者由于流道突然 變窄而造成熔體的停滯 ,直到建立起足 夠的壓力推動熔體穿過入水口 ,這就會使通 過入水口的 壓力出現(xiàn)峰形。高壓將損傷材料并造成 諸如流痕和入水口 燒焦等表面缺陷 , 這種情況可以通 過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。 這種減速可以防 止入水口位的過度剪切 ,然后再將射速提高到原來的數 值 。因為精確控制射速在入水口位減慢是非常困難的,所以在流道末段減速是一個較好的方案。我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少 諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔 過度填充 ,避免出現(xiàn)飛邊及減少殘余 應力。由于模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣 ,也可以通 過降低排氣

6、速度 ,特別是射膠末段 的排氣速度加以解決。短射是由于入水口 處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因 產生的。在剛剛通過入水口或局部流 動阻礙時加快射膠速度可以解決 這個問題。流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發(fā)生在熱敏性材料上的缺陷是由于通 過入水口時的過度剪切造成的。光滑的制件取決于注塑速度 ,玻璃纖維填充材料尤其敏感 , 特別是尼龍。暗斑(波浪紋是由于粘度 變化造成的流 動不穩(wěn)定引起的。扭曲的流 動能導致波浪紋或不均勻的 霧狀,究竟產生何種缺陷取決于流 動不穩(wěn)定的程度。當熔體通 過入水口時高速注射會 導致高剪切 , 熱敏性塑料將出現(xiàn)燒焦 ,這種燒焦的材料會穿 過型腔 ,到達

7、流動前鋒,呈現(xiàn) 在零件表面。為了防止射 紋, 射膠速度 設置必須保證快速填充流道區(qū)域然后慢速通 過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早 ,填充時間會過度增加 ,如果太遲 ,過大的流動慣性將導致射紋的出現(xiàn)。熔體粘度越低 ,料筒溫度越高 則這種射紋出現(xiàn)的趨勢越明顯。由于小入水口需要高速高 壓注射 ,所以也是 導致流動缺陷的重要因素?？s水可以通 過更有效的 壓力傳遞 ,更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推 進速度過慢極大地 縮短了流動長度,必須通過高射速來 補償 。高速流動會減少 熱量損失,并且由于高剪切 熱產生磨擦熱,會造成熔體溫度的升高 ,減慢零件外 層的增厚速度。型腔交叉位必須有足

8、夠厚度以避免太大的 壓力降 ,否則就 會出現(xiàn)縮水。總之 , 大多數注塑缺陷可以通 過調整注塑速度得到解決 , 所以調整注塑工 藝的技巧就是合理的 設置射膠速度及其分段。多級注塑程序的控制 :近代注塑制品 , 在各個領域得到了廣泛的 應用 , 制品形狀十分復雜,所使用的聚合物性能差 別也很大。即便是同一種材料的制品 ,由于澆道系統(tǒng)及各部位幾何形狀不同 ,不同部位 對于充模熔體的流 動 (速度、壓力提出要求 ,否則就要影響熔體在這一部位的流 變性能或高分子的 結晶定向作用 ,以及制品的表觀質量。在一個注射過程中 ,螺桿向模具推 進熔體時,要求實現(xiàn)在不同位置上的有不同注射速度和不同注射 壓力等工藝參

9、數的控制 ,稱這種注射過程為多級注塑。數字撥碼式注塑機比 較落后 ,只有一段或二段射膠、一段保壓、一段熔膠的控制程序 ,對于一些結構復雜、外觀質量要求高的產品,很難設定和控制注射速度及其它工 藝條件 ,導致注塑件出 現(xiàn)的一些外 觀缺陷無法通 過調校注塑參數的方法來改善。為了滿足提高注塑件外 觀質量的需要 ,克服上述 問題 ,注塑機制造商開 發(fā)生產了具有多 級射膠、多級保壓、多級熔膠功能的注塑機 ,這是注塑加工行 業(yè)的一次突破性技 術進步。目前 ,大多數是注射速度 進行多級控制的注塑機 ,通?？?以把注射全沖程分3個或4個區(qū)域 ,并把各區(qū)域 設置成各自不同的適當注射速度。注射的初期使用低速 ,

10、模腔充填 時使用高速 , 充填接近 終了時再使用低速注射的方法。通 過注射速度的控制和 調整,可以防止和改善制品外 觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現(xiàn)象。多級注射控制程序可以根據流道的 結構、澆口的形式及注塑件結構的不同 ,來合理設定多段注射 壓力、注射速度、保壓壓力和熔膠方式 ,有利于提高塑化效果、提高 產品質量、降低不良率及延 長模具/機器壽命。通過多級程序控制注塑成型機的油 壓、螺桿位置、螺桿轉速,能謀求改善成型件的外 觀不良 ,改善縮水、翹曲和毛邊的對應措施 ,減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。多級控制的效果成型條件效果注 塑 速 度 防止?jié)部诓课坏臍?紋 /流紋, 防止銳角的

11、流動痕跡 ,防止模芯的倒塌 ,防止毛邊 。二 次 壓 力 減輕內應力變,防止縮水。螺 桿 轉 數 計量的穩(wěn)定性背 壓 計量的穩(wěn)定性然而 ,很多注塑技 術人員仍然習慣使用過去一段射膠的方法 ,不懂得如何 尋找多段射膠位置和方法 ,使具有多段射膠功能的機器 發(fā)揮不了其優(yōu)勢。一、設定多級注射程序的方法 :一般的塑件注塑 時至少要設定三段或四段射膠才是比 較科學的。水口流道為第一段、進澆口處為第二段、產品進膠到90%左右時為第三段、剩余的部分 為第四段 (亦稱末段 。對于結構簡單且外觀質量要求不高的膠件注塑 時,可采用三段射膠的程序。但對結構比較復雜、外觀缺陷多、質量要求高的膠件注塑 時,需采用四段以

12、上的射膠控制程序。設定幾段射膠程序 ,一定要根據流道的 結構、澆口的形式 /位置 /數量/大小、注塑件結構、產品質量狀況及模具的排氣效果等因素 進行科學分析、合理設定。二、多級注射位置的 選擇方法 :1、計算重量法總重量 =所有膠件部分的重量+流道部分的重量注射時的射膠量即 為總重量 ,一段射膠位置即 為流道部分的射膠量 ;二段射膠位置即 為產品走膠 90%時的射膠量 ;三段為末 段的射膠量。2、調試觀察法根據自己的初步估 計 , 將注射時所找位置點的 壓力 /速度設為零,觀察實際走膠的位置 ,再根據實際情況進行微調,直至找到你 要選擇的位置。下面以圖例說明制品和多 級控制程序之 間的關系圖一

13、是根據工 藝條件設置的不同速度 ,對注射螺桿 進行多級速 度轉換 (切換 。圖二是基于 對制品幾何形狀分析的基 礎上選擇的多級注塑工藝:由于制品的型腔較深而壁又 較薄,使模具型腔形成 長而窄的流道 ,熔體流經這個部位時必須很快地通 過,否則易冷卻凝固 , 會導致充不滿模腔的危 險 ,在此應設定高速注射。但是高速注射會給熔體帶來很大的 動能,熔體流到底 時會產生很大的 慣性沖擊,導致能量損失和溢邊現(xiàn)象 ,這時須使熔體減 緩流速 ,降低充模壓力而要維持通常所 說的保壓壓力(二次壓力,后續(xù)壓力使熔體在 澆口凝固之前向模腔內 補充熔體的收 縮,這就對注塑過程提出多 級注射速度與 壓力的要求。在圖二中螺

14、桿 計量行程是根據制品用料量與緩沖量來設定的。注射螺桿從位置 “97”到 “20”是充填制品的薄壁部分,在此 階段設定高速 值為 10,其目的是高速充?？煞乐谷垠w散熱時間 長而流動終止 ;當螺桿從位置“20”“15”“2”時,又設 定相應的低速 5, 其目的是減少熔體流速及其沖擊模具的動能。當螺桿在 “97”、“20”、“5”的位置 時,設定較高的一次注射壓力以克服充模阻力 ,從 “5”到“2”時 又設定了較低的二次注射壓力,以便減小 動能沖擊。現(xiàn)代注塑機 還具有多級預塑和多級保壓功能。注塑基礎知識_注塑成型是一 門工程技術,它所涉及的內容是將塑料 轉變?yōu)橛杏貌⒛鼙３衷行阅艿闹破?。注射成型?/p>

15、重要工 藝條件是影響塑化流 動和冷卻的溫度 ,壓力和相應的各個作用 時間 。一、溫度控制1、料筒溫度:注射模塑 過程需要控制的溫度有料筒溫度,噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動 ,而后一種溫度主要是影響塑料的流 動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流 動溫度 ,同一種塑料 ,由于來源或牌號不同 ,其流動溫度及分解溫度是有差 別的, 這是由于平 均分子量和分子量分布不同所致 ,塑料在不同 類型的注射機內的塑化 過程也是不同的 ,因而選擇料筒溫度也不相同。2、噴嘴溫度 :噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的,這是為了防止熔料在直通式 噴嘴可能發(fā)生的 " 流涎現(xiàn)象 &quo

16、t; 。噴嘴溫 度也不能 過低,否則將會造成熔料的早凝而將 噴嘴堵 *, 或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能3、模具溫度:模具溫度 對制品的內在性能和表 觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料 結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求,以及其它工 藝條件 (熔料溫度、注射速度 及注射壓力、模塑周期等 。二、壓力控制 :注塑過程中壓力包括塑化 壓力和注射 壓力兩種 ,并直接影響塑料的塑化和制品 質量。1、塑化壓力 :(背壓采用螺桿式注射機 時,螺桿頂部熔料在螺桿 轉動后退時所受到的 壓力稱為塑化壓力,亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通 過液壓系統(tǒng)中的溢流 閥來調整的。在注射中 ,塑化壓力的大

17、小是隨螺桿的 轉速都不變,則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度 ,但會減小塑化的速度。此外 ,增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻 ,色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中 ,塑化壓力的決定 應在保證制品質量優(yōu)良的前提下越低越好 ,其具體數 值是隨所用的塑料的品種而 異的 ,但通常很少超 過20公斤 /平方厘米。2、注射壓力 :在當前生 產中,幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿 頂部對塑料所施的 壓力 (由油路壓力換算來的為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是 ,克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力 ,給予熔料充模的速率以及 對 熔料進行壓實。三、成型周期完成一次注射模塑 過程所需的 時

18、間稱成型周期 ,也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分 :成型周期 :成型周期直接影響 勞動生產率和設備利用率。因此 , 在生產過程中 , 應在保證質量的前提下 , 盡量縮短成型周期中各 個有關時間 。在整個成型周期中 , 以注射時間和冷卻時間最重要 ,它們對制品的質量均有決定性的影響。注射 時間中的充模 時間直接反比于充模速率 , 生產中充模時間一般約為 3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的 壓力時間 , 在整個注射 時間內所占的比例 較大 , 一般約為 20-120秒 (特厚制件 可高達 510分鐘。在澆 口處熔料封凍之前 , 保壓時間的多少 , 對制品尺寸準確性有影響 , 若在以

19、后 , 則無影響。保壓時間也有最 惠值 , 已知它依 賴于料溫 , 模溫以及主流道和 澆口的大小。 如果主流道和澆口的尺寸以及工 藝條件都是正常的, 通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于制 品的厚度 , 塑料的熱性能和結晶性能 , 以及模具溫等。 冷卻時間的 終點 ,應以保證制品脫模 時不引起變動為原則 , 冷卻時間性一般 約在 30120秒鐘之間 , 冷卻時間過長 沒有必要 , 不僅降低生產效 率 , 對復雜制件還將造成脫模困 難 , 強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它 時間則與生產過程是否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的程度等有關。一般的注塑機可

20、以根據以下的程序作調校 :根據原料供 應商的資料所提供的溫度范 圍 ,將料筒溫度 調至該范圍的中間,并調整模溫。估計所需的射膠量 ,將注塑機 調至估計的最大射膠量的三分之二。調校倒索(抽膠 行程。估計及調校二級注塑時間 ,將二級 注塑壓力調至零。初步調校一級注塑壓力至注塑機極限的一半(50% ;將注塑速度調至最高。估計及調校所需要的冷卻 時間 。將背 壓調 至 3.5bar 。清除料筒內已降解了的 樹脂。采用半自 動注塑模式 ;開始注塑程序 ,觀察螺桿的 動作。就需要而適當 調節(jié)射膠速度和 壓力 ,若要使充模 時間縮短 , 可以增加注塑 壓力。如前所述,由于十足充模之前會有一個 過 程,充模最

21、終壓力可以調至一級注塑壓力的 100%。壓力最 終都要調得夠高,使可以達到的最大速度不受 設定壓力限制。若有溢料 ,可以把速度減低。每觀察一個周期之后 ,便把射膠量及 轉換點調節(jié) 。設 定程序 , 使可以在第一 級注塑時已能獲得按射膠重量 計算達到 95-98% 的充模。當第一級注塑的注射量、轉換點、注塑速度及壓力均調節(jié)妥當后 ,便可進行第二級的保壓壓力的調校程序。按需要適當 調校保壓壓力,但切勿過份充填模腔。調校螺桿速度 ,確保剛在周期完成之前熔膠已完成 ,而注塑周期又沒有受到限制?？s短周期時間予提高生 產率對大部分的注塑廠商來 說, 注塑周期可直接影響以下兩個主 要目的 :1、每天從機械中

22、得到更多的制件 ; 2、制件合乎客人 的要求。注塑周期由以下 組成 :周期開始 -螺桿開始前 進,注射 ;制件澆口冷卻螺桿開始 轉動 -塑化行程開始螺桿回位完成 -螺桿轉動停止如必要的 話抽膠發(fā)生模具打開 (可能包括模芯的拉出制件充分冷卻便可以 頂出頂出模具閉合(可能包括模芯的回位模具閉上 -周期重新開始。自動注塑周期是在持 續(xù)的相同次序下 , 同樣的事情一次又一次地重復。周期有三個主要部分 :開模時間 ;填充時間 ;模具閉合時間; 保壓時間提高生產力的目標是在極短 時間內完成所有必要的 動作, 完成頂出,并確保模具得到保 護(包括拉出和退回滑 塊和側位模 芯 。所以 , 任何 , 延遲開模時

23、間的模具或注塑機的 問題必須維 修。另外 ,如每次注射的開模 時間都不一樣 , 制件將亦不一 樣 。注塑填充模腔 (由 1-2以流動性較好的材料而言 (如 Delrin? 聚甲醛, Zytel? 及 Zytel? ST 尼龍,及 Crastin? 、Rynite? 聚脂 ,這填充時間應占整個周期 1/10至1/8的時間 ,填充時最關鍵的是快速及 穩(wěn)定的螺桿推進時間 ,及最低和 穩(wěn)定的注塑 壓力。當螺桿向前推 進將溶體由料管 經噴咀,豎流道 ,橫流通 ,澆口,再射入模腔 ,當中會遇到阻力。這阻力是由 噴咀直徑、流道尺寸、澆口大小、產品厚度 ,以及模具排氣 設計所影響。流動阻力應在模具內改善及減少

24、 ,以達至填充平衡及 穩(wěn)定。否則由于填充不均勻而 導致不同模腔所注塑的制品尺寸不同 ,強 度不足 ,或外觀不良。保壓時間 (2-3當注塑結晶形材料 時 , 保壓時間是最重要的一段 過程。這段時間是由熔體填充模腔 99%開始至澆口凝固為終止。模件的強度及韌性都是決定于注塑后有否保持 壓力到熔體上直至部件 /澆口凝固。保持壓力時亦要預先保留一小段的熔膠位置在螺桿前。這保壓的一段就是防止熔體凝固收 縮后的空洞 ,或澆口位置的弱處等導致模件強度不足的關 鍵。冷卻時間 (4-7當熔體進入模腔 , 碰到金屬表面 時, 熔體冷卻的步 驟就己經 開始。由于聚甲 醛 , 尼龍, 及聚碳等半 結晶材料的凝固溫度很

25、高 ,所以需要冷卻的 時間便很少。若以一般模件來 說,在熔膠完成后 ,模件應該已經有足夠的冷卻時間 。如果在頂出模件 時發(fā)現(xiàn)出問題的話,可慢慢將冷卻 時間延長,直至問題解決為止。開模時間 (8-11模具開放的 時間是整個周期的重要部份 , 特別是對有裝嵌件的模具更是如此 ,甚至在比 較標準的模具中 ,模具開放 時間也 經常高過整個周期的20%。影響開模的因素 :第一項要考慮的是模具的速度和移 動距離 ,模具在打開并頂出制件過程中移動的距離應減少以免浪 費移動時間 ,當然 , 模具移動必須在模具再次關 閉前足以讓制件順利脫離模具 ,所以 ,讓制件脫模所需移 動距離愈短 ,則其所花的的 間愈少 ,

26、當注射成型機 處于良好狀 態(tài) ,從高速打開到低速 頂出的轉換能夠相當平穩(wěn) 。設備 需要一些保養(yǎng)以完成 這些速度上的 變化,但是這些花費可以從模塑 時間減少 ,節(jié)省時間而得到多倍的回 報。為了達到最少的模具移 動時間 ,調整減速限制開關 ,以便預出過程中模具不會 過于接觸或破壞制件 ,并優(yōu)化行程的高速段。再者 ,適當的周期性的保養(yǎng)以確保 這減速每次能重復。產生鎖模壓力時間在整個模具開放 時間中是另一個阻延 ,這個時間可能經過機械磨損和液壓閥失效的影響 ,因此周期性的機械保養(yǎng)可以保持良好的操作狀 態(tài)。注意 :縮短模具打開行程到所必需的最小 ,以便制件和流道脫落排除任何使 頂出困難的因素 ,像頂針周

27、圍的飛邊 (披鋒縮短頂出行程到所必需的最小 值用最快的開模和 閉模速度 ,同時要適當慢慢地中止和 閉合 以防止損壞模具尋找所有閉模和產生鎖模壓力中的阻延 ,它們表示機械或 液壓閥的故障在模具中大量的裝嵌件活 動也增長模具開放 時間。稍加考慮產品設計 (減少倒扣就往往能使 頂出動作自動化或半自 動化 進行若這延誤是由模具 損耗所導致，理應修理模具，以減低延 誤。養(yǎng)成良好的注塑機操作 習慣養(yǎng)成良好的注塑機操作 習慣對提高機器壽命和生 產安全 都大有好 處 。1 開機之前：（1）檢查電器控制箱內是否有水、油 進入，若電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹干后再開機。（2）檢查供電電壓是否符合，

28、一般不應超過±15%。（3）檢查急停開關，前后安全門開關是否正常。驗證電動 機與油泵的轉動方向是否一致。 （4）檢查各冷卻管道是否 暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷 卻水套通入冷卻水。（5）檢查各活動部位是否有 潤滑油（脂），并加足潤滑油。（6）打開電熱，對機筒各段 進行加溫。當各段溫度達到要求 時，再保溫一段 時間，以使機器溫度趨于穩(wěn)定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。（7）在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先 經過干燥。（8）要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節(jié)省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。 2 操作過程中：（1）不要為貪圖方便，隨意取消安全門的作用。（2）注意觀察壓力油的溫度，油溫不要超出 規(guī)定的范圍 。液壓油的理想工作溫度 應保持在 4550之間 ，一般在 3560 范圍 內比較合適。（3）注意調整各行程限位開關，避免機器在 動作時產生撞擊。3 工作結束時：（1）停機前，應將機筒內的塑料清理干 凈，預防剩料氧化或 長 期受熱分解。（2）應將模具打開，使肘桿機構 長時間處 于閉鎖狀態(tài)。（3）車間必須備有起吊設備 。裝拆模具等笨重部件 時應十分小 心，以確保生產安全。注塑機使用中的一些知識一、背壓的功用 背壓的應用可以確保螺桿在旋轉復位時，能產生足夠的機械能量，把塑料熔化及混合。背 壓還有以下的用途：把揮發(fā)性氣